一种筒仓顶部整体卸料体系更换系统及其施工方法与流程

本发明属于卸料体系更换，更具体地，涉及一种筒仓顶部整体卸料体系更换系统及其施工方法。

背景技术：

1、皮带输送机卸料小车属于卸料装置的一种，具有在皮带输送机水平段任意点卸料、多点卸料、定点卸料、单双侧卸料的性能，往往与筒仓一起广泛应用于矿山、电力、冶金、煤炭、建材等行业，尤其适用于冶金行业原料场存储原料中，一方面方便整体布料，可以最大范围利用场地堆积物料或分配物料，从而节约土地；另一方筒仓具备物料“先进先出”以及真正实现“人料分离”的环保理念。但在长期使用的过程中，卸料体系中的小车、轨道、支架等结构不可避免的会发生设备磨损情况，需要进行整体停机换新，而停机换新对生产上料影响特别大，尤其是冶金行业，大幅缩短产能，故卸料小车停机换新施工工期要求特别苛刻。因此，提出一种能够快速高效的卸料体系更换方法对整个维护周期而言具有重要意义。

2、为了解决上述技术问题，中国发明专利cn115724147a公开了一种环形给料机的安装方法，包括以下步骤：步骤一、安装内环卸料车轨道及内环犁料车轨道；步骤二、安装内环犁料车及驱动装置；步骤三、安装内环卸料车及驱动装置；步骤四、安装内环卸料装置；步骤五、安装内环犁料车密封装置；步骤六、内环卸料车密封装置；步骤七、安装外环设备；步骤八、安装电气系统设备及调试，优化了施工顺序、缩短了设备的安装时间，达到了节约工期的目的，提高了设备的安装效率和安装质量，保证设备平稳运行；此外，中国实用新型专利cn216286206u，公开了一种贮煤卸料小车控制装置，车载控制柜、车载摄像机、卸料小车电机、限位开关、天线箱、格雷母线、雷达料位计、地面控制柜、中控室以及地面摄像机。采用变频器控制方式，防止卸料小车发生位移现象，并采用格雷母线、雷达料位计、地址编码器等实时监测卸料小车的运行位置，确保卸料小车的精准定位，与此同时，各位置的摄像机将监测影像实时传输至中控制，使操作人员更直观的观察现场工作状态。一种贮煤卸料小车控制装置整体自动化、信息化水平以及安全性能更高，不但保障了安全生产，同时还提高了生产效率。

3、但上述专利技术中存在如下改进之处：(1)筒仓顶部卸料小车所在的运行环境空间狭小，因此只有极少部分构件能通过房顶处原有吊装孔洞提前吊装至平台上，卸料小车主体结构庞大，拆解后给现场带来很大的拼装、倒运工作量，故采用常规方法拆解卸料小车再安装难以在工期上满足要求；(2)由于轨道安装的水平度及线性度极大程度上决定了卸料体系运行过程中的摩擦系数，因此应当采取措施提高轨道节段件连接的有效性；(3)提高钢轨线性度应当从安装轨道节段与安装完成轨道节段间姿态重合的角度出发，从而有效提高钢轨连接质量。

技术实现思路

1、针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种筒仓顶部整体卸料体系更换系统及其施工方法，通过在厂房侧墙开设门洞，并在厂房外搭设型钢支架、辅助卸料小车支架和辅助轨道的方法，不仅能够实现厂房内卸料小车与厂房外辅助卸料体系更换系统搭建过程在空间和时间上实现分离，两者相互不会影响，而且可通过将新安装的卸料小车整体直接吊运至轨道上、并拉运至筒仓内，即可实现快速更换，有效避免了卸料小车的拆解，以及在筒仓内部受限空间内的倒运、组装，从而极大缩短了卸料小车主体的安装工期，提升了设备的安装质量和施工安全性。

2、为了实现上述目的，按照本发明的第一方面，一种筒仓顶部整体卸料体系更换系统，包括：

3、沿旧有卸料小车轨道方向并在靠近旧有皮带机尾部处的厂房侧墙开设的门洞、穿过所述门洞并安装布设于厂房之外且连接至旧有卸料小车轨道末端的辅助卸料体系组件、吊装工件至皮带机或轨道的吊装设备、待更换的新装卸料体系组件、卸料轨道辅助安装单元；

4、所述辅助卸料体系组件，包括纵向横梁、固定设于所述纵向横梁上方的辅助卸料小车支架、安装于所述辅助卸料小车支架上方的辅助卸料小车轨道；

5、所述新装卸料体系组件，包括新装卸料小车安装构件、新装卸料小车、新装卸料小车轨道；

6、通过在厂房侧墙开设门洞，并利用卸料轨道辅助安装单元将建设在厂房外的辅助卸料体系组件与厂房内的旧有卸料小车轨道连接，通过吊装设备将新装卸料体系组件吊装至厂房外的辅助卸料体系组件之上，通过旧有皮带机完成新装卸料小车安装构件向厂房内部的运输，并通过辅助卸料小车轨道完成旧有卸料小车的拆卸与新装卸料小车的安装操作。

7、优选的，所述的卸料轨道辅助安装单元，包括：

8、固定设置于所述新装卸料小车轨道末端并活动连接辅助卸料小车轨道一端的自由端定位单元、连接于辅助卸料小车轨道另一端用于调整辅助卸料小车轨道位姿的姿态调整单元。

9、优选的，包括：

10、s100：在原有筒仓厂房外搭设辅助型钢支架；

11、s200：拆除旧有尾轮，松弛旧有重锤放松旧有皮带，留设门洞；

12、s300：安装辅助卸料小车支架，并在辅助卸料小车支架上铺设辅助卸料小车轨道；

13、s400：安装辅助皮带机导向辊并固定皮带；

14、s500：通过旧有皮带机输送新装卸料小车安装构件；

15、s600：拆除旧有卸料小车相关构件；

16、s700：安装新装的卸料小车及其组件；

17、s800：安装新装卸料小车其他设备及皮带。

18、优选的，所述s100，包括如下步骤：

19、s101：根据新装卸料小车尺寸定制辅助型钢支架；

20、s102：将辅助型钢支架安装在室外地面上，支架基础应牢固可靠；

21、s103：控制辅助型钢支架搭设高度应与旧有卸料体系组件所在楼面平齐；

22、s104：在辅助型钢支架顶部留设纵向横梁、走道板、防护栏杆，所述纵向横梁平行皮带机输送方向，纵向横梁间距与卸料小车支架间距同宽；所述走道板应能承受正常施工荷载；所述防护栏杆高度不低于1.2m。

23、优选的，所述s200，包括如下步骤：

24、s201：在厂房侧墙留设门洞，拆除高度范围应能通过新装卸料小车；

25、s202：将旧有皮带机重锤提升至最高点，使旧有皮带松弛，将旧有皮带取下；

26、s203：拆除旧有皮带机尾轮；

27、s204：将所述旧有皮带拉伸至所述辅助型钢支架上。

28、优选的，所述s300，包括如下步骤：

29、s301：在辅助型钢支架纵向横梁上及筒仓旧有尾轮后楼板上搭设辅助卸料小车支架，在辅助卸料小车支架上铺设辅助卸料小车轨道；

30、s302：在辅助卸料小车轨道铺设完成后轨道标高应与新更换的卸料小车运行轨道标高相同。

31、优选的，所述s400，包括如下步骤：

32、s401：将卸下的旧有皮带拉伸至所述辅助型钢支架合适位置，在所述位置安装辅助皮带机导向辊；

33、s402：所述旧有皮带能沿安装辅助导向皮带机辊正常运转、换向。

34、优选的，所述s500，包括如下步骤：

35、s501：利用汽车吊将新装的卸料小车轨道、卸料小车支架吊运至旧有皮带机皮带上；

36、s502：启动旧有皮带机，将新装卸料小车安装构件输送至安装部位。

37、优选的，所述s600，包括如下步骤：

38、s601：将旧有卸料皮带、卸料小车主体、卸料小车轨道、卸料小车支架构件依次气割为合适大小拆除；

39、s602：将拆除的构件从旧有皮带机头轮处输送至地面。

40、优选的，所述s700，包括如下步骤：

41、s701：在旧有筒仓上部依次安装新装的卸料小车支架、卸料小车轨道构件；

42、s702：利用汽车吊将新装的卸料小车整体吊运至辅助型钢支架上的辅助卸料小车轨道上；

43、s703：在筒仓上新装卸料小车支架上固定卷扬机，将所述卷扬机与新装卸料小车支架通过钢丝绳进行绑扎连接，通过启动卷扬机，带动钢丝绳将辅助型钢支架上的新装卸料小车主体拉运至旧有筒仓上的新装卸料小车轨道上；

44、s704：拆除筒仓上旧有尾轮处辅助型钢支架；

45、s705：在筒仓上旧有尾轮安装新装的尾轮及其他新装卸料小车构件。

46、总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

47、1.本发明的一种筒仓顶部整体卸料体系更换系统，通过在厂房侧墙开设门洞，并在厂房外搭设型钢支架、辅助卸料小车支架和辅助轨道的方法，不仅能够实现厂房内卸料小车与厂房外辅助卸料体系更换系统搭建过程在空间和时间上实现分离，两者相互不会影响，而且可通过将新安装的卸料小车整体直接吊运至轨道上、并拉运至筒仓内，即可实现快速更换，有效避免了卸料小车的拆解，以及在筒仓内部受限空间内的倒运、组装，从而极大缩短了卸料小车主体的安装工期，提升了设备的安装质量和施工安全性；

48、2.本发明的一种筒仓顶部整体卸料体系更换系统，可通过调整旧有皮带机重锤延长旧有皮带至辅助卸料小车轨道之上，并利用吊装设备配合原有皮带机输送卸料小车辅助构件，避免了从结构吊装孔中上下料人工搬运至安装位置，节省了大量人工，提高了材料的倒运效率；

49、3.本发明的一种筒仓顶部整体卸料体系更换系统，通过使新更换的卸料小车安装由皮带机尾轮处进入，原有的卸料小车拆除由头轮处运出，合理的规划了施工平面，卸料小车的更换和拆除可以同步进行，避免了工序上的交叉及冲突，提高了设备的安装效率；

50、4.本发明的一种筒仓顶部整体卸料体系更换系统，通过增设卸料轨道辅助安装单元5，并结合姿态传感器、丝杆传动机构实现轨道的水平位姿调整、齿轮机构实现轨道角度修正，从而有效提高了辅助卸料小车轨道201的安装质量。