一种压铸模具取模结构的制作方法

1.本技术涉及压铸模具技术领域，尤其是涉及一种压模具取模结构。


背景技术：

2.压铸模具在许多金属铸件的生产加工上均具有广泛的应用，现有一汽车中控显示屏的壳体通过压铸模具进行生产，生产后需要通过模具对铸件进行压紧，使得薄壁壳体铸件在冷却过程中不易发生变形。
3.相关技术中，如图1所示，该汽车中控显示屏的壳体铸件壁厚较薄，在模具内压紧冷却过程中，与模具之间容易发生贴合粘连，在进行取件时工作人员难以将其轻松从模具上取下，在抠取过程中容易留下划痕磨损。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，壳体铸件在取下过程中表面出现划痕磨损时，影响壳体表面的整洁性，有待改进。


技术实现要素：

5.为了使得铸件壳体从模具上取下时，不易因抠取造成表面磨损，本技术提供一种压铸模具取模结构。
6.本技术提供的一种压铸模具取模结构采用如下的技术方案：
7.一种压铸模具取模结构，包括：
8.模具组件，包括上模和下模，壳体铸件设于所述上模、所述下模之间，所述上模与所述下模合模将铸件壳体压紧；
9.顶升组件，包括驱动杆和顶杆，所述顶杆与所述驱动杆固定连接，所述驱动杆铰接于所述下模远离所述上模的侧壁，当所述驱动杆绕铰接处转动时具有顶出工位和初始工位，当所述驱动杆处于初始工位时，所述顶杆与铸件壳体间隔，当所述驱动杆处于顶出工位时，所述顶杆穿过下模与铸件壳体抵接，铸件壳体远离下模。
10.通过采用上述技术方案，驱动杆驱动顶杆从初始工位转换至顶出工位时，顶杆以将铸件壳体从下模顶起，使得铸件壳体与下模脱离，方便工作人员取下，且不易对铸件壳体表面造成划伤，保持铸件壳体表面整洁性。
11.可选的，还包括顶升支架，所述顶升支架固定设于所述驱动杆靠近下模的端部，所述顶杆与所述顶升支架固定连接，所述顶杆设置有至少两个，至少两所述顶杆沿所述驱动杆轴线对称。
12.通过采用上述技术方案，驱动杆转换至顶出工位时，驱使顶升支架同时带动至少两个顶杆对铸件壳体进行顶出作业，使得铸件壳体均匀受力，从而不易造成铸件壳体单侧受力而引起形变，降低铸件壳体发生形变的概率。
13.可选的，所述顶升支架与所述下模的相向侧壁之间设有复位弹簧，所述复位弹簧具有驱使所述顶升支架远离所述下模移动的趋势。
14.通过采用上述技术方案，顶升支架转换至顶出工位时，在复位弹簧的弹力作用下
自动复位，从而不需要人为驱动驱动杆复位，以使得顶杆不易处于顶出工位，造成下一次对铸件壳体进行压紧时造成限位。
15.可选的，所述下模朝向所述驱动杆的侧壁开设有第一定位槽，所述第一定位槽供所述复位弹簧远离所述顶升支架的一端嵌入。
16.通过采用上述技术方案，第一定位槽的开设以便于复位弹簧在受到压缩形变时不易发生偏移，使得复位弹簧保持位于顶升支架与下模之间，提高复位弹簧的工作可靠性。
17.可选的，所述顶升支架远离所述驱动杆的侧壁开设有第二定位槽， 所述第二定位槽的槽口与所述第一定位槽的槽口呈相向设置，所述第二定位槽供所述复位弹簧相近一端嵌入。
18.通过采用上述技术方案，第二定位槽的设置以使得复位弹簧远离下模的一端得到进一步限位，在压缩过程中第一定位槽配合第二定位槽对复位弹簧收缩时进行限位，降低复位弹簧压缩过程中发生偏移的概率。
19.可选的，所述下模远离所述上模的侧壁固定设有防护块，所述防护块对所述顶杆与所述顶升支架连接处周侧进行防护。
20.通过采用上述技术方案，防护块以对顶杆与顶升支架在移动过程中进行防护，以降低顶杆受到外物碰撞时折损的概率，从而使得顶杆的顶作业可靠性得到增加。
21.可选的，所述防护块包括第一防护块和第二防护块，所述第一防护块和所述第二防护块分别设于所述顶升支架的两相对侧壁，所述第一防护块与所述第二防护块的相向侧壁均开设有收纳槽，所述收纳槽供对应所述顶杆穿设并滑移。
22.通过采用上述技术方案，第一防护块和第二防护块上开设有对应的收纳槽供对应的顶杆穿设滑移，以使得位于收纳槽的内的顶杆在滑移过程中不易受到外物碰撞，提高对顶杆的防护效果。
23.可选的，所述驱动杆的一端朝向远离所述顶升支架一侧延伸设置。
24.通过采用上述技术方案，驱动杆朝向远离顶升支架一侧延伸，便于工作人员握持于驱动杆的延伸端部上，以驱动顶升支架以及顶杆将铸件壳体顶出。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.驱动杆驱动顶杆从初始工位转换至顶出工位时，顶杆以将铸件壳体从下模顶起，使得铸件壳体与下模脱离，方便工作人员取下，且不易对铸件壳体表面造成划伤，保持铸件壳体表面整洁性；
27.2.驱动杆转换至顶出工位时，驱使顶升支架同时带动至少两个顶杆对铸件壳体进行顶出作业，使得铸件壳体均匀受力，从而不易造成铸件壳体单侧受力而引起形变，降低铸件壳体发生形变的概率；
28.3.顶升支架转换至顶出工位时，在复位弹簧的弹力作用下自动复位，从而不需要人为驱动驱动杆复位，以使得顶杆不易处于顶出工位，造成下一次对铸件壳体进行压紧时造成限位。
附图说明
29.图1是本技术中压铸模具取模结构的整体结构示意图。
30.图2是本技术中上模与下模的爆炸图。
31.图3是本技术中下模与顶升组件的爆炸图。
32.图4是本技术中复位弹簧、铰接块、铰接插销与顶升支架的部分爆炸图。
33.图5是本技术中下模与复位弹簧的爆炸图。
34.附图标记说明：1、模具组件；11、上模；111、压紧凹槽；12、下模；121、抵接型芯；122、穿孔；123、第一定位槽；13、铰接块；131、铰接孔；2、顶升组件；3、驱动杆；31、铰接槽；311、通孔；32、铰接插销；4、顶杆；5、顶升支架；51、第二定位槽；6、防护块；61、第一防护块；62、第二防护块；63、收纳槽；7、复位弹簧。
具体实施方式
35.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。本实施例中，以图中坐标轴z轴指示的方向为上，与z轴相反的方向为下，以x轴指示的方向为左，与x轴指示的方向为右，以y轴指示的方向为前，与y轴相反的方向为后。
36.本技术实施例公开一种压铸模具取模结构。参照图1， 包括模具组件1和顶升组件2，模具组件1用于对铸件壳体进行压紧，以使得铸件能够在冷却过程中不易发生形变，顶升组件2用于将与模具组件1粘接的模具顶出，以便于工作人员能够较轻松地将铸件壳体取下，且不易造成铸件壳体表面划伤、磨损。
37.参照图2和图3，模具组件1包括上模11和下模12，上模11的下侧壁开设有压紧凹槽111，压紧凹槽111的形状与铸件壳体的上侧表面外形相契合，下模12的上侧壁固定设有抵接型芯121，抵接型芯121与铸件壳体的下侧表面外形相吻合，当上模11与下模12相向压紧时，铸件壳体被压紧于上模11与下模12的相向侧壁之间。
38.参照图2和图3，顶升组件2包括驱动杆3和顶杆4，驱动杆3铰接于定模的下侧壁，顶杆4设于驱动杆3靠近下模12的一端，驱动杆3具有可以相互转换的顶出工位和初始工位，当驱动杆3处于初始工位时，顶杆4与铸件壳体之间相互间隔设置，当驱动杆3绕铰接处转动且驱使顶杆4向上移动时，顶杆4穿过下模12与铸件壳体下侧壁抵接，并从下模12上表面脱离，工作人员以将铸件壳体从下模12取下，相较于抠取铸件壳体，不易造成表面划伤，步骤简单方便。
39.参照图3，为了便于工作人员能够从驱动杆3的后端进行握持，驱动杆3朝向远离前端一侧进行延伸设置。
40.参照图2和图3，顶杆4的数量设置有至少两个，为了便于顶杆4进行对称设置，使得在对铸件壳体进行顶升时作用力分布均匀，顶杆4与驱动杆3之间还设置有顶升支架5，顶升支架5呈x形状设置，本实施例中，顶杆4的数量以四个为例介绍，四个顶杆4分别固定连接于顶升支架5的四个对角上侧壁，四个顶杆4分为两组，每组两个，两组顶杆4沿驱动杆3的轴线对称分布，下模12的下侧壁开设有供对应顶杆4穿设的穿孔122，穿孔122贯穿下模12的上下表面。当驱动杆3从初始工位转换至顶出工位时，顶杆4沿穿孔122向上滑移直至与铸件壳体下侧壁抵接并将铸件壳体顶出至与下模12分离的位置。
41.参照图2和图3，下模12的下侧壁固定连接有用于对顶升支架5以及顶杆4进行保护的防护块6，防护块6包括第一防护块61和第二防护块62，第一防护块61和第二防护块62分别设于顶升支架5的左右侧，第一防护块61的右侧壁以及第二防护块62的左侧壁均开设有收纳槽63，收纳槽63贯穿对应第一防护快、第二防护块62的上下侧壁，收纳槽63的个数与顶
杆4的个数一一对应，收纳槽63供顶杆4以及顶升支架5的相邻端部穿设并滑移连接，使得顶杆4位于收纳槽63内时不易受到外物的碰撞，以对顶杆4进行保护。
42.参照图2-4，下模12的下侧壁固定连接有铰接块13，铰接块13靠近下端的水平侧壁开设有铰接孔131，驱动杆3靠近前端的周侧外壁上开设有铰接槽31，铰接槽31的水平相对内壁上开均设有通孔311，通孔311连通外部与铰接槽31，驱动杆3上设置有铰接插销32，当铰接块13下端插入铰接槽31内直至通孔311与铰接孔131同心设置时，铰接插销32从左向右依次穿过通孔311、铰接孔131直至插入右侧的通孔311内，且铰接插销32与右侧通孔311内壁固定连接，使得驱动杆3绕铰接插销32的轴线转动时，顶杆4能够上下移动。
43.参照图3，顶升支架5与下模12的相向侧壁之间设置有复位弹簧7，复位弹簧7的下端与顶升支架5的上侧壁抵接，复位弹簧7的上端与下模12的下侧壁抵接，当驱动杆3处于顶出工位时，复位弹簧7受到挤压，此时复位弹簧7具有驱使顶升支架5与驱动杆3朝向下侧移动的趋势，以使得顶杆4与顶升支架5同步朝向下方移动至初始工位。
44.参照图5，为了使得复位弹簧7在受到压力发生弹性形变时，不易从下模12与顶升支架5之间滑离，下模12的下侧壁开设有第一定位槽123，第一定位槽123供复位弹簧7的上端嵌入，第一定位槽123的内壁对复位弹簧7靠近上端的周侧外壁进行抵接限位，从而复位弹簧7在受力压缩过程中不易发生滑动。
45.参照图4和图5，为了进一提高复位弹簧7工作时的稳定性，顶升支架5的上侧壁开设有第二定位槽51，第二定位槽51的槽口与第一定位槽123的槽口对准，第二定位槽51供复位弹簧7的下端嵌入，在第一定位槽123和第二定位槽51的配合作用下，使得复位弹簧7收缩时相对位置不易发生改变，保持对顶升支架5进行抵接的稳定性。
46.本技术实施例一种压铸模具取模结构的实施原理为：当上模11与下模12将铸件壳体进行压紧直至铸件壳体冷却后，上模11向上移动，工作人员握持于驱动杆3后端侧壁上，将驱动杆3移动至顶出工位，顶杆4抵接于铸件壳体的下侧壁并将铸件壳体从下模12上表面顶起，以便于工作人员能够轻易将铸件壳体取下，且不易造成铸件壳体的上侧外表面出现划伤、磨损。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。