铜带脱脂清洗蒸馏处理装置及其处理方法与流程

本发明涉及铜带清洗技术领域，尤其是涉及一种铜带脱脂清洗蒸馏处理装置及其处理方法。

背景技术：

铜带压延高导铜带箔的生产过程中，铜带箔表面脱脂处理是提高该产品品质的重要工序，该工序的基本流程为：脱脂清洗ⅰ→挤干→脱脂清洗ⅱ→挤干→干燥箱→，在经过清洗处理后的紫铜压延高导铜带箔的板面会残留的脱脂剂和水量，需要通过挤干和烘干处理；并且清洗后的脱脂液混合有轧制油，特别是一级脱脂清洗箱体内的脱脂液，致使清洗脱脂剂损耗较大，并且由于含有污油的脱脂液不能重复利用，增加了成本和环保压力。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种铜带脱脂清洗蒸馏处理装置及其处理方法，以达到使用过的脱脂液可在线处理重复利用的目的。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

一种铜带脱脂清洗蒸馏处理装置，包括脱脂液净液箱以及并排依次设置的脱脂箱体以及带材烘干箱，所述脱脂液净液箱与脱脂箱体相连，还包括蒸馏分离器和冷凝处理器以及污油收集箱，脱脂箱体的污液出口与蒸馏分离器相连，蒸馏分离器的污液出口通过收集管与污油收集箱相连，蒸馏分离器的净油气出口与冷凝处理器相连，冷凝处理器通过净液回流管道与脱脂液净液箱相连。

所述脱脂箱体包括按生产线运行方向并排依次设置的一级脱脂箱体和二级脱脂箱体，脱脂液净液箱与二级脱脂箱体相连，二级脱脂箱体和一级脱脂箱体之间用于脱脂液由二级脱脂箱体进入一级脱脂箱体内的溢流口，污液出口设在一级脱脂箱体的底部。

所述带材烘干箱为带材蒸馏烘干箱，所述带材蒸馏烘干箱的顶部通过管道与冷凝处理器相连。

所述脱脂箱体内靠出口处设有用于铜带挤干的挤干辊，所述挤干辊包括中空辊芯和设在辊芯外缘上的无纺布层，中空辊芯上设有真空抽吸口。

所述一级脱脂箱体和二级脱脂箱体为一体结构，中间设有转向辊。

所述带材蒸馏烘干箱内设有用于铜带在烘干箱内展开的一组箱内展平辊。

所述带材蒸馏烘干箱和蒸馏分离器上均设有氮气输入管道，以及脱脂箱体和带材蒸馏烘干箱的顶部均通过二氧化碳灭火管与冷凝处理器相连。

所述带材蒸馏烘干箱的顶部与冷凝处理器相连的管道上设有风机，所述风机为防爆气体风机。

一种铜带脱脂清洗蒸馏处理方法，包括以下步骤：

1)铜带经过脱脂箱体脱脂清洗，通过挤干辊进行挤干处理，在带材表面含油一定量残留脱脂剂进入带材蒸馏烘干箱后，通过烘干箱内展平辊增加容留时间充分蒸馏带材表面残油后，通过管道将保护氮气以及大量蒸馏含油蒸汽由防爆风机输送至冷凝处理器内，经过热换器低温效应将热油蒸汽转换为脱脂剂液体，冷凝后形成的液体通过过滤后回流至净液箱内完成烘干蒸馏箱脱脂剂回收流程；

2)脱脂净液由泵提升至净液进口，在经过二级脱脂箱体内浸泡带材后，通过溢流口进入一级脱脂箱体内，由于一级脱脂箱为来料初脱脂，相对脱脂剂来说污染较为严重，所以被污染的污液经过污液出口流至蒸馏分离器的污液进口，通过蒸馏分离器进行蒸馏，利用油液的闪点不同，将脱脂液转化为油蒸汽通过管道进入冷凝处理器进行冷凝液化，为了保证效率以及安全性，蒸馏分离器内充入微压保护氮气；经过热换器低温效应将热油蒸汽转换为脱脂剂液体，冷凝后形成的液体通过过滤后回流至净液箱内完成烘干蒸馏箱脱脂剂回收流程，分离的污油收集至污油收集箱内。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

该铜带脱脂清洗蒸馏处理装置及其处理方法设计合理，通过蒸馏烘干箱对带材上残留的脱脂液回收，同时通过蒸馏方式利用轧制油与脱脂液沸点的差异将轧制油分离处理，分离出的脱脂液收集回流至净液箱重复利用，实现使用过的脱脂液可在线处理重复利用，降低成本。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明处理装置结构示意图。

图中：

1.进料口密封、2.转向辊、3.一级脱脂箱体、4.一级挤干辊、5.二级脱脂箱体、6.二级挤干辊、7.气缸、8.蒸馏烘干箱入口密封、9.带材蒸馏烘干箱、10.展平辊、11.出口密封、12.氮气输入管道、13.含油气体管道、14.防爆气体风机、15.冷凝处理器、16.净液回流管道、17.净液箱、18.净液输送泵、19.二级箱体净液进口、20.污液出口、21.蒸馏器污液进管、22.蒸馏分离器、23.净油气出口、24.收集管、25.污油收集箱、26.冷凝管回、27.冷冻机、28.冷凝管出、29.二氧化碳灭火管进、30.二氧化碳灭火管外排。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示，该铜带脱脂清洗蒸馏处理装置，包括脱脂液净液箱17、蒸馏分离器22、冷凝处理器15、污油收集箱25以及并排依次设置的脱脂箱体和带材烘干箱；脱脂液净液箱与脱脂箱体相连，脱脂箱体的污液出口与蒸馏分离器相连，蒸馏分离器的污液出口20通过收集管24与污油收集箱相连，蒸馏分离器的净油气出口23与冷凝处理器相连，冷凝处理器通过净液回流管道16与脱脂液净液箱17相连。

脱脂箱体包括按生产线运行方向并排依次设置的一级脱脂箱体3和二级脱脂箱体4，脱脂液净液箱与二级脱脂箱体相连，二级脱脂箱体和一级脱脂箱体之间用于脱脂液由二级脱脂箱体进入一级脱脂箱体内的溢流口，污液出口设在一级脱脂箱体的底部。由于一级脱脂箱为来料初脱脂，相对脱脂剂来说污染较为严重，这样设置利于降低脱脂剂消耗。

带材烘干箱为带材蒸馏烘干箱9，带材蒸馏烘干箱的顶部通过含油气体管道13与冷凝处理器相连；带材蒸馏烘干箱内设有用于铜带在烘干箱内展开的一组箱内展平辊10。通过蒸馏烘干箱对带材上残留的脱脂液回收，冷凝分离出的脱脂液收集回流至净液箱重复利用，实现使用过的脱脂液可在线处理重复利用。

脱脂箱体内靠出口处设有用于铜带挤干的挤干辊6。对于超薄铜带在线清洗，通过传统胶辊难以达到较好挤干效果；如为了达到较好挤干效果，增大挤干胶辊压力，超薄铜带易变形；如压力较小，则挤干效果较差。

因此采用无纺布辊进行挤干，挤干辊包括中空辊芯和设在辊芯外缘上的无纺布层，中空辊芯上设有真空抽吸口，无纺布层具有较好吸水效果，挤压加吸水，无需加大压力既能达到较好挤干效果，超薄铜带不易变形。

一级脱脂箱体和二级脱脂箱体为一体结构，中间设有中间转向辊4；一级脱脂箱体的进口处设有转向辊2和进料口密封1，二级脱脂箱体出口处设有挤干辊以及用于控制挤干辊压力的气缸7，带材蒸馏烘干箱的进口处设有蒸馏烘干箱入口密封8，带材蒸馏烘干箱出口处设有出口密封11。

带材蒸馏烘干箱和蒸馏分离器上均设有氮气输入管道12，以及脱脂箱体和带材蒸馏烘干箱的顶部均通过二氧化碳灭火管与冷凝处理器相连，各个箱体通过二氧化碳灭火管进29汇集到二氧化碳灭火管外排30输送至冷凝处理器中；带材蒸馏烘干箱的顶部与冷凝处理器相连的管道上设有风机，所述风机为防爆气体风机14。

铜带脱脂清洗蒸馏处理方法，包括以下步骤：

紫铜箔来料路线：

来料经过脱脂箱体进口密封进入脱脂箱体、通过转向辊进入积液槽内浸泡清洗，箱体分为两级，前道脱脂为一级污液初脱脂、由中间转向辊将两级分隔，后道脱脂为二级净脱脂，出料口经过双列挤干辊组件挤干带材表面残油，然后由带材蒸馏箱密封口进入烘干蒸馏箱内。经过多辊展平，增加热蒸馏时间后由箱体封闭装置出烘干蒸馏箱，箱体内由于蒸馏效应存在大量脱脂又蒸汽，所以用氮气进行正压保护；带材脱脂及蒸馏烘干工序完成。

脱脂剂蒸馏回收路线：

带材表面清洗剂蒸馏回收：在带材表面含油一定量残留脱脂剂进入箱体后，通过展平辊增加容留时间充分蒸馏带材表面残油后，通过管道将保护氮气以及大量蒸馏含油蒸汽由防爆风机输送至冷凝处理器内，经过热换器低温效应将热油蒸汽转换为脱脂剂液体，冷凝装置冷却源来自于大功率制冷机27，通过专用冷凝剂输送管道进行循环制冷，制冷剂输送管道分别为冷凝管回26和冷凝管出17。冷凝后的回收制冷机为净液，通过过滤装置后回流至净液箱内完成烘干蒸馏箱脱脂剂回收流程，跟随含油蒸汽进入冷凝处理器内的保护氮气，由净化管道排入净化装置处理达标后排放。

脱脂箱内由前道脱脂箱及后道脱脂箱组成，净液由净液输送泵18提升至净液进口19，在经过二级脱脂箱体内浸泡带材后，通过溢流口进入一级脱脂箱，由于前道脱脂箱为来料初脱脂，相对脱脂剂来说污染较为严重，所以被污染的污液经过污液出口流至蒸馏装置污液进口21，通过蒸馏器污液进管21进入蒸馏分离器22进行蒸馏，利用油液的闪点不同，将脱脂液转化为油蒸汽通过管道23进入冷凝处理器进行冷凝液化，为了保证效率以及安全性，蒸馏分离器内充入微压保护氮气。经过热换器低温效应将热油蒸汽转换为脱脂剂液体，冷凝处理器冷却源来自于大功率制冷机27，通过专用冷凝剂输送管道进行循环制冷；冷凝后的回收制冷机为净液，通过过滤装置后回流至净液箱17内完成烘干蒸馏箱脱脂剂回收流程，跟随含油蒸汽进入冷凝装置内的保护氮气，由净化管道排入净化装置处理达标后排放。分离器分离的污油收集至污油收集箱25内。

为了蒸馏过程的安全有效，所有高温蒸馏及有脱脂剂蒸汽存在的部位全部都进行充氮气保护，并在两个箱体内设置co2灭火系统。所有气体的排放都集中在冷凝装置气体排放口30，通过净化装置处理达标后进行排放。

本发明通过蒸馏烘干箱对带材上残留的脱脂液回收，同时通过蒸馏方式利用轧制油与脱脂液沸点的差异将轧制油分离处理，分离出的脱脂液收集回流至净液箱重复利用，实现使用过的脱脂液可在线处理重复利用，降低成本。

上述仅为对本发明较佳的实施例说明，上述技术特征可以任意组合形成多个本发明的实施例方案。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。