一种凸度滚子超精机用上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及凸度滚子加工技术领域，特别是涉及一种凸度滚子超精机用上料装置。


背景技术：

2.凸度滚子的优势在于能有效地减少和避免滚子工作面应力集中的现象，提高使用寿命。凸度加工，一般是在超精机上利用超精的固有原理来完成，滚子的凸度只能做到3~5μm左右，而且对称性比较差，母线凸度形状不稳定。随着应用需求的多元化要求，凸度大于10μm大凸度滚子且对称性稳定的工艺研究已迫在眉睫。
3.目前，现有的上料方式通常采用振动筛配合单臂机械手进行上下料，单臂机械手在上下料的整个过程中，需要各有2次夹持动作和手出动作，消耗的时间较长，振动筛对滚子进行整齐摆放，但是振动筛由于靠振动的方式进行上料，导致在工作过程中会产生较大的噪音，尤其是在加工滚子的车间中，多个振动筛的噪音的叠加就导致这个问题尤为明显。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种凸度滚子超精机用上料装置。
5.本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：
6.一种凸度滚子超精机用上料装置，包括机架，机架安装在超精机前方，机架顶部设置有摆料盘，摆料盘一侧设置有能够把物料整齐摆放在摆料盘上的摆料机构，机架内侧还设置有驱动摆料盘和摆料机构运转的驱动机构，摆料盘另一侧设置有用于抓取摆料盘上的物料的抓取机构，抓取机构上设置有两个用于抓取物料的抓取气缸。
7.优选的，摆料机构包括料斗和位于料斗内侧底部的圆盘，料斗底部倾斜设置，且底部斜上端靠近摆料盘，圆盘底部中央设置有安装轴套，且安装轴套伸出料斗，并传动连接于驱动机构，且圆盘周侧开设有若干个等角度设置的让位槽，料斗底部斜上端开设有与让位槽对应的落料口。
8.优选的，摆料盘顶部周侧开设有若干个均匀分布的的摆放槽，且摆放槽的底面为弧形面。
9.优选的，驱动机构包括第一伺服电机、驱动轴、第一锥形齿轮、第二锥形齿轮、转动杆，第一伺服电机安装在机架上，第一伺服电机的输出端通过联轴器连接有驱动轴，驱动轴远离第一伺服电机的一端安装在摆料盘底部中央位置，驱动轴的轴身上安装有第一锥形齿轮，第一锥形齿轮一侧啮合连接有第二锥形齿轮，第二锥形齿轮安装在转动杆一端，转动杆另一端与安装轴套固定连接。
10.优选的，抓取机构包括第二伺服电机、转动安装盘、伸缩气缸、转动板，第二伺服电机安装在机架上，第二伺服电机的输出端安装有转动安装盘，转动安装盘顶部安装有伸缩气缸，伸缩气缸的输出端顶部固定在转动板底部中央位置，且转动板两端分别安装有抓取
气缸。
11.有益效果在于：
12.1、可以通过驱动机构带动摆料机构运转，使得摆料机构内部的物料整齐的摆放在摆料盘上，同时驱动机构带动摆料盘运转，使得摆料盘上的物料移动至靠近抓取机构的一端等待上料，实现了在降低噪音产生的情况下，自动摆放物料的功能；
13.2、可以通过抓取机构上的两个抓取气缸分别抓取待加工的物料和加工后的物料，实现了上料和下料同步进行的功能，提高了生产效率。
14.本实用新型的附加技术特征及其优点将在下面的描述内容中阐述地更加明显，或通过本实用新型的具体实践可以了解到。
附图说明
15.附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
16.图1是本实用新型的结构示意图；
17.图2是本实用新型的另一视角下的结构示意图；
18.图3是本实用新型的俯视图；
19.图4是图3中本实用新型的a
‑
a剖视图。
20.附图标记说明如下：
21.1、机架；2、摆料机构；21、料斗；211、落料口；22、圆盘；221、让位槽；3、摆料盘；31、摆放槽；4、驱动机构；41、第一伺服电机；42、驱动轴；43、第一锥形齿轮；44、第二锥形齿轮；45、转动杆；5、抓取机构；51、第二伺服电机；52、转动安装盘；53、伸缩气缸；54、转动板；55、抓取气缸。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
23.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
24.实施例一，如图1、图2、图3和图4所示，一种凸度滚子超精机用上料装置，包括机架1，机架1安装在超精机前方，机架1顶部设置有摆料盘3，摆料盘3一侧设置有能够把物料整齐摆放在摆料盘3上的摆料机构2，机架1内侧还设置有驱动摆料盘3和摆料机构2运转的驱动机构4，摆料盘3另一侧设置有用于抓取摆料盘上的物料的抓取机构5，抓取机构5上设置有两个用于抓取物料的抓取气缸55，这样设置可以通过驱动机构4带动摆料机构2运转，使得摆料机构2内部的物料整齐的摆放在摆料盘3上，同时驱动机构4带动摆料盘3运转，使得摆料盘3上的物料移动至靠近抓取机构5的一端等待上料，实现了在降低噪音产生的情况下，自动摆放物料的功能，还可以通过抓取机构5上的两个抓取气缸55分别抓取待加工的物
料和加工后的物料，实现了上料和下料同步进行的功能，提高了生产效率。
25.实施例二，在实施例一的基础上，如图2、图3和图4所示，摆料机构2包括料斗21和位于料斗21内侧底部的圆盘22，料斗21底部倾斜设置，且底部斜上端靠近摆料盘3，圆盘22底部中央设置有安装轴套，且安装轴套伸出料斗21，并传动连接于驱动机构4，且圆盘22周侧开设有若干个等角度设置的让位槽221，料斗21底部斜上端开设有与让位槽221对应的落料口211，摆料盘3顶部周侧开设有若干个均匀分布的的摆放槽31，且摆放槽31的底面为弧形面，弧形的底面可以保证物料在摆放槽31内部处于水平的状态，这样设置可以通过驱动机构4带动圆盘22转动，圆盘22上的让位槽221带动物料移动，使得物料从落料口211中落在摆放槽31内侧，使得物料整齐的摆放在摆料盘3上，等待抓取气缸55抓取。
26.实施例三，在实施例二的基础上，如图4所示，驱动机构4包括第一伺服电机41、驱动轴42、第一锥形齿轮43、第二锥形齿轮44、转动杆45，第一伺服电机41安装在机架1上，第一伺服电机41的输出端通过联轴器连接有驱动轴42，驱动轴42远离第一伺服电机41的一端安装在摆料盘3底部中央位置，驱动轴42的轴身上安装有第一锥形齿轮43，第一锥形齿轮43一侧啮合连接有第二锥形齿轮44，第二锥形齿轮44安装在转动杆45一端，转动杆45另一端与安装轴套固定连接，这样设置可以通过第一伺服电机41驱动驱动轴42转动，驱动轴42经过第一锥形齿轮43和第二锥形齿轮44带动转动杆45转动，转动杆45驱动圆盘22转动，驱动轴42驱动摆料盘3转动，实现了摆料盘3和圆盘22同步转动的功能。
27.实施例四，在实施例三的基础上，如图1、图2和图4所示，抓取机构5包括第二伺服电机51、转动安装盘52、伸缩气缸53、转动板54，第二伺服电机51安装在机架1上，第二伺服电机51的输出端安装有转动安装盘52，转动安装盘52顶部安装有伸缩气缸53，伸缩气缸53的输出端顶部固定在转动板54底部中央位置，且转动板54两端分别安装有抓取气缸55，这样设置可以通过第二伺服电机51驱动转动安装盘52转动，转动安装盘52驱动伸缩气缸53转动，伸缩气缸53驱动转动板54转动，转动板54带动两个抓取气缸55圆周运动，并配合伸缩气缸53带动转动板54升降，抓取气缸55抓取物料，实现了自动且同步完成上料和下料的功能。
28.上述结构中，使用时，首先把大量的物料放进料斗21内部，然后启动第一伺服电机41,第一伺服电机41驱动驱动轴42转动，驱动轴42经过第一锥形齿轮43和第二锥形齿轮44带动转动杆45转动，转动杆45驱动圆盘22转动，驱动轴42驱动摆料盘3转动，使得摆料盘3和圆盘22同步转动，圆盘22上的让位槽221带动物料移动，使得物料从落料口211中落在摆料盘3上摆放槽221内侧，当物料移动至合适位置后，启动第二伺服电机51、伸缩气缸53以及抓取气缸55，第二伺服电机51驱动转动安装盘52转动，转动安装盘52驱动伸缩气缸53转动，伸缩气缸53驱动转动板54转动，转动板54带动两个抓取气缸55圆周运动，并配合伸缩气缸53带动转动板54升降，抓取气缸55抓取物料，实现了自动上料的功能，当加工第二个物料时，两个抓取气缸55全部开启，能够实现自动且同步完成上料和下料的功能。
29.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。