一种车铣复合立式加工中心机的制作方法

1.本发明涉及车铣复合加工技术领域，具体为一种车铣复合立式加工中心机。


背景技术：

2.立式车铣复合加工中心是将传统分散工序的生产加工形式整合到一台机床上，实现一次装夹即可完成加工范围内的全部或者绝大部分工序，大大的缩短的生产过程链，减少了基准的转换，提高了加工的精度。
3.但目前立式车铣复合加工中心批量加工生产的能力还有待提高，尤其是在工件装夹与更换的过程中，现有的立式车铣复合加工中心通常只有一个装夹盘，在批量加工生产的过程中，只有当装夹盘上的工件完成加工并取下后才能装夹新的待加工工件，整个工件装夹与更换耗费的时间较长，严重降低了批量加工的效率，少数具有多个装夹盘的立式车铣复合加工中心可有效降低工件更换耗费的时间，但其不仅结构复杂且加工精度相对较低。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本发明提供一种车铣复合立式加工中心机由以下具体技术手段所达成：包括设置有旋转驱动部的加工台，旋转驱动部的顶部设置有对接端口；带有一个以上装夹盘的控制架，控制架安装在加工台上并控制装夹盘依次重复的移动至对接端口的上方，装夹盘移动至对接端口上方的位置为加工工位，当装夹盘位于加工工位时，对接端口将装夹盘与旋转驱动部连接在一起；位置精度预检部，任意一个装夹盘上的工件在加工工位进行加工的过程中，位置精度预检部同步的对下一个进入加工工位的工件进行装夹位置精度检测，使工件以精准统一的装夹位置进入加工工位。
5.优选技术方案一：所述对接端口包括间接定位件和直接连接件，直接连接件与间接定位件转动连接，与旋转驱动部固定连接，间接定位件垂直滑动连接在加工台上，装夹盘与控制架之间连接有与间接定位件配合的间接定位座，间接定位座限位滑动连接在控制架上，装夹盘与间接定位座转动连接且装夹盘的底部设置有与直接连接件相对应的连接座。
6.其中，所述直接连接件包括带有弧形调整块的下对接盘，弧形调整块上开设有紧固槽，连接座包括带有波浪环面的上对接盘，弧形调整块均匀分布在下对接盘的上表面且与波浪环面配合，波浪环面上设置有紧固块和控制块，控制块弹性滑动连接在波浪环面的波峰处，紧固块滑动连接在波浪环面上与紧固槽相对应的位置。
7.其中，所述间接定位件为带有球状调节端的连接环，间接定位座为带有环形槽的环形座，球状调节端沿着连接环的周向均匀分布，环形槽与球状调节端配合，环形槽包括喇叭状的调整部分和直线状的移动部分。
8.优选技术方案二：所述装夹盘数量为二，控制架带有弧形的安装面且往复转动连接在加工台上，装夹盘以直角分布的状态安装在弧形的安装面上，直角分布的角点与控制架的转动点在同一条轴线上，加工台2上连接有带有接触棒8的限位座9，接触棒8呈弧形。
9.优选技术方案三：所述位置精度预检部包括横向滑杆和竖向滑杆，横向滑杆和竖向滑杆呈直角分布且二者前后错开，横向滑杆和竖向滑杆上均限位滑动连接有带v形面的检测板，通过v形面从横向和纵向两个方向对装夹工件进行定位以确定其装夹位置的精度。
10.其中，所述横向滑杆和竖向滑杆之间连接有统一驱动件，统一驱动件包括中间转换齿轮和齿条板，齿条板分别连接在横向滑杆和竖向滑杆上，中间转换齿轮分别与两个齿条板啮合且转动安装在加工台上。
11.本发明具备以下有益效果：1、该车铣复合立式加工中心机在单个工件加工的期间内，预先装夹好下一个待加工的工件并精准的控制工件装夹位置精度，在工件完成加工后，快速的将预先装夹好的工件送至加工工位，有效提高了工件装夹更换的效率，且工件以精准统一的装夹位置进入加工工作，提高批量加工的精度，同时利用对接端口对旋转驱动部与装夹盘进行连接，使装夹盘共享一个驱动，该驱动仅在垂直方向上做定量的位移，减少了移动误差的产生，提高了以旋转驱动部为基准，连接在其上的装夹盘上的工件加工位置的精度，使本发明既能减少驱动的使用，又能减少移动误差的产生，提高工件加工位置的精度。
12.该车铣复合立式加工中心机先通过间接定位座降低装夹盘与控制架的连接刚性，降低对控制架转动精度的要求，然后利用间接定位件对间接定位座进行定位，间接的对装夹盘进行精准的定位，确保装夹盘位置的精度，为装夹盘与旋转驱动部的连接提供稳定的对接环境，既提高了批量加工过程的稳定性，又提高了批量加工的精度。
13.该车铣复合立式加工中心机利用横向滑杆、竖向滑杆、检测板以及统一驱动件的组合作用，在工件装夹好后，快速的对工件装夹位置的精度进行检测，确保工件以精准统一的装夹位置进入加工工位，提高批量加工的精度，且错开分布的横向滑杆和竖向滑杆可降低检测的过程中工件受力的平衡度，容易带动工件移动，进而可以检测出工件装夹的牢固度与准确度。
附图说明
14.图1为本发明整体结构示意图。
15.图2为本发明第一局部剖视结构示意图。
16.图3为本发明接触棒和限位座的结构示意图。
17.图4为本发明第一局部结构示意图。
18.图5为本发明第二局部剖视结构示意图。
19.图6为本发明第二局部结构示意图。
20.图7为本发明连接座和直接连接件的结构示意图。
21.图中：1、旋转驱动部；2、加工台；3、对接端口；31、间接定位件；311、球状调节端；312、连接环；32、直接连接件；321、弧形调整块；322、下对接盘；323、紧固槽；4、装夹盘；5、控制架；6、间接定位座；61、环形槽；62、环形座；7、连接座；71、上对接盘；72、紧固块；73、控制块；8、接触棒；9、限位座；10、横向滑杆；11、竖向滑杆；12、检测板；13、统一驱动件；131、中间转换齿轮；132、齿条板。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.请参阅图1和图2，一种车铣复合立式加工中心机，包括设置有旋转驱动部1的加工台2，旋转驱动部1垂直限位滑动连接在加工台2上，旋转驱动部1的顶部设置有对接端口3，加工台2带有弧形的安装面且往复转动连接有控制架5，控制架5上安装有两个装夹盘4，如图1所示，装夹盘4以直角分布的状态安装在弧形的安装面上且直角分布的角点与控制架5的转动点在同一条轴线上，通过控制架5的左右往复转动带动其上的装夹盘4依次重复的移动至对接端口3的上方，且装夹盘4移动至对接端口3上方的位置为加工工位，当装夹盘4装夹好工件并位于加工工位时，上移旋转驱动部1并通过对接端口3将装夹盘4稳定的连接在旋转驱动部1上，通过旋转驱动部1控制装夹盘4的转动，之后，对加工工位上工件进行加工，与此同时，未处于加工工位上的装夹盘4同步的进行工件的装夹工作，待加工工位上的工件完成加工后，快速的移出当前的装夹盘4，并同步的移入另一个装夹盘4，之后重复前述的过程，持续的对批量的工件进行加工，本发明在单个工件加工的期间内，预先装夹好下一个待加工的工件并精准的控制工件装夹位置精度，并在工件完成加工后，快速的将预先装夹好的工件送至加工工位，有效提高了工件装夹更换的效率，同时利用对接端口3对旋转驱动部1与装夹盘4进行连接，使两个装夹盘4共享一个驱动，且该驱动仅在垂直方向上做定量的位移，减少了移动误差的产生，提高旋转驱动部1上连接的装夹盘4的位置精度，进而提高装夹盘4上工件加工位置的精度，使本发明既减少的驱动的使用，又能减少移动误差的产生，提高工件加工位置的精度。
24.如图1和图2所示，对接端口3包括间接定位件31和直接连接件32，直接连接件32与间接定位件31转动连接，与旋转驱动部1固定连接，间接定位件31垂直滑动连接在加工台2上，装夹盘4与控制架5之间连接有与间接定位件31配合的间接定位座6，间接定位座6限位滑动连接在控制架5上，装夹盘4与间接定位座6转动连接且装夹盘4的底部设置有与直接连接件32相对应的连接座7，如图2所示，间接定位座6仅在控制架5转动的方向上限位滑动，利用间接定位座6降低装夹盘4与控制架5之间的连接刚性，补偿控制架5的转动误差，进而有效降低对控制架5转动精度的要求，提高批量加工过程的稳定性，且在旋转驱动部1垂直向上移动，通过对接端口3与装夹盘4连接的过程中，利用间接定位件31对间接定位座6进行定位，进而对装夹盘4进行精准的定位，为装夹盘4与旋转驱动部1的连接提供精准稳定的对接环境，便于直接连接件32与连接座7对接使装夹盘4与旋转驱动部1稳定的对接在一起，同时提高批量加工的精度，确保装夹盘4精准的处于加工工位上，进而提高批量加工的精度。
25.参阅图2和图5，间接定位件31为带有球状调节端311的连接环312，间接定位座6为带有环形槽61的环形座62，球状调节端311沿着连接环312的周向均匀分布，环形槽61与球状调节端311配合，且如图5所示，环形槽61包括喇叭状的调整部分和直线状的移动部分，在旋转驱动部1垂直向上移动的过程中，连接环312同步的上移，其上的球状调节端311与环形槽61喇叭状的调整部分接触，如图5所示，随着连接环312的上移，利用球状调节端311对喇叭状调整部分的限位，继而对环形槽61进行定位，完成定位后，球状调节端311会随着旋转
驱动部1的持续上移，顺利的进入直线状的移动部分。
26.参阅图2、图5、图6和图7，直接连接件32包括带有弧形调整块321的下对接盘322，弧形调整块321上开设有紧固槽323，连接座7包括带有波浪环面的上对接盘71，弧形调整块321均匀分布在下对接盘322的上表面且与波浪环面配合，波浪环面上设置有紧固块72和控制块73，如图7所示，控制块73弹性滑动连接在波浪环面的波峰处，紧固块72滑动连接在波浪环面上与紧固槽323相对应的位置，结合图6和图7所示，在直接连接件32与连接座7连接的过程中，随着下对接盘322的上移，其上的弧形调整块321先通过波浪环面对上对接盘71的位置进行调整，直至弧形调整块321与波浪环面相应的弧面契合，如图7所示，当弧形调整块321与相应弧面契合时，相应位置的控制块73被推送至上对接盘71内，紧固块72则在控制块73的作用下卡嵌在弧形调整块321上相应的紧固槽323内，紧固块72与紧固槽323接触的面上设置有橡胶层，本发明通过紧固块72与紧固槽323的配合，使装夹盘4与旋转驱动部1稳定的连接在一起，提高二者同步转动的稳定性，同时利用弧形调整块321与波浪形环面的配合，自动的找准紧固块72与紧固槽323的位置，使二者顺利的卡嵌在一起，其次，本发明直接连接件32和连接座7还可以是现有的自动卡接锁紧装置，当装夹盘4移动至加工工位时，自动卡接锁紧装置自动的将装夹盘4与旋转驱动部1连接在一起，通过旋转驱动部1控制装夹盘4的转动，并在工件完成加工后，自动的将二者断开，便于装夹盘4的移出。
27.参阅图1、图2和图4，本发明还包括位置精度预检部，位置精度预检部包括横向滑杆10和竖向滑杆11，横向滑杆10和竖向滑杆11均滑动连接在加工台2上，参见图4，横向滑杆10和竖向滑杆11呈直角分布且二者前后错开，横向滑杆10和竖向滑杆11上均限位滑动连接有带v形面的检测板12，当没有位于加工工位上的装夹盘4装夹好新的工件后，同步的向工件的方向移动横向滑杆10和竖向滑杆11，如图4所示，横向滑杆10向上移动，竖向滑杆11向左移动，直至检测板12上的v形面与工件紧靠，至此为工件位置精度的检测过程。在这一检测过程中，利用v形面对工件的限位可确定工件的圆心，拟设工件精准的处于装夹位置时，且检测板12上的v形面与工件紧靠的状态下，检测板12所处的位置记为标记位，而在检测的过程中，当v形面与工件紧靠后，如果检测板12未处于标记位，则说明工件没有精准的处于装夹的位置上，进而可以及时的对工件装夹的位置进行调整，确保批量加工过程中，工件以精准统一的装夹位置进入加工工位，提高批量加工的精度，且错开分布的横向滑杆10和竖向滑杆11可降低检测的过程中工件受力的平衡度，容易带动工件移动，进而可以检测出工件装夹的牢固度和准确度，其中，横向滑杆10和竖向滑杆11之间连接有统一驱动件13，统一驱动件13包括中间转换齿轮131和齿条板132，齿条板132分别连接在横向滑杆10和竖向滑杆11上，中间转换齿轮131分别与两个齿条板132啮合且转动安装在加工台2上，转动中间转换齿轮131，通过齿条板132同步的带动横向滑杆10和竖向滑杆11。
28.参阅图2和图3，加工台2上连接有带有接触棒8的限位座9，接触棒8呈弧形，因环形座62与控制架5为限位滑动连接，如图2所示，位于右侧的环形座62处于上下限位滑动的状态，此时，利用接触棒8和限位座9对环形座62进行限位，使环形座62无法上下滑动，保持稳定状态，提高环形座62位置的精度，进而便于装夹盘4进行工件的装夹以及工件装夹后的位置精度检测。
29.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换
和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。