一种整体锻造式发动机支架的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种整体锻造式发动机支架。

背景技术：

传统发动机支架上设有用于与与发动机配合的各安装孔，若采用较大孔径，则生产线工人安装时，发动机支架可能与设计位置不符，造成偏差，进而叠加到动力总成累积装配误差上；若采用较小孔径，由于发动机支架是铸造的，存在一定公差，可能造成发动机支架无法装配到发动机上；同时铸造件的强度和铸件的重量是由比例关系的，所以铸件都比较重。

技术实现要素：

本实用新型提出了一种整体锻造式发动机支架。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种整体锻造式发动机支架，包括本体，所述本体两侧为弧面，所述本体上延一侧的弧面设有若干固定孔一，所述本体另一侧设有连接板，所述连接板上设有固定孔二，所述固定孔一的厚度大于所述本体的厚度，所述本体背面设有标识区。

进一步的，所述固定孔一包括第一固定孔、第二固定孔、第三固定孔、第四固定孔、第五固定孔，所述第一固定孔、第二固定孔、第三固定孔、第四固定孔、第五固定孔的尺寸相同。所述第一固定孔位于最下方，所述第五固定孔位于最上方。

进一步的，所述第一固定孔圆心与所述第二固定孔圆心的水平距离为1-3cm。

进一步的，所述第一固定孔的圆心与所述第三固定孔的圆心位于同一竖直线上。

进一步的，所述第四固定孔圆心与所述第五固定孔圆心的水平距离为20-25cm。

进一步的，所述第六固定孔设有2个。

进一步的，所述连接板与所述本体连接处的夹角为85-88°。

有益之处：本实用新型通过通过锻造一体化成型，并且本发动机支架通过本体的凹槽实现了对发动机支架减重，减重的同时通过锻造工艺未减少其强度。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的右视结构示意图；

图3为本实用新型的俯视结构示意图；

图4为本实用新型的后视结构示意图；

图5为本实用新型图1中A-A的剖视结构示意图。

图中：1本体，2第一固定孔，3第二固定孔，4第三固定孔，5第四固定孔，6第五固定孔，7连接板，8第六固定孔，9标识区。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-5，一种整体锻造式发动机支架，包括本体1，所述本体1两侧为弧面，所述本体1上延一侧的弧面设有若干固定孔一，所述本体1另一侧设有连接板7，所述连接板7上设有固定孔二，所述固定孔一的厚度大于所述本体1的厚度，所述本体1背面设有标识区9。所述固定孔一包括第一固定孔2、第二固定孔3、第三固定孔4、第四固定孔5、第五固定孔6，所述第一固定孔2、第二固定孔3、第三固定孔4、第四固定孔5、第五固定孔6的尺寸相同。所述第一固定孔2位于最下方，所述第五固定孔6位于最上方。所述第一固定孔2圆心与所述第二固定孔3圆心的水平距离为1-3cm。所述第一固定孔2的圆心与所述第三固定孔4的圆心位于同一竖直线上。所述第四固定孔5圆心与所述第五固定孔6圆心的水平距离为20-25cm。所述第六固定孔8设有2个。所述连接板7与所述本体1连接处的夹角为85-88°。

本发动机支架通过锻造一体化成型，本发动机支架的进行调质处理，硬度为HRC26-32，非加工表面涂1号防锈油SH/T0692，去除本体1上的尖角毛刺，100%磁力探伤，探伤后进行退磁处理，在本体1背面的标识区9内刻有标识。本发动机支架通过本体1两侧的凹槽实现了对发动机支架减重，减重的同时通过锻造工艺未减少其强度。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。