一种冷藏厢体组装系统的制作方法

1.本技术属于厢体组装技术领域，尤其涉及一种冷藏厢体组装系统。


背景技术：

2.冷藏车是货物冷藏链中用于保证运输物品所需冷藏运输温度的专用汽车，是物品冷藏储运所必须的运输装备。纵观国内外冷藏车生产工艺，目前厢式冷藏车厢体组装工艺主要分为两种，一种为紧固件连接方式，一种为无紧固件的粘接方式。
3.在实现本技术过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题：
4.紧固件连接的优势在于操作方便，组装效率较高，设备投入较小。但是缺点也比较突出，因为紧固件为金属材质，而在连接厢板时又是贯穿式连接，这就造成热桥的形成，造成冷藏厢体保温性能下降。同时紧固件的连接又需要提前在紧固位置加入金属备板，造成厢体自重增加，整车轻量化大打折扣。
5.无紧固件的粘接方式优势在于组装牢靠，厢体密封性能更佳，因为无金属紧固件避免了热桥的形成，保温性能优异，厢体轻量化优势明显。然而此组装方式对工艺设备要求较高，且自动化程度较低，组装效率和精度都难以保证。
6.为此，我们提出来一种冷藏厢体组装系统解决上述问题。


技术实现要素：

7.本技术的目的是为了解决现有技术中，紧固件连接导致冷藏厢体保温性能下降自重增加以及无紧固件的粘接方式自动化程度较低，组装效率和精度都难以保证的问题，而提出的一种冷藏厢体组装系统。
8.为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
9.一种冷藏厢体组装系统，包括用于冷藏车厢体组装的组装系统外框架；
10.所述组装系统外框架的底部设置有用于厢体底板的输入、厢体合板的支撑及半成品厢体的输出的底板支撑平台，所述底板支撑平台包括输送带和底部支撑，所述输送带安装在安装架一上，所述安装架一的一端安装有用于驱动所述输送带的驱动电机一，所述底部支撑水平沿所述输送带输送方向设置，且所述安装架一上表面边侧设置有支撑块。
11.通过上述技术方案，实现了厢体底板的输入、厢体合板的支撑及半成品厢体的输出。
12.所述组装系统外框架底部还设置有用于保证厢体时刻位于组装系统外框架中心位置处的居中机构。
13.通过上述技术方案，能够保证厢体组装过程中厢体时刻位于该组装系统中心位置。
14.优选的，所述输送带并排设置有两条，所述底部支撑位于两条所述输送带之间。
15.优选的，所述输送带可升降，且所述输送带具有高低两个输送工位。
16.通过上述技术方案，实现箱体的输送定位以及合办完成输送。
17.优选的，所述居中机构包括支撑架二，支撑架二设置有一对且分别位于两条所述输送带的两侧，一对所述支撑架二上安装有驱动电机二和齿条，所述齿条与所述底部支撑之间设置有连杆组件，所述驱动电机二的驱动轴上设置有用于驱动所述齿条直线运动的齿轮。
18.通过上述技术方案，驱动电机二与齿轮固定连接，带动齿条直线运动，从而带动左右两侧连杆组件向中心同步移动，直到将底板居中并在整个组装过程中持续夹紧。
19.优选的，所述组装系统外框架上设置有保压机构，所述保压机构包括设置在所述支撑架二上端和所述组装系统外框架侧面顶部朝向所述底部支撑的一侧均的侧压紧板，所述支撑架二上端和所述组装系统外框架侧面顶部远离所述底部支撑的一侧设置有用于驱动所述侧压紧板的驱动气缸。
20.通过上述技术方案，能够将箱体侧板压紧。
21.优选的，所述支撑架二上设置有配合所述侧压紧板移动的导轨。
22.通过上述技术方案，提高侧压紧板的稳定性。
23.优选的，所述组装系统外框架顶部设置有面向所述底部支撑的顶部压紧板以及驱动所述顶部压紧板下压的驱动气缸，所述组装系统外框架两端均设置有朝向所述底部支撑的端部压紧板以及驱动所述端部压紧板的驱动气缸。
24.通过上述技术方案，驱动气缸分别推动端部压紧板和顶部压紧板，配合侧压紧板，能够完成厢体之间的完全粘接。
25.综上所述，本技术的技术效果和优点：该冷藏厢体组装系统，采用冷藏厢体无紧固件的全自动保压方式，整车轻量化，同时多种兼容性结构设计，利用驱动气缸推动侧压紧板、端部压紧板以及顶部压紧板推动顶板、侧板、底板、前板完成合板，完成厢体之间的完全粘接，满足冷藏车厢体尺寸多样性；通过居中机构的设置保证厢体组装过程中厢体时刻位于组装系统中心位置；通过输送带的升降输送以及底部支撑的配合，能够实现自动化保压输送。
附图说明
26.图1为本技术结构示意图；
27.图2为本技术底板支撑平台结构示意图；
28.图3为本技术居中机构结构示意图；
29.图4为本技术居中机构俯视图；
30.图5为本技术图1中a处放大图。
31.图中：1、组装系统外框架；2、底板支撑平台；3、居中机构；4、保压机构；5、输送带；6、安装架一；7、支撑块；8、底部支撑；9、驱动电机一；10、驱动电机二；11、齿条；12、支撑架二；13、连杆组件；14、侧压紧板；15、驱动气缸；16、导轨；17、齿轮；18、端部压紧板；19、顶部压紧板。
具体实施方式
32.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
33.参照图1，一种冷藏厢体组装系统，包括用于冷藏车厢体组装的组装系统外框架1，组装系统外框架1能够供冷藏车厢体组装体统中各个部件安装。
34.参照图1-2，组装系统外框架1的底部设置有用于厢体底板的输入、厢体合板的支撑及半成品厢体的输出的底板支撑平台2，底板支撑平台2包括输送带5和底部支撑8，输送带5安装在安装架一6上，安装架一6安装在地面上，安装架一6的一端安装有用于驱动输送带5的驱动电机一9，用于驱动输送带5运转，底部支撑8水平沿输送带5输送方向设置，且安装架一6上表面边侧设置有支撑块7，支撑块7和底部支撑8用于对冷藏箱体支撑。
35.参照图1-2，输送带5并排设置有两条，底部支撑8位于两条输送带5之间，输送带5可升降，且输送带5具有高低两个输送工位，当底板进入该组装系统时，输送带5升至高位，完成底板传输工作；当底板到达该系统指定位置时，输送带5下降至低位，底板落到底部支撑8和支撑块7上；当合板完成时，输送带5上升，厢体脱离支撑块7和底部支撑8，输送带5完成输送厢体工作。
36.参照图1和图3，组装系统外框架1底部还设置有用于保证厢体时刻位于组装系统外框架1中心位置处的居中机构3。
37.参照图1-4，居中机构3包括支撑架二12，支撑架二12设置有一对且分别位于两条输送带5的两侧，一对支撑架二12上安装有驱动电机二10和齿条11，齿条11与底部支撑8之间设置有连杆组件13，驱动电机二10的驱动轴上设置有用于驱动齿条11直线运动的齿轮17，驱动电机二10与齿轮17固定连接，带动齿条11直线运动，从而带动左右两侧连杆组件13向中心同步移动，直到将底板居中并在整个组装过程中持续夹紧，可以有效保证居中位置精度，达到需求。
38.参照图1和图3，组装系统外框架1上设置有保压机构4，保压机构4包括设置在支撑架二12上端和组装系统外框架1侧面顶部朝向底部支撑8的一侧均的侧压紧板14，支撑架二12上端和组装系统外框架1侧面顶部远离底部支撑8的一侧设置有用于驱动侧压紧板14的驱动气缸15，驱动气缸15推动侧压紧板14朝向底部支撑8一侧移动，能够将箱体侧板压紧。
39.参照图3，支撑架二12上设置有配合侧压紧板14移动的导轨16，提高侧压紧板14的稳定性。
40.参照图1和图5，组装系统外框架1顶部设置有面向底部支撑8的顶部压紧板19以及驱动顶部压紧板19下压的驱动气缸15，组装系统外框架1两端均设置有朝向底部支撑8的端部压紧板18以及驱动端部压紧板18的驱动气缸15，驱动气缸15分别推动端部压紧板18和顶部压紧板19，配合侧压紧板14，能够完成厢体之间的完全粘接。
41.保压机构4设置两档压力，一档压力为合板压力，二档压力为保压压力。打开一档压力，让各个厢板到达预定位置，然后关闭前后的保压装置，对厢体进行对角距离测量并利用侧边的液压压板调整厢体对角线，对角距离调整完毕后，打开二档压力进入保压阶段。
42.工作原理：使用时，底板支撑平台2主要负责底板的输入、厢体合板的支撑及半成品厢体的输出，当底板进入该组装系统时，输送带5升至高位，完成底板传输工作；当底板到达该系统指定位置时，输送带5下降至低位，底板落到底部支撑8和支撑块7上；当合板完成时，输送带5上升，厢体脱离支撑块7和底部支撑8，输送带5完成输送厢体工作。居中机构3主要负责保证厢体组装过程中厢体时刻位于该组装系统中心位置，驱动电机二10与齿轮17固定连接，带动齿条11直线运动，从而带动左右两侧连杆组件13向中心同步移动，直到将底板
居中并在整个组装过程中持续夹紧，可以有效保证居中位置精度，达到需求。保压机构4主要负责厢板的组装的保压，利用驱动气缸15推动侧压紧板14、端部压紧板18以及顶部压紧板19推动顶板、侧板、底板、前板完成合板，完成厢体之间的完全粘接。
43.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。