骨架车车架梁结构的制作方法

1.本实用新型涉及骨架车，尤其涉及骨架车车架梁结构。


背景技术：

2.骨架车主要用于运输集装箱，是陆路运输的主要车辆之一，轴距大、负载大，因此对骨架车的车架梁稳定性要求高。
3.现有的骨架车的车架梁主要包括两根纵梁，两根纵梁之间间隔设置有多根横梁，为保证车辆运行时的抗扭强度，现有技术中设计了多种加强结构，在横梁上安装加强筋、在横梁端部安装加强板、在横梁端部安装连接座等方式，在车辆运行时，能够提高稳定性，提高抗裂强度。
4.然而，现有的技术中，为提高横梁的结构强度，增加的加强结构多通过焊接、铆接、螺栓连接等方式进行连接，通过焊接的方式连接，加工方便，但缓冲能力差，在高频次的振动运输环境中，容易出现开裂的情况，通过铆接和螺栓连接，方便安装，但是安装稳定性差，在振动的运输环境中易松动，检修周期短，且大多数的加强结构非常复杂，增加了制造的难度和成本。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种结构简单，稳定性高的骨架车车架梁结构。
6.本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种骨架车车架梁结构，包括两根纵梁，两根纵梁之间间隔设置有多根横梁，所述横梁包括侧立的横梁腹板，所述横梁腹板两端部与相应的纵梁连接，所述横梁腹板上侧一体成型有横梁上翼板，所述横梁上翼板与横梁腹板之间的夹角为30-150
°
，所述横梁腹板下侧一体成型有横梁下翼板，所述横梁下翼板与横梁腹板之间的夹角为30-150
°
，所述纵梁包括侧立的纵梁腹板，所述纵梁腹板上侧沿长度方向设置有横向的纵梁上翼板，所述纵梁腹板下侧沿长度方向设置有横向的纵梁下翼板，所述纵梁下翼板与纵梁腹板之间的夹角为30-150
°
。
7.进一步地，两根所述纵梁相互平行，所述纵梁横截面呈工字型。
8.进一步地，所述横梁上翼板与横梁腹板垂直，所述横梁上翼板两端均一体成型有加固板，所述加固板与横梁上翼板之间的夹角为30-180
°
，所述加固板外端与纵梁腹板连接。
9.进一步地，所述加固板为梯形板，所述加固板的长底与横梁上翼板相对应。
10.进一步地，所述横梁下翼板外侧沿长度方向一体成型有折边板，所述折边板与横梁下翼板之间的夹角为30-150
°
。
11.进一步地，所述横梁腹板沿长度方向间隔设置有多个减重孔。
12.进一步地，所述横梁腹板上设置有用于安装线缆的安装孔。
13.本实用新型的有益效果在于：骨架车车架梁结构，横梁包括一体成型的横梁上翼
板、横梁下翼板、横梁腹板，通过弯折成型即可，加工方便，且三者之间的连接稳定性高，避免连接处开裂，横梁上翼板、横梁下翼板与横梁腹板之间均呈夹角30-150
°
，能够使横梁具备很好的抗弯能力，进而减小因车架所受扭力导致的形变，减小横梁与纵梁之间连接处所受应力，进而保证连接稳定；纵梁横截面呈工字型，具有较高的抗变形能力，且整体的重量轻；设置加固板，能够提高横梁端部与纵梁之间的连接稳定性；设置折边板，能够进一步的提高抗折强度。
附图说明
14.图1为实施例1横梁与纵梁连接关系图示意图；
15.图2为实施例1横梁与纵梁连接关系主视图示意图；
16.图3为实施例1中横梁结构图示意图；
17.图4为图2中a处局部放大图示意图；
18.图5为实施例1中护套与安装孔连接关系图示意图；
19.图6为实施例2横梁结构图示意图；
20.图7为实施例2中穿线环结构图示意图；
21.其中：1-纵梁，101-纵梁腹板，102-纵梁上翼板，103-纵梁下翼板，2-横梁，201-横梁腹板，202-减重孔，203-安装孔，204-倒角，205-横梁上翼板，206-横梁下翼板，207-折边板，208-穿线环，209-连接块，210-加固板，211-护套。
具体实施方式
22.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
23.下面将结合实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.实施例1
25.如图1-5所示，一种骨架车车架梁结构，包括两根相互平行的纵梁1，纵梁包括侧立的纵梁腹板101，纵梁腹板上侧沿长度方向固定有横向的纵梁上翼板102，纵梁腹板下侧沿长度方向固定有横向的纵梁下翼板103，纵梁下翼板与纵梁腹板之间的夹角为30-150
°
，纵梁上翼板与纵梁腹板之间的夹角为30-150
°
，为使在总重量较合理的情况下结构稳定性达到最高，纵梁上翼板和纵梁下翼板、纵梁腹板均由厚度为12-15mm的45#钢制成，纵梁上翼板、纵梁下翼板均与纵梁腹板焊接固定，具体为通过全自动埋弧焊焊接成工字结构，加工方便，结构稳定性高。
26.两根纵梁之间均匀间隔安装有多根横梁2，横梁包括侧立的横梁腹板201，横梁腹板两端部与相应的纵梁连接焊接固定，横梁腹板上侧一体成型有横梁上翼板205，横梁上翼
板与横梁腹板之间的夹角为30-150
°
，横梁腹板下侧一体成型有横梁下翼板206，横梁下翼板与横梁腹板之间的夹角为30-150
°
，为保证横梁的结构稳定性，横梁上翼板两端均一体成型有加固板210，加固板与横梁上翼板之间的夹角为30-180
°
，加固板外端与纵梁腹板连接，横梁下翼板外侧沿长度方向一体成型有折边板207，折边板与横梁下翼板之间的夹角为30-150
°
，具体的，为使在重量较合理的情况下结构稳定性达到最高，横梁腹板及横梁上翼板、加固板、横梁下翼板、折边板由厚度为8mm的45#钢一体成型，横梁上翼板、横梁下翼板同向且均与横梁腹板垂直，折边板与横梁下翼板垂直且向上，横梁上翼板和横梁下翼板的宽度值相同，且均为横梁腹板高度值的1/3，折边板的高度值为横梁腹板宽度值的1/2，加固板为直角梯形板，加固板的长底与横梁上翼板相对应，加固板的直角边与横梁上翼板外端齐平，安装加固板，能够增加横梁上翼板与纵梁腹板之间的焊接面积，进而增加连接强度，在骨架车运行的过程中，横梁与纵梁连接处主要受到竖直面上的应力，横梁腹板一体成型横梁上翼板、横梁下翼板、折边板、加固板，能够有效的提高承受竖直面应力的能力，进而提高车架梁的工作稳定性。
27.在保证横梁结构稳定性的前提下，横梁腹板沿长度方向间隔加工有多个减重孔，减重孔可以是圆形、三角形等形状，为加工方便，减重孔为圆形孔，横梁腹板端部为半圆形的减重孔202，方便穿装电缆，横梁腹板上沿长度方向加工有多个用于安装线缆的安装孔203，在穿装电缆的过程中，线缆可以依次绕穿过安装孔，进而对电缆进行固定，使用方便，为保护电缆，安装孔内卡装有橡胶护套211。
28.为方便折边板与横梁下翼板围成的槽体内的水排出，在横梁下翼板上加工有排水孔。
29.为进一步的提高连接稳定性，横梁下翼板与纵梁下翼板贴合并焊接固定，横梁端部加工有用于避开纵梁焊缝的倒角204。
30.本实施例中，横梁制备方法为，裁切8mm的45#钢板下料，然后裁切、折弯，得到横梁，制备步骤简单，成本低，效率高。
31.实施例2
32.如图6-7所示，一种骨架车车架梁结构，与实施例1不同的是，在横梁腹板上还安装有穿线环208，穿线环包括弧形的铁条，铁条外包覆有热缩管，能够保护电缆，贴条端部焊接固定有连接块209，连接块通过焊接或者螺栓连接与横梁腹板连接，安装穿线环，使线缆能够在横梁腹板的同一侧穿过，或者在横梁腹板的两侧之间穿插。
33.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。