一种铝合金表面处理自动化双工艺系统及工艺的制作方法

1.本发明涉及铝型材加工技术领域，特别涉及一种铝合金表面处理自动化双工艺系统及工艺。


背景技术：

2.铝合金产品在加工过程中，其铝型材表面的工艺处理方式主要有两种，一种是拉丝工艺，一种是喷砂工艺，现有技术中，通常是在二者之间选取一种，而当需要在同一个面的不同区域分别进行拉丝工艺和喷砂工艺时，需要分别在两个单独的流水线上进行，同时，在进行上述两种工艺的任何一种时，需要对铝型材表面另一个工艺的加工区域进行保护，现有技术中可通过贴膜的方式进行防护，而贴膜会耗费大量的时间，因此，针对上述现状，亟需一种铝合金表面处理双工艺系统，能够根据需要依次对铝合金同一平面的不同区域进行两个不同的工艺处理，同时，自动化程度高，提高加工。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种铝合金表面处理自动化双工艺系统及工艺，将铝型材的表面拉丝工艺和喷砂工艺有效结合至一个完整的流水线上，自动化程度高。
4.为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
5.一种铝合金表面处理自动化双工艺系统，包括：
6.辊式输送机，用于输送铝型材；
7.拉丝机和喷砂机，架设在所述辊式输送机上，所述辊式输送机输送铝型材依次经过所述拉丝机和所述喷砂机；
8.上游贴膜装置和下游贴膜装置，架设在所述辊式输送机上；所述上游贴膜装置位于所述拉丝机的上游，用于对铝型材的喷砂面贴膜；所述下游贴膜装置设置在所述拉丝机与所述喷砂机之间，用于对铝型材拉丝后的面贴膜。
9.优选地，所述上游贴膜装置和所述下游贴膜装置均包括：
10.膜架，架设在所述辊式输送机上，用于支撑膜；
11.放膜辊组，包括呈上下分布的第一放膜辊和第二放膜辊，所述第二放膜辊在高度位于铝型材范围内，且所述第一放膜辊位于铝型材顶面，所述第一放膜辊与所述第二放膜辊之间通过辊端板连接，所述第一放膜辊与所述第二放膜辊用于夹紧膜的释放端；
12.导向组件，包括设置在所述辊式输送机上并具有轨道槽的导向轨道，其中：所述第一放膜辊的一端固定有与所述轨道槽滑动配合的导向块，且在所述轨道槽的两端均设置旋转空腔，下游端的所述旋转空腔与所述导向块配合，使得所述导向块可转动且所述第二放膜辊运动至铝型材上表面，上游端的所述旋转空腔与所述导向块配合，使得所述导向块可转动且所述第二放膜辊恢复至初始状态并保持。
13.优选地，上游端所述旋转空腔内壁设有可伸缩的定位块，所述导向块的一侧设有定位槽，当所述第二放膜辊从铝型材上表面向下摆动至初始状态时，所述定位块通过插入
所述定位槽中对所述导向块在转动方向限位。
14.优选地，所述上游贴膜装置和所述下游贴膜装置还包括辊复位配重组件，用于将所述放膜辊组从所述导向轨道的下游端拉回至初始位置，其中，所述辊复位配重组件包括钢丝绳和配重体，所述钢丝绳的一端连接配重体，其另一端连接在导向块上。
15.优选地，所述第一放膜辊位于所述导向块的一端转动套设有限位块，所述限位块滑动设置在所述导向轨道内，且所述限位块与所述导向块之间设有扭转弹簧。
16.优选地，所述第二放膜辊的端部滑动设置在所述辊端板上开设的滑槽内，且所述第二放膜辊的该端与所述辊端板之间设有夹持弹簧。
17.优选地，所述导向轨道的下游端固定有松膜导板，所述第二放膜辊的一端从所述滑槽内伸出并设置成圆形，使得所述第二放膜辊向上摆动过程中该端与所述松膜导板配合使得所述第二放膜辊远离所述第一放膜辊。
18.优选地，所述辊式输送机上设有铝型材工装，用于从两侧对铝型材限位。
19.优选地，所述膜架包括支架和膜支撑组件，所述支架可升降的设置在所述辊式输送机上，所述膜支撑组件包括支撑螺杆和螺纹连接在所述支撑螺杆上的一对支撑侧向限位盘。
20.优选的，所述导向轨道上位于所述放膜辊组的上游安装有可转动的压辊。
21.一种铝合金表面处理工艺，应用上述的一种铝合金表面处理自动化双工艺系统，包括加工件，所述加工件的一侧面设有至少两个位于不同水平面的拉丝加工面和喷砂加工面；通过工艺系统对拉丝加工面和喷砂加工面进行加工；具体的，在拉丝前先利用膜贴在喷砂加工面或拉丝加工面，再对拉丝加工面或喷砂加工面进行拉丝工艺处理或喷砂工艺处理；然后，再利用膜贴在已加工区域，并对未加工区域进行对应的工艺处理。
22.本发明的铝合金表面处理自动化双工艺系统，将具有自动贴膜的上游贴膜装置和下游贴膜装置有效结合拉丝机和喷砂机至一个完整的流水线上，实现铝型材的拉丝工艺与喷砂工艺的有效结合，且自动化程度高，匹配方便灵活，适用于不同型号的铝型材表面工艺。
附图说明
23.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
24.图1为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的整体示意图。
25.图2为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的下游贴膜装置的示意图。
26.图3为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的图2中的a部放大图。
27.图4为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的下游贴膜装置的另一视角示意图。
28.图5为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的图4中的b部放大图。
29.图6为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的下游贴膜装置的放膜辊组的拆分示意图。
30.图7为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的图6中的c部放大图。
31.图8为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的下游贴膜装置的另一视角示意
图。
32.图9为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的图8中的d部放大图。
33.图10为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的另一实施例的示意图。
34.图11为本发明铝合金表面处理自动化双工艺系统的上游贴膜装置和下游贴膜装置在图10实施例中的示意图。
具体实施方式
35.以下将配合附图及实施例来详细说明本技术的实施方式，借此对本技术如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。
36.请参照图1至图9所示，本发明提供了一种铝合金表面处理自动化双工艺系统，包括：
37.辊式输送机1，用于输送铝型材；
38.拉丝机2和喷砂机3，架设在辊式输送机1上，辊式输送机1输送铝型材依次经过拉丝机2和喷砂机3；
39.上游贴膜装置4a和下游贴膜装置4b，架设在辊式输送机1上，下游贴膜装置4b与拉丝机2之间的距离不小于铝型材的长度，方便揭膜操作；
40.上游贴膜装置4a位于拉丝机2的上游，用于对铝型材的喷砂面贴膜，贴膜之后，铝型材经过拉丝机2时，对需要拉丝的面进行拉丝，此时，待喷砂的面被膜隔离；
41.下游贴膜装置4b设置在拉丝机2与喷砂机3之间，用于对铝型材拉丝后的面贴膜，铝型材经过喷砂机3时，拉丝后的面被膜保护，在喷砂时被膜隔离，如此可同时在铝型材的同一个面的不同区域进行拉丝和喷砂两道工序的处理，且利用上游贴膜装置4a和下游贴膜装置4b结合辊式输送机1以及拉丝机2和喷砂机3的配合，将铝型材的拉丝和喷砂两道工序集成在一道流水线上，提高铝合金的加工效率以及加工自动化程度。
42.其中，上游贴膜装置4a和下游贴膜装置4b均包括：
43.膜架41，架设在辊式输送机1上，用于支撑膜，具体的膜为缠绕在膜辊上的状态支撑在膜架41上，其一端为释放端；
44.放膜辊组42，包括呈上下分布的第一放膜辊421和第二放膜辊422，第二放膜辊422在高度位于铝型材范围内，且第一放膜辊421位于铝型材顶面，第一放膜辊421与第二放膜辊422之间通过辊端板423连接，第一放膜辊421与第二放膜辊422用于夹紧膜的释放端，辊式输送机1在输送铝型材经过放膜辊组42时，铝型材的前端与第二放膜辊422接触，当铝型材推动第二放膜辊422时，放膜辊组42会跟随铝型材向前运动，此时，膜架41上的膜被不断释放并贴在铝型材上表面的指定侧，在该方案中，由于放膜辊组42位于铝型材的前方，因此，膜释放端相对于铝型材呈伸出状态，更加方便后续揭膜操作；
45.导向组件43，包括设置在辊式输送机1上并具有轨道槽432的导向轨道431，导向轨道431可固定在膜架41上，与膜架41形成一体，其中：第一放膜辊421的一端固定有与轨道槽432滑动配合的导向块433，导向块433为端面呈正方形的结构，其上下两表面与轨道槽432的上下两侧内壁接触并被限位，使得导向块433在轨道槽432内滑动时，限制第一放膜辊421转动，使得第一放膜辊421配合第二放膜辊422夹紧膜，且在轨道槽432的两端均设置旋转空腔434，下游端的旋转空腔434与导向块433配合，使得导向块433可转动且第二放膜辊422运
动至铝型材上表面，具体的，当导向块433进入下游的旋转空腔434内时，导向块433的上下两侧面分别与轨道槽432的上下两侧内壁分离，此时，第二放膜辊422在铝型材的推力作用下使得第二放膜辊422以第一放膜辊421的轴线为轴心向上摆动，同时，第一放膜辊421连同导向块433以第一放膜辊421的轴线为轴心自转，在此过程中，膜的释放端从第一放膜辊421和第二放膜辊422内抽离，实现松膜的过程，上游端的旋转空腔434与导向块433配合，使得导向块433可转动且第二放膜辊422恢复至初始状态并保持，具体的，当导向块433进入到上游的旋转空腔434内时，在铝型材的上游端从第二放膜辊422底部离开之后，将膜裁切，第一放膜辊421与第二放膜辊422整体呈偏心状态，此时，第一放膜辊421和第二放膜辊422转动，第二放膜辊422向下摆动并恢复至初始状态，此时，将膜裁切后形成的新的释放端放置到第一放膜辊421和第二放膜辊422中被夹持，用于对下一个铝型材贴膜，在上述方案中，对铝型材的贴膜过程由辊式输送机1输送铝型材运动过程中自动完成，在贴膜过程中，膜的释放由铝型材被辊式输送机1的输送实现，且膜的粘贴过程由膜释放端的高度实现膜的自动粘贴到铝型材上，该粘贴过程，只需将第二放膜辊422的顶端高度设置成与铝型材的上表面高度相适配的状态，使得铝型材在推动放膜辊组42运动过程中，膜的释放端被不断移动，进而不断的将膜抽出，使得抽出的膜可自动粘贴到铝型材上表面。
46.上游端旋转空腔434内壁设有可伸缩的定位块435，具体的，导向轨道431的表面设有滑套，定位块435的第一端可伸缩的插入在滑套的内腔，其第二端延伸至上游端的旋转空腔434中，且定位块435的第一端与滑套的一端内壁之间设有定位弹簧，定位弹簧保持定位块435呈伸出状态，导向块433的一侧设有定位槽436，当第二放膜辊422从铝型材上表面向下摆动至初始状态时，定位块435通过插入定位槽436中对导向块433在转动方向限位，具体的，在导向块433转动过程中，定位块435的第二端在导向块433的侧表面上滑动，当导向块433具有定位槽436的一侧面转动至朝向定位块435一侧时，随着导向块433的继续转动，导向块433会插入定位槽436中，此时，定位块435配合定位槽436实现对导向块433的定位，此外，定位块435的上表面为平面，定位槽436的顶部内壁也为平面，当定位块435插入定位槽436之后，定位块435的上表面与定位槽436的顶部内壁接触，且定位弹簧为定位块435稳定的插入定位槽436中提供弹性力，此时，定位块435与定位槽436的配合，还是的导向块433无法反向转动，进而使得当铝型材的下游端与第二放膜辊422接触并推动第二放膜辊422时，第二放膜辊422不会摆动，进而被推动并不断的将膜抽出并粘贴在铝型材上表面，而定位块435的第二端端部与轨道槽432的上游端开口之间的距离小于导向块433的宽度，使得导向块433能够从上游端的旋转空腔434进入轨道槽432中。
47.上游贴膜装置4a和下游贴膜装置4b还包括辊复位配重组件44，用于将放膜辊组42从导向轨道431的下游端拉回至初始位置，其中，辊复位配重组件44包括钢丝绳441和配重体442，钢丝绳441的一端连接配重体442，其另一端连接在导向块433上，具体的，钢丝绳441的一端通过转杆与导向块433连接，且转杆的一端可转动的连接在导向块433的外表面上，钢丝绳441被定滑轮支撑，且定滑轮安装在膜架41上，进一步的，在本方案中，膜架41的外表面盖舍有罩盖，定滑轮和配重体442均位于罩盖内，罩盖与膜架41形成有纵向分布的通道腔，配重体442与通道腔相适配，并与通道腔滑动配合，且通道腔位于辊式输送机1的机架11上方，当第二放膜辊422运动至铝型材上表面之后，配重体442利用自身重力通过钢丝绳441使得放模辊组42从铝型材的下游端恢复至初始位置，在此过程中，第一放膜辊421和第二放
膜辊422在铝型材上表面的膜上滑动，提高贴膜效果。
48.第一放膜辊421位于导向块433的一端转动套设有限位块45，限位块45滑动设置在导向轨道431内，限位块45配合导向轨道431实现对第一放膜辊421的支撑，同时，限位块45可相对于第一放膜辊421转动，使得当导向块433在旋转空腔434内转动时，限位块45为支撑支点，且限位块45与导向块433之间设有扭转弹簧46，扭转弹簧46设置成当第二放膜辊422向上摆动过程中形变产生恢复弹性力，使得当导向块433进入上游端旋转空腔434内时，形变后的扭转弹簧46为放膜辊组42的恢复提供作用力。
49.第二放膜辊422的端部滑动设置在辊端板423上开设的滑槽424内，进一步的，且第二放膜辊422的该端与辊端板423之间设有夹持弹簧425，在本方案中，第一放膜辊421和第二放膜辊422的端部均设有呈长方体状的辊轴，滑槽424呈长方体腔体开设在辊端板423上，向远离第一放膜辊421的方向拉动第二放膜辊422时，夹持弹簧425被拉伸，可将膜的释放端放入第一放膜辊421和第二放膜辊422之间的间隙中，之后释放第二放膜辊422，夹持弹簧425的弹性作用力使得第一放膜辊421和第二放膜辊422将膜的释放端夹紧。
50.导向轨道431的下游端固定有松膜导板5，第二放膜辊422的一端从滑槽424内伸出并设置成圆形，该端指的是辊轴的外侧端，使得第二放膜辊422向上摆动过程中该端与松膜导板5配合使得第二放膜辊422远离第一放膜辊421，在本方案中，当导向块433进入下游端的旋转空腔434后，第二放膜辊422向上摆动的过程中，辊轴的外侧端在动作过程中与松膜导板5接触，并顺着松膜导板5的表面动作，此时，松膜导板5使得辊轴带动第二放膜辊422向远离第一放膜辊421的方向移动，并使得夹持弹簧425被拉伸，且第一放膜辊421和第二放膜辊422之间产生间隙并松开膜，随着第二放膜辊422的继续摆动，膜的释放端会从第一放膜辊421和第二放膜辊422之间分离，实现松膜功能。
51.辊式输送机1上设有铝型材工装6，用于从两侧对铝型材限位，铝型材工作包括两个侧向工装板，分别从铝型材宽度方向两侧对铝型材限位，其中，侧向工装板在铝型材宽度方向设置成位置可调节，以便于配合不同宽度的铝型材，在实现铝型材工装6的位置可调时，可直接将铝型材工装6的两个侧向工装板通过螺杆设置在机架11上，通过转动螺杆调节两个侧向工装板之间的间距以及整个铝型材工装6的位置，此处为现有技术，在此不再赘述。
52.膜架41包括支架411和膜支撑组件412，定滑轮安装在支架411上，且罩盖盖合在支架411上，支架411可升降的设置在辊式输送机1上，支架411的两端通过滑杆8a和杆套8b与机架11连接，其中，杆套8b固定在机架11上，滑杆8a的一端与支架411固定，另一端可伸缩的插入在杆套8b中，两组滑杆8a和杆套8b分别在两侧对支架411进行平衡支撑，并通过滑杆8a在杆套8b内的伸缩滑动，实现对支架411升降时的稳定支撑和导向，支架411的中部设有升降调节螺套8c、升降调节导向套8d和升降调节螺杆8e，升降调节螺套8c的一端固定在支架411上，另一端可伸缩的插入在升降调节导向套8d内，且升降调节螺杆8e的一端与升降调节螺套8c螺纹连接，另一端从升降调节导向套8d内伸出，转动升降调节螺杆8e的伸出端，升降调节螺套8c在升降调节导向套8d内伸缩滑动，以驱动支架411升降运动，该方式可实现对不同厚度的铝型材进行贴膜，膜支撑组件412包括支撑螺杆4121和螺纹连接在支撑螺杆4121上的一对支撑侧向限位盘4122，支撑螺杆4121固定在支架411上，支撑侧向限位盘4122包括侧向挡盘和螺纹套筒，螺纹套筒螺纹连接在支撑螺杆4121上并穿设在侧向挡盘中，侧向挡
盘与螺纹套筒固定连接，转动支撑侧向限位盘4122可调节一对支撑侧向限位盘4122之间的距离，在操作过程中，将螺纹套筒从端部插入膜辊的中心孔内，并使得侧向挡盘与膜端面接触，一对支撑侧向限位盘4122可实现对膜的限位，此外，通过调节一对支撑侧向限位盘4122之间的距离，可适用于不同宽度的膜，且通过调节一对支撑侧向限位盘4122在支撑螺杆4121上的位置，可调节膜在铝型材宽度方向的位置。
53.导向轨道431上位于放膜辊组42的上游安装有可转动的压辊7，在辊式输送机1输送铝型材的过程中，压辊7配合辊式输送机1实现对铝型材的输送效果，同时，将膜更好的压在铝型材的上表面。
54.进一步的，上游贴膜装置4a和下游贴膜装置4b内的膜在宽度方向分布对应于铝型材上表面的喷砂部分和拉丝部分对应设置，使得铝型材在经过上游贴膜装置4a时，其喷砂部分即可被贴膜，再直接进入拉丝机2，拉丝后的铝型材从拉丝机2离开之后进入下游贴膜装置4b内，自动对其拉丝部分贴膜，同时，揭去上游贴膜装置4a贴的膜即可，应该上述方案时，可分别在上游贴膜装置4a和下游贴膜装置4b的工位上分别分配一名工人，在上游贴膜装置4a完成对铝型材喷砂部分的自动贴膜之后，由工人裁切膜，当铝型材拉丝之后离开拉丝机2进入下游贴膜装置4b之前时，由工人揭去拉丝前贴的膜，待铝型材进入下游贴膜装置4b被自动贴膜之后，由工人裁切膜，通过以上工序，即可实现对铝型材同一平面不同部位的拉丝和喷砂两道工序的组合，且贴膜过程由上游贴膜装置4a和下游贴膜装置4b自动完成，智能化程度高。
55.如图10和图11所示，为了提高上游贴膜装置4a和下游贴膜装置4b的稳定性，将导向组件43、辊复位配重组件44等部件对应于放膜辊组42的两端设置，使得放膜辊组42两端同时被支撑，且复位过程以及动作过程更加平衡稳定。
56.结合上述方案，本发明提供了一种铝合金表面处理工艺，包括加工件，所述加工件的一侧面设有至少两个位于不同水平面的拉丝加工面和喷砂加工面；通过工艺系统对拉丝加工面和喷砂加工面进行加工；具体的，在拉丝前先利用膜贴在喷砂加工面或拉丝加工面，再对拉丝加工面或喷砂加工面进行拉丝工艺处理或喷砂工艺处理；然后，再利用膜贴在已加工区域，并对未加工区域进行对应的工艺处理。
57.如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决技术问题，基本达到技术效果。
58.需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。
59.上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、
修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。