一种无顶杆模具的制作方法

1.本技术涉及铝压铸模领域，具体而言，涉及一种无顶杆模具。


背景技术：

2.压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。
3.例如专利号(cn201410824387.2)一种二次顶出压铸模具；包括模板、镶针、顶针、回针、前顶针板、后顶针板和底板，模板包括第一后模板和第二后模板，镶针与第二后模板连接，顶针与前顶针板连接，回针与后顶针板连接，底板设置于后顶针板的下方，后顶针板与前顶针板之间设置有限位弹开装置，限位弹开装置包括上限位块、中限位块和下限位块，上限位块与前顶针板连接，中限位块与后顶针板弹性连接，下限位块与底板连接并与上限位块滑动连接；合模时，上限位块与中限位块扣接，开模时，上限位块带动中限位块移动一段距离后，中限位块与下限位块斜面配合使得中限位块与上限位块脱离扣接
4.上述结构中为了能保证工件顺利被顶出设置了多根顶针，在脱模过程中顶针会与刚成型好的工件抵触；由于顶针的数量增多会导致工件多处被顶针磨损。
5.现在尚没有一种具有减少工件磨损的无顶杆模具。


技术实现要素：

6.本技术的内容部分用于以简要的形式介绍构思，这些构思将在后面的具体实施方式部分被详细描述。本技术的内容部分并不旨在标识要求保护的技术方案的关键特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求的保护的技术方案的范围。
7.为了解决以上背景技术部分提到的技术问题，本技术的一些实施例提供了无顶杆模具，包括：模芯，被构造为包括定模型腔和动模型腔；其中，定模型腔形成有一个成型腔；动模型腔形成有一个与成型腔配合的成型面；
8.下模座，被构造为具有一个供定模型腔安装的第一安装腔；
9.上模座，被构造为具有一个供动模型腔安装的第二安装腔；
10.底座，用于支撑下模座；
11.进料组件，设置于上模座上表面；
12.无顶杆模具还包括：
13.导向孔，开设于定模型腔内；
14.顶杆，设置于导向孔内且可沿导向孔轴向方向滑动；
15.滑动孔，被构造为在第一安装腔的底面向底座的方向贯穿；
16.其中，动模型腔包括配合孔，被构造为在动模型腔顶部沿顶杆的轴向方向贯穿；设于配合孔内的锥销，被构造为插设于配合孔内；锥销远离配合孔的一端与顶出部的表面抵触；将锥销远离配合孔的一端的直径定义为d；将顶杆上表面的直径定义为r；r/d＝3。
17.开始工作时，动模型腔和定模型腔进行合模形成用于工件成型的轮廓腔，然后将
铝液从进料组件内充入轮廓腔内使其凝固；在凝固的过程中在锥销的作用下使工件产生了一个装配孔；该装配孔的中轴线与顶杆的中轴线重合；当成型完成后驱动顶杆上移使工件被顶出成型腔；由于顶杆上表面的直径是锥销远离配合孔的一端的直径的3倍，因此可知增大了顶杆与工件的接触面积；这样便可以在不降低顶出效果的前提下减少顶杆的数量从而实现了降低对工件的磨损。
18.进一步地，导向孔在成型腔底部向滑动孔的轴向方向贯穿以使在成型腔底部形成顶出口；
19.顶杆具有一个与已成型的工件的底部抵触的顶出端以使工件成型后被顶杆顶出成型腔；
20.顶出端的上表面与成型腔的底面平齐。
21.进一步地，进料组件包括进料孔，开设于上模座上；
22.分流块，设于进料孔内。
23.进一步地，成型腔设有两个，在定模型腔表面沿上模座的长度方向均匀排列；
24.分流块被构造为具有一个连通两个成型腔的流通管道。
25.进一步地，顶杆还包括冷却管，被构造为在顶杆与顶出端相对的一端向顶出端延伸部分。
26.进一步地，将冷却管的顶端延伸至顶出端且与顶出端的表面垂直所形成的直线定义为顶出端厚h；其中，顶出端厚h取值范围为6.9mm至7.9mm。
27.进一步地，底座包括支撑板，形成一个支撑面用于支撑顶杆远离顶出端的一端；
28.支撑板被构造为具有一个与冷却管连通的开孔。
29.进一步地，将成型腔定义为具有一根中轴线；
30.其中，顶杆与中轴线同轴设置，顶杆的侧壁与导向孔的内壁贴合。
31.进一步地，滑动孔与导向孔同轴设置；滑动孔的孔径大于导向孔的孔径。
32.本技术的有益效果在于：提供了一种具有减少工件磨损的无顶杆模具。
附图说明
33.构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，使得本技术的其它特征、目的和优点变得更明显。本技术的示意性实施例附图及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。
34.另外，贯穿附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素。应当理解附图是示意性的，元件和元素不一定按照比例绘制。
35.在附图中：
36.图1是根据本技术实施例的整体示意图。
37.图2是根据本技术实施例沿底座中线的剖视图。
38.图3是根据本技术实施例沿进料口轴线的剖视图，具体为进料组件的结构示意图。
39.图4是根据本技术模芯的爆炸示意图。
40.图5是实施例的一部分结构示意图，主要示出了模芯和分流块的结构。
41.图6是实施例的一部分结构示意图，主要示出了定模型腔和下模座的结构。
42.图7是实施例的一部分结构示意图，主要示出了顶杆和模芯的结构。
43.图8是实施例的一部分结构示意图，主要示出了定模型腔的结构。
44.图9是实施例的一部分结构示意图，主要示出了动模型腔的结构。
45.图10是实施例的一部分结构示意图，主要示出了定模型腔和安装座的结构。
46.图11是图2的a部放大图。
47.图12是图2的b部放大图。
48.图13是图2的c部放大图。
49.附图标记：
50.1、模芯；11、定模型腔；12、动模型腔；111、成型腔；121、成型面；13、轮廓腔； 112、安装槽；122、配合孔；113、顶出口；123、配合槽；
51.2、下模座；21、第一安装腔；22、安装座；111a、中轴线
52.3、上模座；31、第二安装腔；
53.4、底座；41、支撑板；411、开孔；42、支撑柱；412、通孔；43、装配板；431、导流孔；
54.5、进料组件；51、进料孔；52、分流块；521、流通管道；
55.6、导向孔；
56.7、顶杆；71、r；72、顶出端；73、冷却管；74、顶h出端厚h；
57.8、滑动孔；
58.9、锥销；91、圆锥端；92、d。
具体实施方式
59.下面将参照附图更详细地描述本公开的实施例。虽然附图中显示了本公开的某些实施例，然而应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。
60.另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
61.需要注意，本公开中提及的“第一”、“第二”等概念仅用于对不同的装置、模块或单元进行区分，并非用于限定这些装置、模块或单元所执行的功能的顺序或者相互依存关系。
62.需要注意，本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。
63.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。
64.参照图1至图4，无顶杆模具包括：模芯1，被构造为包括定模型腔11和动模型腔12；其中，定模型腔11形成有一个成型腔111；动模型腔12形成有一个与成型腔111间隙配合的成型面121；更具体的说，动模型腔12便于与定模型腔11贴合以使成型面121插入成型腔111内；成型面121与成型腔111之间的间隙形成工件的轮廓腔13，以使铝液进入轮廓腔13成型工件。
65.下模座2，被构造为具有一个供定模型腔11安装的第一安装腔21；具体而言，第一安装腔21底部设有安装座22，安装座22与第一安装腔21底部螺栓连接；定模型腔11还被构造为底部具有一个与安装座22过渡配合的安装槽112以使定模型腔11插设在安装座22 上。
66.上模座3，被构造为具有一个供动模型腔12安装的第二安装腔31；更具体的说，第
二安装腔31内壁与动模型腔12的侧壁过渡配合。
67.底座4，用于支撑下模座2；通过螺栓被安装于外界的液压机上。
68.进料组件5，设置于上模座3上表面；
69.无顶杆7模具还包括：
70.导向孔6，开设于定模型腔11内；更具体的说，导向孔6的轴线与中轴线111a重合以使导向孔6位于定模型腔11的中心位置。
71.顶杆7，设置于导向孔6内且可沿导向孔6轴向方向滑动；由于导向孔6位于定模型腔11的中心位置因此顶杆7能与工件的中心位置抵触；由于工件的受力点位于工件的中心位置，因此顶杆7的顶出力能更均匀的分散到工件的周围，从而将工件顺利顶出。
72.滑动孔8，被构造为在第一安装腔21的底面向底座4的方向贯穿；更具体的说，滑动孔8与导向孔6同轴设置，顶杆7插入滑动孔8使部分顶杆7插入导向孔6内。
73.其中，动模型腔12包括配合孔122，被构造为在动模型腔12顶部沿顶杆7的轴向方向贯穿；设于配合孔122内的锥销9，被构造为插设于配合孔122内；锥销9远离配合孔 122的一端与顶杆7上表面抵触；更具体的说，锥销9与顶杆7同轴设置，与顶杆7上表面抵触端为圆锥端91；在工件成型后圆锥端91有利于脱离工件；将锥销9远离配合孔122 的一端的直径定义为d92；将顶杆7上表面的直径定义为r71；r71/d92＝3。
74.导向孔6在成型腔111底部向滑动孔8的轴向方向贯穿以使在成型腔111底部形成顶出口113；顶杆7具有一个与已成型的工件的底部抵触的顶出端72以使工件成型后被顶杆 7顶出成型腔111；顶出端72的上表面与成型腔111的底面平齐；更具体的说，顶出端72 全部填充顶出口113以使顶出端72和顶出口113形成成型腔111的底面；这样在顶出端 72不会与顶出口113之间产生缝隙从而在铝液进入到成型腔111后不会进入到导向孔6内；同时工件成型的时候不会因有缝隙造成工件表面形成台阶。
75.进料组件5包括进料孔51，开设于上模座3上；分流块52，设于进料孔51内；更具体的说，分流块52插入进料口内以使分流块52的侧壁与进料孔51的内壁紧贴。
76.成型腔111设有两个，在定模型腔11表面沿上模座3的长度方向均匀排列；分流块 52被构造为具有一个连通两个成型腔111的流通管道521；更具体的说，动模型腔12侧壁上设有与分流块52侧壁紧贴的配合槽123；其中，配合槽123在底座4上的投影形状为半圆形且位于动模型腔12长度方向的侧壁上；配合槽123底部连通两个成型腔111以使流通管道521连通两个成型腔111。
77.顶杆7还包括冷却管73，被构造为在顶杆7与顶出端72相对的一端向顶出端72延伸部分；具体的说，冷却管73用于填充冷却剂。
78.将冷却管73的顶端延伸至顶出端72且与顶出端72的表面垂直所形成的直线定义为顶出端72厚h；其中，顶出端72厚h取值范围为6.9mm至7.9mm；更具体的说，由于冷却管 73的设置会导致顶杆7内部形成空腔因此造成顶杆7与工件抵触端的强度降低；而顶出端 72的厚度设置能在保证不降低顶杆7顶杆7强度的前提下设置冷却管73。
79.底座4包括支撑板41，用于支撑顶杆7远离顶出端72的一端；支撑板41被构造为具有一个与冷却管73连通的开孔411；其中，开孔411与顶杆7同轴设置，开孔411孔径小于顶杆7的直径以使顶杆7的底端与支撑板41上表面抵触；底座4上端设有若干根与下模座2底部抵触的支撑柱42；其中，支撑板41上设有与支撑柱42间隙配合的通孔412，支撑板41沿支撑柱
42轴向方向移动。
80.支撑板41还包括装配板43，被构造为具有与顶杆7间隙配合的限位孔431。
81.将成型腔111定义为具有一根中轴线111a；其中，顶杆7与中轴线111a同轴设置，顶杆7的侧壁与导向孔6的内壁贴合；更具体的说，顶杆7能沿中轴线111a的轴向方向移动从而直接与工件位于中轴线111a的部分抵触，使得顶杆7的抵压力能均匀的受力于工件。
82.滑动孔8与导向孔6同轴设置；滑动孔8的孔径大于导向孔6的孔径；由于滑动孔8 的孔径大于导向孔6的孔径，因此顶杆7的侧壁和滑动孔8的内壁之间存在间隙，这样顶杆7在滑动的能减少与滑动孔8内壁的滑动摩擦从而减少顶杆7的磨损。
83.具体实施方式：开始工作前将定模型腔11和动模型腔12合并使成型面121插入成型腔111内形成轮廓腔13；然后将铝液倒入流通管道521内，铝液进入到轮廓腔13内；开始冷却形成工件；待工件成型，使得动模型腔12与定模型腔11分离，此时工件位于成型腔111内；驱动顶杆7沿中轴线111a的轴向方向延伸滑动；此时，工件中心位置受到顶杆 7的抵压力从而将工件顶出成型腔111实现脱模。
84.以上描述仅为本公开的一些较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开的实施例中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开的实施例中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。