技术特征：
1.一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶，其特征在于，所述轮胎用耐磨高稳定性橡胶由以下方法制得，将改性橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶混合塑炼得母胶，向母胶加入复合碳纤维，密炼得混炼胶；将混炼胶热处理一段时间后，排胶、冷却，加入促进剂和硫磺，硫化。2.根据权利要求1所述的一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶，其特征在于，所述改性橡胶由天然橡胶、2-烯丙基戊-4-烯基胺、2-羟基-4-烯丙氧基二苯甲酮、哌嗪、2-(二乙氧基磷酰基)丙烯酸叔丁酯、1,2,2,6,6-五甲基-4-哌啶醇制得。3.根据权利要求1所述的一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶，其特征在于，所述复合碳纤维由以下方法制得，以醋酸铜溶液为内相纺丝液、以聚丙烯腈溶液为外相纺丝液，电纺得纤维初体；经过四次加热处理后，得铜碳纤维；然后通入四氯化钛、氮气和氧气，气相沉积得复合纤维前体，接着用2-羟基-4-(3-三乙氧基硅烷丙氧基)二苯酮进行改性处理。4.根据权利要求3所述的一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶，其特征在于，所述四次加热处理为将纤维初体、六亚甲基四胺、蒸馏水混合，加热至预定温度，得第一次加热纤维；将第一次加热纤维置于葡萄糖水溶液中，110～124℃下加热20～26h，加热至预定温度，得第二次加热纤维；将第二次加热纤维置于射频等离子体装置中，加热至预定温度，预处理一段时间后，抽真空，通入氧气和乙酰丙酮铜，沉积一段时间，得第三次加热纤维；将第三次加热至预定温度，处理一段时间后，继续升温，得铜碳纤维。5.根据权利要求1所述的一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶，其特征在于，所述促进剂为促进剂d、促进剂tt、促进剂zdmc、促进剂zbx或促进剂na-22的一种或多种混合。6.一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶的制备方法，其特征在于，包括以下制备步骤：(1)将改性橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶按质量比1:0.5:0.5～1:0.8:0.8加入开炼机中，50～60℃塑炼12～24min，得母胶；(2)向母胶加入改性橡胶质量0.1～0.3倍的复合碳纤维，60～70℃、40～50rpm下密炼10～22min，得混炼胶；(3)将混炼胶于130～170℃处理2～14min后，排胶，冷却至室温，加入改性橡胶质量质量0.01～0.04倍的促进剂、改性橡胶质量0.01～0.04倍的硫磺，120～200℃、5～15mpa下硫化5～20min，得轮胎用耐磨高稳定性橡胶。7.根据权利要求6所述的一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述改性橡胶的制备方法为：a、将天然胶乳、氢氧化钾、十二烷基硫酸钠按质量比1:0.1:0.007～1:0.3:0.01混合，氩气氛围下，加入天然胶乳质量0.07～0.1倍的异丙醇，40～60rpm下搅拌10～24min后，加入天然胶乳质量0.8～1.9倍的2-烯丙基戊-4-烯基胺，相同速度下搅拌60～74min后，加入天然胶乳质量0.08～0.2倍的过硫酸钾，加热至50～62℃，相同速度搅拌反应6～10h后，室温下干燥3～5h，再于50～60℃、真空度70～90kpa下干燥22～30h后，置于天然胶乳质量2～4倍的蒸馏水，浸泡22～40min，于50～60℃、真空度70～90kpa干燥3～6h，得预处理胶乳；b、将预处理胶乳、质量分数37％浓盐酸、去离子水按质量比1:1.8:7～1:2.9:13混合，40～60rpm下搅拌30～48min后，冷却至0～5℃，加入预处理胶乳质量0.3～0.6倍的亚硝酸钠、预处理胶乳质量4～10倍的去离子水，反应30～48min后，加入尿素至淀粉-碘化钾试纸呈微蓝色，得重氮盐化合物；c、将去离子水、2-羟基-4-烯丙氧基二苯甲酮按质量比38:1～45:1混合，加入碳酸钠至
溶液ph为7～8，10～15℃、40～60rpm搅拌下，加入2-羟基-4-烯丙氧基二苯甲酮质量0.5～1.7倍的重氮盐化合物，反应2～6h后，于60～70℃、真空度70～90kpa下干燥18～22h，浸泡于2-羟基-4-烯丙氧基二苯甲酮质量2～5倍的质量分数为5％乙醇水溶液，静置10～26min，于50～60℃、真空度70～90kpa干燥3～6h，得偶氮化合物；d、将六水合哌嗪、偶氮化合物、氧化石墨烯、去离子水按质量比1:1.1:0.001:5～1:2.2:0.005:12混合，200～300rpm下搅拌20～40min后，加入六水合哌嗪质量0.5～1.2倍的2-(二乙氧基磷酰基)丙烯酸叔丁酯，50～100rpm搅拌52～70min后，萃取，70～80℃、200～300rpm下旋蒸1～3h，于50～60℃、真空度70～90kpa干燥2～6h，得改性橡胶前体；e、将改性橡胶前体、1,2,2,6,6-五甲基-4-哌啶醇、无水甲苯、甲醇钠、3a分子筛按质量比1:1.0:28:0.04:0.01～1:2.2:34:0.09:0.03混合，140～158℃下反应12～20h后，真空度0.1～0.3mpa、100～115℃下蒸馏6～9h，再加入改性橡胶前体质量0.5～2.0倍的70～80℃去离子水，40～60rpm下搅拌10～22min后，萃取，70～80℃、200～300rpm下旋蒸2～5h，陈放2～4d，压绉，然后于120～140℃干燥10～26min，于70～90℃干燥5～9h得改性橡胶。8.根据权利要求6所述的一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述复合碳纤维的制备方法为：a、以醋酸铜溶液为内相纺丝液、以聚丙烯腈溶液为外相纺丝液，电纺得纤维初体；将纤维初体、六亚甲基四胺、蒸馏水按质量比1:5:510～1:8:550混合，50～80rpm下搅拌7～15min后，78～90℃下加热3～6h，捞出，用去离子水冲洗4～9min，得第一次加热纤维；b、将第一次加热纤维置于第一次加热纤维质量3～9倍的葡萄糖水溶液，葡萄糖水溶液中葡萄糖和去离子水的质量比为1:9，110～124℃下加热20～26h，捞出，用去离子水洗涤4～8次，得第二次加热纤维；c、将第二次加热纤维置于功率为50～120w、电压为35～50v的射频等离子体装置中，于500～530℃处理2～5h后，抽真空24～36min，按流量比2:1～5:1通入氧气和乙酰丙酮铜至气压为133～150pa，沉积20～38min，得第三次加热纤维；d、将第三次加热纤维于600～620℃，处理80～110min后，升温至770～810℃，处理1～3h，得铜碳纤维；e、将铜碳纤维置于容器中，抽真空至1～4pa，按流量比1:1:4～1:1:6通入四氯化钛、氮气和氧气至气压为1
×
105～3
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105pa，480～510℃下沉积40～62min后，降温至310～350℃，焙烧4～9h得复合纤维前体；f、将复合纤维前体、蒸馏水、2-羟基-4-(3-三乙氧基硅烷丙氧基)二苯酮按质量比1:15:0.03～1:24:0.06混合，1600～1800rpm下搅拌10～22min，30～40khz下超声20～34min，捞出，用去离子水洗涤3～5次，得复合碳纤维。9.根据权利要求8所述的一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶的制备方法，其特征在于，步骤a所述醋酸铜溶液的制备方法为：将醋酸铜、n,n-二甲基甲酰胺、丙酮按质量比1:7:7～1:11:11混合，50～100rpm下搅拌5～11h；所述聚丙烯腈溶液的制备方法为：将聚丙烯腈、碳酸钙、n,n-二甲基甲酰胺按质量比1:0.02:5～1:0.08:7混合，50～100rpm下搅拌10～14h。10.根据权利要求8所述的一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶的制备方法，其特征在于，步骤a所述电纺条件为：纺丝电压为15～25kv，纺丝距离为15～20cm，外相速度为0.1ml/h，内相速度为0.1～0.3ml/h。
技术总结
本发明公开了一种轮胎用耐磨高稳定性橡胶及其制备方法，涉及橡胶技术领域。本发明先利用天然橡胶、2-烯丙基戊-4-烯基胺、2-羟基-4-烯丙氧基二苯甲酮、哌嗪、2-(二乙氧基磷酰基)丙烯酸叔丁酯、1,2,2,6,6-五甲基-4-哌啶醇制得改性天然橡胶，提高橡胶抗老化效果；然后以醋酸铜溶液为内相纺丝液、以聚丙烯腈溶液为外相纺丝液，电纺，再经过四次加热处理后，形成三维立体网络状结构，迅速吸收尾气，然后气相沉积二氧化钛薄膜，能够光降解尾气，接着用2-羟基-4-(3-三乙氧基硅烷丙氧基)二苯酮进行改性处理，与改性橡胶建立致密的网络结构。本发明制备的橡胶具有抗老化、吸附尾气的效果。吸附尾气的效果。
技术研发人员：刘小红
受保护的技术使用者：刘小红
技术研发日：2022.05.31
技术公布日：2022/8/19