一种整体式客车乘客门踏步的制作方法

本发明属于汽车制造技术领域，具体是一种整体式客车乘客门踏步。

背景技术：

目前，国内客车的乘客门踏步通常是以车身骨架为基础，根据门踏步台阶级要求，在车身骨架上设计踏步台阶横梁及框架，然后在踏步台阶前后框架上分别焊接乘客门踏步前站板、后站板等，在乘客门踏步台阶横梁上焊接内站板、踏步踏板、下平衡杆支架等部件，这种乘客门踏步制造方式存在以下缺点：

1、车间制作乘客门踏步工作量大、效率低，由于乘客门踏步为散件，车间在焊接乘客门踏步时，需要将各级踏步内站板、踏步踏板与台阶横梁焊接，同时每个单件还需要根据踏步台阶框架进行适配，所有单件需与踏步框架完全吻合，方可对各部件进行焊接；

2、乘客门踏步质量重、成本高，由于乘客门踏步前、后、内站板分别焊接在矩形管踏步框架上，踏步框架和踏步钢板功能重复，造成了结构上的浪费；

3、乘客门踏步型材一致性差，踏步型材装配困难，由于车身骨架焊接存在误差，特别是倾斜或折弯复杂结构的踏步，不同客车的乘客门踏步外廓尺寸不同，踏步型材需要按踏步长度进行适配，效率偏低，而且同一车型不同车辆乘客门踏步不能互换。

技术实现要素：

为了解决上述方案存在的问题，本发明提供一种整体式客车乘客门踏步。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种整体式客车乘客门踏步，包括踏步内站板总成，所述踏步内站板总成一侧焊接有踏步前站板总成，所述踏步内站板总成另一侧焊接有踏步后站板总成；

所述踏步内站板总成包括第一横板，所述第一横板一侧固定连接有第一竖板，所述第一横板另一侧固定连接有第二竖板，所述第二竖板远离第一横板的一侧固定连接有第二横板；所述第一横板下侧焊接有第一u型加强筋，所述第二横板的下方焊接有第二u型加强筋。

优选的，所述第一竖板与第一横板垂直设置，所述第一横板与第二横板平行设置，所述第二竖板位于第一横板和第二横板之间，所述第一竖板远离第一横板的一侧设置有第一折边。

优选的，所述第二横板下侧分别焊接有第一平衡杆支座和第二平衡杆支座，所述第一平衡杆支座和第二平衡杆支座呈z型结构，所述第一平衡杆支座下侧与第三平衡杆支座的一端通过第二螺栓总成连接，所述第三平衡杆支座另一端与第二平衡杆支座下侧通过第一螺栓总成固定连接，所述第一平衡杆支座和第二平衡杆支座分别与第二u型加强筋相互接触，所述第三平衡杆支座与第二u型加强筋平行设置。

优选的，所述第一螺栓总成包括第一螺栓本体、第一平垫片、第一弹簧垫片和第一螺母，所述第二螺栓总成包括第二螺栓本体、第二平垫片、第二弹簧片垫片和第二螺母。

优选的，所述踏步前站板总成上端一侧固定连接有第二折边，所述踏步前站板总成另一侧中间位置设置有第一支撑板，所述踏步前站板总成另一侧下端设置有第一限位板。

优选的，所述踏步后站板总成一侧中间位置设置有第二支撑板，所述踏步后站板总成一侧下端设置有第二限位板，所述第二支撑板和第二限位板位于踏步后站板总成的同一侧，所述第一支撑板和第二支撑板焊接在第一横板上侧，所述第一限位板和第二限位板焊接在第二横板上侧。

优选的，所述踏步前站板总成、踏步后站板总成和踏步内站板总成通过15mm厚的q235钢板折弯成型。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本实用新型中踏步前站板总成、踏步后站板总成和踏步内站板总成通过15mm厚的q235钢板折弯成型，踏步前站板总成和踏步后站板总成焊接在踏步内站板总成两侧形成踏步总成，通过第一折边和第二折边焊接在客车骨架上，使得乘客门踏步制作效率高，车间焊接快，提前在工装中制作乘客门踏步总成，以总成形式焊接，车间焊接时只需调整踏步总成与客车骨架之间的间隙；

2、本实用新型在安装过程中不需在客车骨架上焊接踏步台阶横梁，降低了乘客门踏步重量，节约成本；

3、本实用新型的外扩尺寸和内部结构一致，踏步总成的型材长度一致，具有互换性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的主视图；

图2为图1中a处的剖视图；

图3为本实用新型的俯视图；

图4为踏步内站板总成的主视图；

图5为踏步内站板总成的左视图；

图6为踏步前站板总成的主视图；

图7为踏步前站板总成的左视图；

图8为踏步后站板总成的主视图；

图9为踏步后站板总成的左视图。

图中：1、踏步前站板总成；2、踏步后站板总成；3、踏步内站板总成；4、第一平衡杆支座；5、第二平衡杆支座；6、第三平衡杆支座；7、第一u型加强筋；8、第二u型加强筋；9、第一螺栓总成；10、第一螺母；11、第一平垫片；12、第一螺栓本体；13、第一弹簧垫片；14、第二螺栓总成；15、第一折边；16、第一竖板；17、第一横板；18、第二竖板；19、第二横板；20、第二折边；21、第一支撑板；22、第一限位板；23、第二支撑板；24、第二限位板。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9，一种整体式客车乘客门踏步，包括踏步内站板总成3，所述踏步内站板总成3一侧焊接有踏步前站板总成1，所述踏步内站板总成3另一侧焊接有踏步后站板总成2；

所述踏步内站板总成3包括第一横板17，所述第一横板17一侧固定连接有第一竖板16，所述第一横板17另一侧固定连接有第二竖板18，所述第二竖板18远离第一横板17的一侧固定连接有第二横板19；所述第一横板17下侧焊接有第一u型加强筋7，所述第二横板19的下方焊接有第二u型加强筋8。

进一步地，所述第一竖板16与第一横板17垂直设置，所述第一横板17与第二横板19平行设置，所述第二竖板18位于第一横板17和第二横板19之间，所述第一竖板16远离第一横板17的一侧设置有第一折边15。

进一步地，所述第二横板19下侧分别焊接有第一平衡杆支座4和第二平衡杆支座5，所述第一平衡杆支座4和第二平衡杆支座5呈z型结构，所述第一平衡杆支座4下侧与第三平衡杆支座6的一端通过第二螺栓总成14连接，所述第三平衡杆支座6另一端与第二平衡杆支座5下侧通过第一螺栓总成9固定连接，所述第一平衡杆支座4和第二平衡杆支座5分别与第二u型加强筋8相互接触，所述第三平衡杆支座6与第二u型加强筋8平行设置。

进一步地，所述第一螺栓总成9包括第一螺栓本体12、第一平垫片11、第一弹簧垫片13和第一螺母10，所述第二螺栓总成14包括第二螺栓本体、第二平垫片、第二弹簧片垫片和第二螺母。

进一步地，所述踏步前站板总成1上端一侧固定连接有第二折边20，所述踏步前站板总成1另一侧中间位置设置有第一支撑板21，所述踏步前站板总成1另一侧下端设置有第一限位板22。

进一步地，所述踏步后站板总成2一侧中间位置设置有第二支撑板23，所述踏步后站板总成2一侧下端设置有第二限位板24，所述第二支撑板23和第二限位板24位于踏步后站板总成2的同一侧，所述第一支撑板21和第二支撑板23焊接在第一横板17上侧，所述第一限位板22和第二限位板24焊接在第二横板19上侧。

进一步地，所述踏步前站板总成1、踏步后站板总成2和踏步内站板总成3通过15mm厚的q235钢板折弯成型。

本发明的工作原理：踏步前站板总成、踏步后站板总成和踏步内站板总成通过15mm厚的q235钢板折弯成型，踏步前站板总成和踏步后站板总成焊接在踏步内站板总成两侧形成踏步总成，通过第一折边和第二折边焊接在客车骨架上，使得乘客门踏步制作效率高，车间焊接快，提前在工装中制作乘客门踏步总成，以总成形式焊接，车间焊接时只需调整踏步总成与客车骨架之间的间隙；在安装过程中不需在客车骨架上焊接踏步台阶横梁，降低了乘客门踏步重量，节约成本。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。