技术特征：
1.一种连铸坯宽度的精确控制的方法，其特征在于：通过控制连铸过程热坯压力与拉速、成分、过热度的匹配关系，控制连铸坯宽度的偏差值为0～10mm，铸坯连铸之前需要对其进行铁水预处理、转炉冶炼、吹氩和rh精炼处理。2.如权利要求1的一种连铸坯宽度的精确控制的方法，其特征在于，包括以下步骤：(s1)、成分精确控制；(s2)、确定基准工艺参数；(s3)、在确定(s2)中基础上，准确测量其宽度方向实际宽度变化规律，从而确定相应断面的结晶器宽度与锥度；(s4)、据实际生产中“拉速与过热度”的变化，通过调整连铸过程弧形段与矫直段的压力弥补“过热度与拉速”的变化对铸坯宽度的影响。3.如权利要求2的一种连铸坯宽度的精确控制的方法，其特征在于，步骤(s1)成分精确控制为钢中成品硅、mn等常规合金元素目标质量百分比偏差为≤0.05％，c、s等微量合金元素目标质量百分比偏差为≤0.001％，质量百分比偏差指的是该元素目标含量上限与下限的差值。4.如权利要求1的一种连铸坯宽度的精确控制的方法，其特征在于，步骤(s2)确定基准工艺参数包括如下：确定目标拉速：l0±
0.05m/min。确定目标过热度：t0±
5℃。确定配水工艺：针对不同钢种与不同断面，确定相应的结晶器水量与二次冷却配水工艺。确定热坯压力基准值：在稳定上述成分、拉速、配水、过热度等基准工艺条件的基础上，确定连铸过程弧形段、矫直段的基准热坯压力，弧形段热坯压力矫直段热坯压力其中：l0表示基准工艺条件下目标拉速；t0表示基准工艺条件下目标过热度。5.如权利要求1-4的一种连铸坯宽度的精确控制的方法，其特征在于：弧形段与矫直段热坯压力分别按照如下公式计算：其中：y
s
表示弧形段压力设定实际值；表示基准工艺条件下弧形段压力设定目标值；l
s
表示实际拉速；l0表示基准工艺条件下目标拉速；k
sl
表示弧形段压力随着拉速调整的修正系数；t
s
表示实际过热度；t0表示基准工艺条件下目标过热度；k
st
表示弧形段压力随着过热度调整的修正系数；
△
si+al+c
表示成分与目标成分的偏差。
其中：y
j
表示矫直段压力设定实际值；表示基准工艺条件下矫直段压力设定目标值；l
s
表示实际拉速；l0表示基准工艺条件下目标拉速；k
jl
表示矫直段压力随着拉速调整的修正系数；t
s
表示实际过热度；t0表示基准工艺条件下目标过热度；k
jt
表示矫直段压力随着过热度调整的修正系数；
△
si+al+c
表示成分与目标成分的偏差；表示矫直段压力随成分波动的修正系数。6.如权利要求5的一种连铸坯宽度的精确控制的方法，其特征在于：弧形段与矫直段的热坯压力调整，以不造成铸坯内部缺陷作为确定热坯压力调节的上限与下限的依据，开浇与停浇阶段热坯压力计算值超过上限值时，执行压力上限值。7.如权利要求5的一种连铸坯宽度的精确控制的方法，其特征在于：结晶器宽度的设定、弧形段与矫直段的基准压力的设定，要充分考虑热坯压力调整对铸坯宽度调节能力的极限。8.如权利要求5的一种连铸坯宽度的精确控制的方法，其特征在于：热坯压力的调节，以拉速每波动0.05m/min或过热度超过上下限每5℃为一个单位进行调整，热坯压力控制精度为0.1mpa。
技术总结
本发明公开了一种连铸坯宽度的精确控制的方法，通过控制连铸过程热坯压力与拉速、成分、过热度的匹配关系，控制连铸坯宽度的偏差值为0～10mm，铸坯连铸之前需要对其进行铁水预处理、转炉冶炼、吹氩和RH精炼处理。本发明提供的一种连铸坯宽度的精确控制的方法，根据钢种，确定其基准工艺参数、结晶器下口宽度与二冷区热坯基准压力，针对生产节奏不匹配等异常情况造成的拉速、过热度波动，通过调整热坯压力来弥补拉速、过热度偏离基准值对铸坯宽度的影响，从而保证铸坯宽度控制精度满足0-15mm的要求，该方法可以较好的解决生产异常情况下工艺波动对铸坯宽度的影响。艺波动对铸坯宽度的影响。艺波动对铸坯宽度的影响。
技术研发人员：张振申 贺瑞飞 程官江 商存亮 赵祥梅 张全刚 王新志 徐党委 王中岐 杨杰 蔺学浩 赵兴通 李辉 张胜伟
受保护的技术使用者：安阳钢铁股份有限公司
技术研发日：2022.06.09
技术公布日：2022/9/19