一种汽车b柱加强板
技术领域
1.本实用新型涉及汽车配件技术领域,尤其涉及一种汽车b柱加强板。
背景技术:2.随着社会的发展,人们对汽车的碰撞安全性能要求越来越高,对碰撞的要求也越来越高,现有碰撞方案中在乘员保护方面特别是侧碰测试中增加了侧碰壁障的重量及尺寸,现有碰撞方案也开始对行人保护的评分和试验细则有了详细说明,这也推动了整个中国汽车产业安全技术的不断提升。随着经济实力及技术水平的不断提高,汽车主机厂也越来越重视车身整体强度。一般车辆车身有由前到后依次为a柱、b柱、c柱三个立柱对驾驶舱的乘员进行保护,特别是b柱在车辆发生侧碰时,对驾驶室乘员保护有至关重要的作用。在传统的汽车车身上b柱总成部分均设有加强板结构,加强板有通体加强,也有在加强板的内侧增加b柱中部支撑板进行局部加强的结构。有些厂家为了汽车的安全,通过加厚板材来达到安全要求,这样不仅会造成生产成本的大幅上涨,也会使汽车的重量编的更重,现在由于年轻人喜欢追求加速感,而笨重的车身无疑会造成汽车加速迟缓,便得不到年轻消费者的青睐。所以车身重量是急需要解决的问题,但是又不能使汽车的整体安全性能下降。
3.因此需要一种可以解决上述问题的一种汽车b柱加强板。
技术实现要素:4.针对上述问题,本实用新型的目的是提供一种汽车b柱加强板,本实用新型主要解决如何降低汽车b柱重量并且提高强度,来更好的保护车内人员。本实用新型具有结构精简,质量轻,强度高,便于安装,生产效率高的优点。
5.本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是:一种汽车b柱加强板,包括左端连接板、第一主板、第二主板、第三主板、第四主板和右端连接板,其特征在于:所述左端连接板设置在第二主板的左侧,第三主板设置在第二主板的右侧,第四主板设置在第三主板的右侧,右端连接板设置在第四主板的右侧,侧板设置在第三主板两侧,左端连接板、第一主板、第二主板、第三主板、第四主板和右端连接板为一体结构。
6.进一步,所述第一主板、第二主板、第三主板、第四主板均为为几字型结构。
7.进一步,所述左端连接板上设有缺口a和缺口b。
8.进一步,所述第一主板上设有梯形安装孔a和梯形安装孔b,梯形安装孔a右侧设有定位孔a,第一主板两侧均设有弧形边a。
9.进一步,所述第二主板上设有第一主板中部设有第一凸台,第一凸台上设有多个安装孔c,第一凸台右侧设有梯形安装孔c,梯形安装孔c右侧设有定位孔b,第一主板右端设有腰型安装孔b,第二主板上侧和下侧均设有多个腰型安装孔a,第二主板一侧设有侧面安装孔,侧面安装孔右侧设有侧面定位孔。
10.进一步,所述第三主板上设有多个腰型安装孔c,第三主板左端设有第二凸台,第二凸台上设有多个安装孔a,第三主板为弧形结构。
11.进一步,所述第四主板上设有三角安装孔和腰型安装孔d,第四主板两侧均设有弧形边b。
12.进一步,所述右端连接板上设有多个齿面,齿面上设有安装孔b,齿面与齿面之间设有折弯。
13.本实用新型的优点在于:本实用新型提供了一种汽车b柱加强板,该b 柱加强板经过重新的设计,使其结构更加精简合理,通过几字形结构,以及弧形边,使b柱加强板的强度有所提升,而重量有所减少,使得整车质量减轻,降低能源消耗,并且经过重新设计的b柱加强板在碰撞时,吸能效果也有所提升,可以充分保护车内人员与车外人员的安全,并且该b柱加强板上设有定位孔,可以在打孔装配时减少找基准的时间,提高加工效率和安装效率,采用一体成型结构,整体无焊缝,表面更光滑美观。并且在两端的连接处也设有折弯,可以提高连接处的稳定性,避免脱落。本实用新型具有结构精简,质量轻,强度高,便于安装,生产效率高的优点。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案,下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型的立体结构俯视示意图;
16.图2为本实用新型的立体结构主视示意图;
17.图3为本实用新型的立体结构轴侧示意图;
18.图4为本实用新型的立体结构断面示意图;
19.其中:1、左端连接板;2、定位孔a;3、梯形安装孔a;4、缺口a;5、梯形安装孔b;6、缺口b;7、弧形边a;8、第一主板;9、第一凸台;10、第二主板;11、梯形安装孔c;12、腰型安装孔a;13、定位孔b;14、腰型安装孔b;15、第二凸台;16、安装孔a;17、第三主板;18、腰型安装孔c; 19、侧板;20、第四主板;21、腰型安装孔d;22、三角安装孔;23、弧形边b;24、齿面;25、安装孔;26、折弯;27、弧形结构;28、侧面安装孔; 29、侧面定位孔;30、安装孔c;31、右端连接板。
具体实施方式
20.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
21.在本实用新型的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或
暗示相对重要性,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
22.实施例1:
23.图1为本实用新型的立体结构俯视示意图,如图1所示的一种汽车b柱加强板,包括左端连接板1、第一主板8、第二主板10、第三主板17、第四主板20和右端连接板31,其特征在于:所述左端连接板1设置在第二主板 10的左侧,第三主板17设置在第二主板10的右侧,第四主板20设置在第三主板17的右侧,右端连接板31设置在第四主板20的右侧,侧板19设置在第三主板17两侧,左端连接板1、第一主板8、第二主板10、第三主板17、第四主板20和右端连接板31为一体结构。所述第一主板8、第二主板10、第三主板17、第四主板20均为为几字型结构。如此设置,该b柱加强板经过重新的设计,使其结构更加精简合理,通过几字形结构,使b柱加强板的强度有所提升,而重量有所减少,使得整车质量减轻,降低能源消耗,并且经过重新设计的b柱加强板在碰撞时,几字形发生溃缩,吸能效果也有所提升,可以充分保护车内人员与车外人员的安全,采用一体成型结构,整体无焊缝,表面更光滑美观。
24.实施例2:
25.所述左端连接板1上设有缺口a4和缺口b6。所述第一主板8上设有梯形安装孔a3和梯形安装孔b5,梯形安装孔a3右侧设有定位孔a2,第一主板 8两侧均设有弧形边a7。所述第二主板10上设有第一主板8中部设有第一凸台9,第一凸台9上设有多个安装孔c30,第一凸台9右侧设有梯形安装孔c11,梯形安装孔c11右侧设有定位孔b13,第一主板8右端设有腰型安装孔 b14,第二主板10上侧和下侧均设有多个腰型安装孔a12,第二主板10一侧设有侧面安装孔28,侧面安装孔28右侧设有侧面定位孔29。所述第三主板 17上设有多个腰型安装孔c18,第三主板17左端设有第二凸台15,第二凸台15上设有多个安装孔a16,第三主板17为弧形结构27。所述第四主板20 上设有三角安装孔22和腰型安装孔d21,第四主板20两侧均设有弧形边b23。所述右端连接板31上设有多个齿面24,齿面24上设有安装孔b25,齿面24 与齿面24之间设有折弯26。如此设置,该b柱加强板可以根据不同车辆不同配置来进行小幅度调整,如开孔大小,开孔数量,开孔位置,主板的曲线弧度等,通过两端的连接板可以更加快速的定位,并且通过折弯26可以提高连接处的强度,避免出现车祸事故时b柱根部断裂的情况,并且该b柱加强板上设有多个定位孔,可以在打孔装配时减少找基准的时间,提高加工效率和安装效率。
26.工作方式:本实用新型提供了一种汽车b柱加强板,本实用新型在制作前需要根据实际车辆型号来确定b柱加强板上孔的大小数量以及位置,然后下料进行冲压、折弯、剪切等工序,然后最后在相应的平面上进行冲孔,完成整个b柱加强板的加工制作,然后进入到下一步工序。该b柱加强板经过重新的设计,使其结构更加精简合理,通过几字形结构,以及弧形边,使b 柱加强板的强度有所提升,而重量有所减少,使得整车质量减轻,降低能源消耗,并且经过重新设计的b柱加强板在碰撞时,吸能效果也有所提升,可以充分保护车内人员与车外人员的安全,并且该b柱加强板上设有定位孔,可以在打孔装配时减少找基准的时间,提高加工效率和安装效率,采用一体成型结构,整体无焊缝,表面更光滑美观。并且在两端的连接处也设有折弯,可以提高连接处的稳定性,避免脱落。本实用新型具有结构精简,
质量轻,强度高,便于安装,生产效率高的优点。
27.最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。