一种玻璃生产中自动均衡配料装置的制作方法

1.本实用新型涉及玻璃生产技术领域，尤其涉及一种玻璃生产中自动均衡配料装置。


背景技术：

2.在玻璃生产过程中，各工序之间的连续性很强，环环相扣，互相制约，彼此影响很大。在原料的混合制备过程中，一点点的误差和不稳定都会对生产造成很大影响和严重后果。玻璃生产的“四大稳”：原料稳、燃料稳、熔化稳、成形稳，其中原料稳排在第一位，是玻璃生产的首道工序，是保障生产优质玻璃的前提。
3.现有技术中的玻璃窑配料通常采用储罐和皮带秤按配比进行人工连续称量配料。
4.但人工在连续称量的工况下，不仅增加了工人的劳动工作量，而且人工称量过程中可能存在较大的误差导致原料的配比不准确，从而导致玻璃成品的质量不稳定。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种玻璃生产中自动均衡配料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
7.一种玻璃生产中自动均衡配料装置，包括底板，所述底板的上侧固定连接有两个侧板，两个所述侧板的之间设有投料装置，两个所述侧板之间固定连接有固定板，所述固定板上开设有多个通孔，每个所述通孔内设有填充装置，所述底板的上侧固定连接熔窑炉，所述熔窑炉的输入端固定连接有出料管，所述出料管的上侧固定连接有混料机，所述混料机上设有多个进料嘴。
8.作为本技术方案的进一步改进方案：所述投料装置包括多个移动杆，每个所述移动杆滑动连接在侧板上，多个所述移动杆相对的一端固定连接有移动板，所述移动板上固定连接有多个投料罐，所述投料罐的底端抵在固定板的上侧。
9.作为本技术方案的进一步改进方案：每个所述填充装置包括玻璃材质的填充筒，每个所述填充筒的上端固定连接在通孔内，每个所述填充筒内转动连接有钢制的转动板，所述转动板与填充筒的内部横截面相同，每个所述填充筒的底端分别位于每个进料嘴的上方，每个所述填充筒的侧壁上固定连接有支撑板，每个所述支撑板上固定连接有衔铁，每个所述衔铁上缠绕有感应电线。
10.作为本技术方案的进一步改进方案：所述底板的底侧开设有多个移动槽，每个所述移动槽内固定连接有缓冲弹簧，每个所述缓冲弹簧的底端固定连接有万向轮。
11.作为本技术方案的进一步改进方案：每个所述移动杆的一端固定连接有呈椭圆形设置的握把，所述握把上设有防滑纹。
12.作为本技术方案的进一步改进方案：所述熔窑炉上设有防氧化涂料，所述防氧化涂料呈均匀喷涂在熔窑炉表面上。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.当进行投料时，将感应电线通电，电流通过缠绕在衔铁上的感应电线时，通过电磁原理可知，将会使得衔铁产生磁性，进而可将钢制的转动板吸引，使得转动板处于横向状态，将填充筒的内径堵住，然后将各个物料分别放入相对应的投料罐内，物料将从投料罐落入到填充筒内转动板的上侧腔室，然后通过拉动移动杆即可通过移动板带动投料罐的底端在固定板表面平移，离开填充筒的上方，多个填充筒内的配料即为到达配方比的物料，然后关闭感应电线内的电流，使得衔铁不具有磁性，转动板将转动落下处于竖直状态，使得多个填充筒内的物料均落入下方的各个进料嘴内，然后进入混料机内均匀混合，之后混料机通过出料管进入到熔窑炉内进行熔炼成玻璃，该混料装置与人工混料相比较，混合均匀度显著提高，混合均匀的玻璃原料比混合不均匀的玻璃原料熔化时间缩短28％-35％，同时，能够提高玻璃的熔制质量，使玻璃内部的气泡和结石减少，增加玻璃的产量，熔化率能提高28％-35％，玻璃原料混料装置在成本费用和混料均匀度上是能够满足小型玻璃熔窑使用的，能够使物料混合均匀，保证玻璃质量。适宜作为小型玻璃生产线的原料混料装置应用。
附图说明
15.图1为本实用新型提出的一种玻璃生产中自动均衡配料装置的正面剖视结构示意图；
16.图2为图1中a的局部放大结构图。
17.图中：1投料罐、2移动板、3进料嘴、4混料机、5出料管、6底板、7万向轮、8熔窑炉、9侧板、10支撑板、11转动板、12填充筒、13固定板、14移动杆、15感应电线、16衔铁。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种玻璃生产中自动均衡配料装置，包括底板6，底板6的上侧固定连接有两个侧板9，两个侧板9的之间设有投料装置，两个侧板9之间固定连接有固定板13，固定板13上开设有多个通孔，每个通孔内设有填充装置，底板6的上侧固定连接熔窑炉8，熔窑炉8的输入端固定连接有出料管5，出料管5的上侧固定连接有混料机4，混料机4上设有多个进料嘴3。
20.请参阅图1，投料装置包括多个移动杆14，每个移动杆14滑动连接在侧板9上，多个移动杆14相对的一端固定连接有移动板2，移动板2上固定连接有多个投料罐1，投料罐1的底端抵在固定板13的上侧，当需要投料时，将各个物料分别放入相对应的投料罐1内，物料将从投料罐1落入到填充筒12内，当投料结束时，通过拉动移动杆14即可通过移动板2带动投料罐1的底端在固定板13表面平移，离开填充筒12的上方。
21.请参阅图1和图2，每个填充装置包括玻璃材质的填充筒12，每个填充筒12的上端固定连接在通孔内，每个填充筒12内转动连接有钢制的转动板11，转动板11与填充筒12的内部横截面相同，每个填充筒12的底端分别位于每个进料嘴3的上方，每个填充筒12的侧壁
上固定连接有支撑板10，每个支撑板10上固定连接有衔铁16，每个衔铁16上缠绕有感应电线15，多个填充筒12内的每个转动板11位置各不相同，每个填充筒12内转动板11的上方到填充筒12的顶端内部的空腔大小为物料的投放时的体积，可根据多种物料的配方体积比进行安装转动板11的位置，使得每个填充筒12内转动板11上方填满时，即可为需要的配料比例，当进行投料时，将感应电线15通电，电流通过缠绕在衔铁16上的感应电线时，通过电磁原理可知，将会使得衔铁16产生磁性，进而可将钢制的转动板11吸引，使得转动板11处于横向状态，将填充筒12的内径堵住，然后将各个物料分别放入相对应的投料罐1内，物料将从投料罐1落入到填充筒12内转动板11的上侧腔室，然后通过拉动移动杆14即可通过移动板2带动投料罐1的底端在固定板13表面平移，离开填充筒12的上方，多个填充筒12内的配料即为到达配方比的物料，然后关闭感应电线15内的电流，使得衔铁16不具有磁性，转动板11将转动落下处于竖直状态，使得多个填充筒12内的物料均落入下方的各个进料嘴3内。
22.请参阅图1，底板6的底侧开设有多个移动槽，每个移动槽内固定连接有缓冲弹簧，每个缓冲弹簧的底端固定连接有万向轮7，缓冲弹簧可缓冲地面对装置的冲击力，多个万向轮7呈对称设置，使得装置更加稳固，并且可以将装置快速稳定地移动。
23.请参阅图1，每个移动杆14的一端固定连接有呈椭圆形设置的握把，握把上设有防滑纹，呈椭圆形的设置更符合人体工学设计，使得工作者抓的更加舒适，防滑纹使得工作者抓得更紧。
24.请参阅图1，熔窑炉8上设有防氧化涂料，防氧化涂料呈均匀喷涂在熔窑炉8表面上，防氧化涂料为镀锌涂料，镀锌涂料可比未镀锌的材料氧化速度减缓二十倍，可大大减小空气对装置的氧化腐蚀，延长装置的使用寿命。
25.本实用新型的工作原理是：
26.多个填充筒12内的每个转动板11位置各不相同，每个填充筒12内转动板11的上方到填充筒12的顶端内部的空腔大小为物料的投放时的体积，可根据多种物料的配方体积比进行安装转动板11的位置，使得每个填充筒12内转动板11上方填满时，即可为需要的配料比例，当进行投料时，将感应电线15通电，电流通过缠绕在衔铁16上的感应电线时，通过电磁原理可知，将会使得衔铁16产生磁性，进而可将钢制的转动板11吸引，使得转动板11处于横向状态，将填充筒12的内径堵住，然后将各个物料分别放入相对应的投料罐1内，物料将从投料罐1落入到填充筒12内转动板11的上侧腔室，然后通过拉动移动杆14即可通过移动板2带动投料罐1的底端在固定板13表面平移，离开填充筒12的上方，多个填充筒12内的配料即为到达配方比的物料，然后关闭感应电线15内的电流，使得衔铁16不具有磁性，转动板11将转动落下处于竖直状态，使得多个填充筒12内的物料均落入下方的各个进料嘴3内，然后进入混料机4内均匀混合，之后混料机4通过出料管5进入到熔窑炉8内进行熔炼成玻璃，该混料装置与人工混料相比较，混合均匀度显著提高。混合均匀的玻璃原料比混合不均匀的玻璃原料熔化时间缩短28％-35％。同时，能够提高玻璃的熔制质量，使玻璃内部的气泡和结石减少，增加玻璃的产量，熔化率能提高28％-35％。玻璃原料混料装置在成本费用和混料均匀度上是能够满足小型玻璃熔窑使用的，能够使物料混合均匀，保证玻璃质量。适宜作为小型玻璃生产线的原料混料装置应用。
27.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进
行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。