一种用于铝压铸的三板模模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，特别是涉及一种用于铝压铸的三板模模具。


背景技术：

2.传统的压铸模均为动模+定模的两板模结构，但对于必须采用中心进料结构的产品，由于进料方式受限，会导致进料面积或压铸充满度不能达到设计需求，易造成压铸成型后产品的合格率低，同时针对中心进料的两板模模具，每次上机生产需进行压铸机的升档，影响生产效率。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于铝压铸的三板模模具，大大提高了产品成型的合格率，通过三板模结构二次分型，有效的实现开模过程中压铸浇口和流道的自然拉断分离，减少后续去浇口的工作量。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种用于铝压铸的三板模模具，包括由下往上依次叠放的下模座、上模座和上模固定板，所述的下模座与上模座之间安装有下模芯和上模芯，该上模芯与下模芯之间设有环状的模腔，所述的下模芯上端位于模腔中部设有分流锥，该分流锥的四周均匀布置有多条辅助流道，每条辅助流道均与模腔相连，所述的上模座中部设有浇注套，该浇注套下部穿过上模芯并套在分流锥外侧，所述的上模固定板内安装有料筒，该上模固定板下端设有连接料筒和浇注套的过渡流道，所述的下模座的两侧各安装有一挂钩，所述的上模座的两侧各嵌入安装有一卡块，该卡块与上模座之间安装有弹簧，所述的卡块下部的外侧设有下斜坡，所述的挂钩上部设有与下斜坡相配的上斜坡，所述的上模固定板的两侧各安装有一导向压板，该导向压板呈u形板状结构，所述的挂插入到导向压板的开口内，所述的导向压板内侧位于开口的两端各设有一引导凸起，该引导凸起呈等腰梯形块状结构，所述的上模固定1后端并排设有两个钩状的拉板，所述的上模座后端设有与拉板相配的滑槽。
5.作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的下模座下端的两侧各安装有一模脚，两个模脚之间安装有上下滑动的顶针板，所述的顶针板上端设有多个插入到模腔的顶针。
6.作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，两个模脚下端安装有一底板，该底板下端安装有可拆卸的顶板，所述的下模座内设有多个插入到模腔的孔位成型镶件，每个孔位成型镶件与顶板上端之间均通过支撑杆相连。
7.作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的下模座与上模座围绕着下模芯和上模芯布置有若干个抽芯装置，该抽芯装置包括滑块座、抽芯块和油缸，所述的滑块座滑动安装在下模座上，该滑块座靠近模腔的一侧安装有抽芯块，所述的滑块座的另一侧与下模座外侧安装的油缸相连，若干个抽芯装置的抽芯块拼接围成一个圈。
8.作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的上模固定板上端的四个角
落处均开设有一凹槽，该凹槽内安装有上下滑动的顶块，所述的顶块下端穿过凹槽底面和上模固定板下端面，所述的凹槽上端的开口处通过盖板封住，该凹槽内位于盖板与顶块之间安装有弹簧。
9.有益效果：本实用新型涉及一种用于铝压铸的三板模模具，具有以下几个优点：
10.1、通过过渡流道和浇注套的设置改变了浇口位置，使进浇口位于模具中部，铝液通过分流锥和辅助流道较为均匀的分流，保证了浇口面积和重量间的比例，并且有效降低了铝液充满度过低的问题，大大提高了产品成型的合格率；
11.2、通过三板模结构二次分型，有效的实现开模过程中压铸浇口和流道的自然拉断分离，减少后续去浇口的工作量；
12.3、若干个抽芯装置的抽芯块拼接围成一个圈，辅助产品侧壁成型，若干个抽芯块直接拼接的结构，既能有效的实现了原先穿插拼接抽芯块的结构，又避免了穿插抽芯块经常卡死导致生产效率低的问题。
附图说明
13.图1是本实用新型的结构示意图；
14.图2是本实用新型的剖视图；
15.图3是本实用新型不同角度的剖视图；
16.图4是本实用新型所述的挂钩、卡块和弹簧的结构示意图；
17.图5是本实用新型所述的下模座的结构示意图；
18.图6是本实用新型所述的下模芯的结构示意图；
19.图7是本实用新型所述的上模固定板的结构示意图
20.图8是本实用新型所述的上模座的结构示意图；
21.图9是本实用新型所述的导向压板的结构示意图。
22.图示：1、上模固定板，2、上模座，3、下模座，4、抽芯装置，5、盖板，6、料筒，7、模脚，8、顶针板，9、底板，10、挂钩，11、导向压板，12、上模芯，13、下模芯，14、顶块，15、模腔，16、浇注套，17、过渡流道，18、抽芯块，19、滑块座，20、油缸，21、顶板，22、顶针，23、孔位成型镶件，24、支撑杆，25、卡块，26、弹簧，27、下斜坡，28、上斜坡，29、分流锥，30、辅助流道，31、过渡斜面，32、拉板，33、滑槽，34、引导凸起。
具体实施方式
23.下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本技术所附权利要求书所限定的范围。
24.本实用新型的实施方式涉及一种用于铝压铸的三板模模具，如图1
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9所示，包括由下往上依次叠放的下模座3、上模座2和上模固定板1，所述的下模座3与上模座2之间安装有下模芯13和上模芯12，该上模芯12与下模芯13之间设有环状的模腔15，所述的下模芯13上端位于模腔15中部设有分流锥29，该分流锥29的四周均匀布置有多条辅助流道30，每条辅助流道30均与模腔15相连，所述的上模座2中部设有浇注套16，该浇注套16下部穿过上模芯
12并套在分流锥29外侧，所述的上模固定板1内安装有料筒6，该上模固定板1下端设有连接料筒6和浇注套16的过渡流道17，所述的下模座3的两侧各安装有一挂钩10，所述的上模座2的两侧各嵌入安装有一卡块25，该卡块25与上模座2 之间安装有弹簧26，所述的卡块25下部的外侧设有下斜坡27，所述的挂钩10上部设有与下斜坡27相配的上斜坡28，所述的上模固定板1的两侧各安装有一导向压板11，该导向压板11呈u形板状结构，所述的挂钩10插入到导向压板11的开口内，所述的导向压板11内侧位于开口的两端各设有一引导凸起34，该引导凸起34呈等腰梯形块状结构，所述的上模固定板1后端并排设有两个钩状的拉板32，所述的上模座2后端设有与拉板32 相配的滑槽33。辅助流道30与模腔15的连接处设有过渡斜面31，方便后面产品与辅助流道30内的废料分离。
25.所述的下模座3下端的两侧各安装有一模脚7，两个模脚7之间安装有上下滑动的顶针板8，所述的顶针板8上端设有多个插入到模腔15的顶针22。
26.两个模脚7下端安装有一底板9，该底板9下端安装有可拆卸的顶板21，所述的下模座3内设有多个插入到模腔15的孔位成型镶件23，每个孔位成型镶件23与顶板21上端之间均通过支撑杆24相连。
27.所述的下模座3与上模座2围绕着下模芯13和上模芯12布置有若干个抽芯装置4，该抽芯装置4包括滑块座19、抽芯块18和油缸20，所述的滑块座19滑动安装在下模座3 上，该滑块座19靠近模腔的一侧安装有抽芯块18，所述的滑块座19的另一侧与下模座3 外侧安装的油缸20相连，若干个抽芯装置4的抽芯块18拼接围成一个圈。若干个抽芯块 18直接拼接的结构，既能有效的实现了原先穿插拼接抽芯块的结构，又避免了穿插抽芯块经常卡死导致生产效率低的问题。共有六个抽芯装置4。
28.所述的上模固定板1上端的四个角落处均开设有一凹槽，该凹槽内安装有上下滑动的顶块14，所述的顶块14下端穿过凹槽底面和上模固定板1下端面，所述的凹槽上端的开口处通过盖板5封住，该凹槽内位于盖板5与顶块14之间安装有弹簧26。
29.压铸作业开始，模具在压机上合模铝液经压机压射通过偏心设计的料筒6，然后经过上模固定板1上的过渡流道17，流向上模座2中心的浇注套16，料液经浇注套16的进浇口通过压机的压射力，快速充满模具整个模腔15，同时模具冷却水分流至模具整个模腔 15，降低模温，使铝液快速凝固，铸件成型。
30.在压射成型完成后，下模座3和上模座2通过压铸机动作实现两者分离，在初始分离 (下模座3和上模座2只拉开一定间隙，但未完全分离开)时，下模座3上的挂钩10由于卡块25的阻挡，会带动上模座2使与上模固定板1分离，完成第一次分型。下模座3 和上模座2继续随压铸机作用分离，当滑动至设定位置时，导向压板11的引导凸起34与卡块25接触，将其下压，使下模座3上的挂钩10与上模座2脱开，上模固定板1上的拉板32滑到滑槽33的末端，接着上模固定板1会拉着上模座2一起运动，使得下模座3和上模座2完全分离，随压铸机作用分离至最大位置，完成第二次分型。
31.压铸机完全打开后，机台给出信号，六个油缸20带动各自的滑块座19和抽芯块18 向外侧滑动至设定行程。滑块座19滑开后，顶针板8连同顶针22将铸件顶出模具，机械手取出铸件。自动喷雾机对模具进行自动喷涂。完成后，顶针板8带动顶针22退回，油缸20推动抽芯块18合拢。模具通过压铸机作用合模进行循环压铸。
32.在第一次分型时，铸件的料柄在上模固定板1上，过渡流道17以及浇注套16在上模
座2上，当上模座2与上模固定板1分离时，产生分离拉力，随分离距离加大，铸件形成断裂线在浇注套16的浇口位置，随分离距离达到设定距离，实现料柄流道与浇口的分离。