一种高强度车架下管的制作方法

1.本技术属于车架技术领域，尤其涉及一种高强度车架下管。


背景技术：

2.低碳出行的理念被越来越多的人所熟知，街道上自行车和电动车的数量越来越多，自行车和电动车已经成为人们日常生活中必不可少的一种交通工具。车架下管作为车架上最重要的零部件之一，其质量直接影响自行车或电动自行车的使用寿命。
3.在实现本技术过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题：传统的车架下管通常采用中空的管道成型而成，中空的车架下管减轻了整体的质量，但中空的车架下管受外力偏移容易造成二次破坏，且车架整体的强度降低。
4.为此，我们提出来一种高强度车架下管解决上述问题。


技术实现要素：

5.本技术的目的是为了解决现有技术中，中空的车架下管受外力偏移容易造成二次破坏，且车架整体的强度较低的问题，而提出的一种高强度车架下管。
6.为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
7.一种高强度车架下管，包括固定箱，所述固定箱的外表面开设有第一限位孔，所述固定箱的外表面开设有第二限位孔，所述固定箱的内腔固定贯穿有第一连接管，所述固定箱的内腔底壁焊接有连接板，所述第一连接管固定插设在连接板的内腔，所述连接板的外表面固定连接有第二连接管，所述连接板的外表面固定连接有第三连接管，所述第二连接管靠近第三连接管的一侧焊接有固定板，所述固定板远离第二连接管的一侧与第三连接管焊接，所述固定箱的内腔侧壁焊接有复位弹簧，所述复位弹簧远离固定箱的一端焊接有保护垫，所述保护垫的一侧与第一连接管的外表面搭接。
8.通过设置第一限位孔、第二限位孔、连接板、复位弹簧和保护垫，实现了增强车架下管的整体稳定性，且减少第一连接管受撞击后产生的冲击力的效果。
9.优选的，所述固定板的纵截面为圆弧形，所述固定板的长度小于第二连接管的长度，所述固定板的弧度与第二连接管和第三连接管的弧度相等。
10.通过设置固定板的弧度和长度，实现了增强第二连接管和第三连接管之间的稳定性的效果。
11.优选的，所述第二连接管穿过其中一个第二限位孔与固定箱活动连接，所述第三连接管穿过另一第二限位孔与固定箱活动连接，所述第二连接管和第三连接管的长度相等。
12.通过设置第二限位孔，实现了限制第二连接管和第三连接管位置的效果。
13.优选的，所述保护垫滑动连接在固定箱的内腔顶壁，所述保护垫的横截面积小于固定箱长度方向内壁的横截面积。
14.通过设置保护垫的横截面积，实现了减少保护垫滑动时摩擦力的效果。
15.优选的，所述连接板的内腔开设有导线孔，所述固定箱的内腔顶部固定安装有固定块，所述两个固定块之间设置有限位板，所述限位板的内腔螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆活动连接在固定箱的顶部。
16.通过设置导线孔、固定块、限位板和螺纹杆，实现了固定导线的位置，避免导线位置紊乱的效果。
17.优选的，所述导线孔的数量有两个，两个所述导线孔以螺纹杆的中心线为中心呈对称分布。
18.通过设置两个对称的导线孔，实现了避免导线干扰限位板移动的效果。
19.优选的，所述限位板的宽度小于两个固定块之间的距离，所述限位板竖直截面积小于固定块的竖直截面积。
20.通过设置限位板的竖直截面积，实现了减少限位板滑动时的摩擦力的效果。
21.优选的，所述第二限位孔的半径小于第一限位孔的半径，所述第二限位孔位于第一限位孔的下方。
22.通过设置第二限位孔和第一限位孔的半径，实现了控制第一连接管、第二连接管和第三连接管的相对位置的效果。
23.综上所述，本技术的技术效果和优点：该高强度车架下管，通过固定箱、第一限位孔、第二限位孔和连接板的配合使用，提升第一连接管、第二连接管和第三连接管整体的稳定性，再通过固定板和连接板的配合使用，提升第二连接管和第三连接管之间的稳定性，进一步通过复位弹簧、保护垫和固定箱的配合使用，尽量减少第一连接管受撞击后受到二次损害的效果。
附图说明
24.图1为本技术结构示意图；
25.图2为本技术正面剖视示意图；
26.图3为本技术背面剖视示意图；
27.图4为本技术图2中a区域放大示意图。
28.图中：1、固定箱；2、第一限位孔；3、第二限位孔；4、第一连接管；5、连接板；6、第二连接管；7、第三连接管；8、固定板；9、复位弹簧；10、保护垫；11、导线孔；12、固定块；13、限位板；14、螺纹杆。
具体实施方式
29.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
30.参照图1-3，一种高强度车架下管，包括固定箱1，固定箱1的外表面开设有第一限位孔2，固定箱1的外表面开设有第二限位孔3。第二限位孔3的半径小于第一限位孔2的半径，第二限位孔3的数量有两个，两个第二限位孔3以固定箱1的中心线为中心呈对称分布，第二限位孔3位于第一限位孔2的下方。
31.固定箱1的内腔固定贯穿有第一连接管4，第一连接管4穿过第一限位孔2进入固定箱1的内部，固定箱1的内腔底壁焊接有连接板5，连接板5的竖直截面积等于固定箱1长度方
向侧壁的竖直截面积，第一连接管4固定插设在连接板5的内腔。
32.连接板5的外表面固定连接有第二连接管6，第二连接管6穿过其中一个第二限位孔3与固定箱1活动连接，连接板5的外表面固定连接有第三连接管7，第二连接管6和第三连接管7的外观和材质均相同，第三连接管7穿过另一第二限位孔3与固定箱1活动连接。
33.第二连接管6靠近第三连接管7的一侧焊接有固定板8，固定板8远离第二连接管6的一侧与第三连接管7焊接，固定板8的纵截面为圆弧形，固定板8的弧度与第二连接管6和第三连接管7的弧度相等，固定板8的长度小于第二连接管6的长度，第二连接管6和第三连接管7通过固定板8相连，且固定板8可提升第二连接管6和第三连接管7二者之间的稳定性。
34.固定箱1的内腔侧壁焊接有复位弹簧9，复位弹簧9的数量有两个，两个复位弹簧9以固定箱1的中心线为中心呈对称分布，复位弹簧9远离固定箱1的一端焊接有保护垫10。保护垫10滑动连接在固定箱1的内腔顶壁，保护垫10靠近第一连接管4的一侧为圆弧形，且保护垫10圆弧形一侧与第一连接管4的外表面搭接，保护垫10的横截面积小于固定箱1长度方向内壁的横截面积。
35.参照图1和图4，连接板5的内腔开设有导线孔11，限位板13的内腔螺纹连接有螺纹杆14，导线孔11的数量有两个，两个导线孔11以螺纹杆14的中心线为中心呈对称分布，导线可通过导线孔11进入固定箱1的内部，固定箱1的内腔顶部固定安装有固定块12，固定块12的数量有两个，两个固定块12以固定箱1的中心线为中心呈对称分布。
36.两个固定块12之间设置有限位板13，限位板13的宽度小于两个固定块12之间的距离，限位板13竖直截面积小于固定块12的竖直截面积，面积相对较窄的限位板13可减少滑动时的摩擦力。螺纹杆14活动连接在固定箱1的顶部，转动螺纹杆14，螺纹杆14的旋转带动限位板13向上或向下移动。
37.工作原理：车架下管整体组装时，先将第一连接管4穿过第一限位孔2插入固定箱1内部的连接板5，再将两个弧形的第二连接管6和第三连接管7分别通过两个对称分布的第二限位孔3插入连接板5的内部，且第二连接管6和第三连接管7之间通过固定板8增强两者的稳定性，当车架下管受到撞击时，第一连接管4受力发生偏移，且第一连接管4的移动会压缩相对应一侧的保护垫10，保护垫10的移动会向后压缩对应的复位弹簧9，尽量避免第一连接管4受力偏移撞击其他零件产生二次损害。
38.并且导线可通过导线孔11插入固定箱1的内部，插入导线后，旋转螺纹杆14，因为螺纹杆14与限位板13为螺纹连接，且限位板13沿着固定块12的内腔进行上下滑动，则螺纹杆14的转动带动限位板13沿着固定块12向上移动，进而导线的空间被限制，尽量避免复杂的导线影响固定箱1内部其他零件的工作。
39.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。