汽车车身与汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车车身。本实用新型还涉及具有上述汽车车身的汽车。


背景技术：

2.现有汽车车身中，后翼子板通常以焊接的方式设置在侧围外板的后部，以与车身后围结构一起，构造出整车的尾部造型。而随着汽车市场的发展，车型更新频率日益加快，这就对汽车设计工作带来了巨大挑战。而现有的通过焊接进行后翼子板设置的方式，显然不利于对车身造型的调整，并且也会大大增加汽车的设计成本和制造成本。
3.此外，除了车身中后翼子板设置方式上的不足，目前的汽车车身由于过多的采用钣金焊合件，不仅使得整车制造工艺较为繁琐，人工、物料及时间成本均较高。而且钣金焊合件也会增加车身重量，不利于续航里程的增加。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车车身，以能够利于汽车设计工作的开展，并有助于降低汽车设计和制造成本。
5.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种所述汽车车身中具有侧围外板，且在靠近车尾的所述侧围外板处设有安装支架，所述安装支架上可拆卸地连接有后翼子板，所述后翼子板位于所述侧围外板的外侧。
7.进一步的，所述侧围外板上设有凹槽，所述安装支架位于所述凹槽中，所述后翼子板覆盖在所述凹槽上。
8.进一步的，所述后翼子板通过螺接结构连接在所述安装支架上。
9.进一步的，所述安装支架包括相对布置的两个侧壁，以及连接在两个所述侧壁一端之间的顶壁，两个所述侧壁的另一端与所述侧围外板连接，所述后翼子板连接在所述顶壁上，且沿远离所述顶壁的方向，两个所述侧壁之间的距离渐大。
10.进一步的，所述后翼子板位于所述汽车车身中的后轮罩的上方，所述侧围外板上设有车厢出风口，所述后翼子板覆盖在所述车厢出风口上，且所述车厢出风口靠近位于所述后翼子板上方的分缝设置，所述分缝为所述后翼子板与所述侧围外板之间的分缝。
11.进一步的，所述汽车车身的后部具有一体压铸成型的上车身组件，所述上车身组件设置在所述侧围外板内侧，且与所述侧围外板相连，所述上车身组件具有后侧围内板、顶盖后横梁和d柱内板上段；所述后侧围内板为相对布置的两个，所述顶盖后横梁连接在两个所述后侧围内板之间，且各所述后侧围内板与所述顶盖后横梁之间分别设有所述d柱内板上段。
12.进一步的，所述后侧围内板上设有侧围加强筋，且所述后侧围内板上形成有后侧窗，所述侧围加强筋为环绕所述后侧窗间隔布置的多个；和/或，
13.所述d柱内板上段上设有d柱加强筋，所述d柱加强筋包括沿所述d柱内板上段长度
方向设置的竖向筋体，以及沿所述d柱内板宽度方向设置的横向筋体，且所述横向筋体和所述竖向筋体相交。
14.进一步的，所述顶盖后横梁包括后横梁上板和后横梁下板，且至少在所述后横梁上板上设有后横梁加强筋。
15.进一步的，所述后横梁上板的中部形成有盒状结构，所述后横梁加强筋位于所述盒状结构的内腔中，且所述后横梁加强筋包括横纵交织的多条加强筋体。
16.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
17.本实用新型所述的汽车车身，通过在车尾处的侧围外板处设置安装支架，并将后翼子板可拆卸地连接在安装支架上，能够实现后翼子板在车身中的活装设置，由此其可便于对后翼子板造型进行更改，实现车身造型的调整，从而可利于汽车设计工作的开展，以及有助于降低汽车设计和制造成本。
18.此外，后翼子板通过螺接结构连接，结构简单，连接可靠。使得两个侧壁之间的距离渐大，也可提高安装支架的支撑结构，进而提升后翼子板安装的稳定性。使得后翼子板位于后轮罩的上方，并使得车厢出风口靠近后翼子板上方的分缝设置，也能够提升整车涉水高度，有利于提高汽车的通过性。
19.另外，本实用新型通过采用具有后侧围内板、顶盖后横梁和d柱内板上段的上车身组件，并使得该上车身组件一体压铸成型，有利于少件化和轻量化设计，并可减少分缝，从而不仅可提高d柱与后侧围内板和顶盖后横梁连接处的刚度，且在使得本后车身结构整体具有较好的结构强度和扭转刚度的同时，也能够实现车身减重，利于续航里程的增加。
20.而且在后侧围内板上设置环绕后侧窗设置的多个侧围加强筋，能够提高后侧窗处的结构强度。在d柱内板上设置d柱加强筋，不仅能够提高d柱的结构强度，同时也能够形成传力通道，可在汽车正碰或后碰时，使碰撞力沿d柱加强筋向上传递，从而能够提升后车身对碰撞力的传递效果。
21.本实用新型同时也提出了一种汽车，所述汽车具有如上所述的汽车车身。
22.本实用新型的汽车设置上述汽车车身，能够利于汽车设计工作的开展，并有助于降低汽车设计和制造成本，以及有利于增加汽车续航里程，而有着很好的实用性。
附图说明
23.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
24.图1为本实用新型实施例所述的后翼子板在侧围外板上的设置示意图；
25.图2为本实用新型实施例所述的侧围外板及安装支架的配合示意图；
26.图3为本实用新型实施例所述的后翼子板的结构示意图；
27.图4为本实用新型实施例所述的安装支架的结构示意图；
28.图5为本实用新型实施例所述的上车身组件的结构示意图；
29.图6为本实用新型实施例所述的上车身组件另一视角下的结构示意图；
30.图7为本实用新型实施例所述的上车身组件另一视角下的结构示意图；
31.附图标记说明：
32.1、侧围外板；2、后翼子板；3、安装支架；4、上车身组件；
33.101、凹槽；102、车厢出风口；
34.201、连接板；202、加油口；
35.301、侧壁；302、顶壁；303、翻边；304、减重孔；
36.401、后侧围内板；402、顶盖后横梁；403、d柱内板上段；4011、后侧窗；4012、侧围加强筋；4021、后横梁上板；4022、后横梁下板；40211、后横梁加强筋；4031、竖向筋体；4032、横向筋体。
具体实施方式
37.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
38.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
39.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
41.本实施例涉及一种汽车车身，如图1中所示，该汽车车身中具有侧围外板1，并在靠近车尾的侧围外板1处设置有安装支架3，安装支架3上可拆卸地连接有后翼子板2，且后翼子板2位于侧围外板1的外侧。
42.通过在车尾处的侧围外板1处设置安装支架3，并将后翼子板2可拆卸地连接在安装支架3上，本实施例可实现后翼子板2在车身中的活装设置，从而可便于对后翼子板2造型进行更改，实现车身造型的灵活调整。
43.具体来说，继续如图2中所示，本实施例作为一种示例性结构，在侧围外板1上设置有凹槽101，安装支架3即位于凹槽101中，并且安装后的后翼子板2也覆盖在凹槽101上，以由后翼子板2构成车身的外观面。此外，作为优选实施形式，后翼子板2可通过螺接结构连接在安装支架3上，以实现两者之间的可拆卸连接。而螺接方式不仅结构简单，操作简便，同时也有着连接可靠的优点。
44.本实施例中，后翼子板2的一种示例性结构可如图1及图3中所示，此时，后翼子板2也采用常规的冲压钣金件便可，其边缘与周边侧围外板1的造型相匹配即可。同时，本实施例在具体布置上，可使得后翼子板2位于汽车车身中的后轮罩的上方，且参考图2所示的，本实施例作为一种可行实施形式，侧围外板1上可设置车厢出风口102，后翼子板2覆盖在该车厢出风口102上，而且车厢出风口102具体靠近位于后翼子板2上方的分缝设置。其中，上述分缝为后翼子板2与侧围外板1之间的分缝，且通过上述布置方式，本实施例能够提升整车
涉水高度，而有利于提高汽车的通过性。
45.参考图3，在后翼子板2上一体成型有连接板201，后翼子板2通过该连接板201和安装支架3连接。另外，需要注意的是，本实施例可在后翼子板2上设置加油口202，以满足燃油车型或混动车型的加油口布置需要。当然，在本实施例的汽车为电动车型时，可取消后翼子板2上的加油口202。
46.如图4所示，作为一种优选的实施形式，本实施例的安装支架3大体呈几字形，且其具体包括相对布置的两个侧壁301，以及连接在两个侧壁301一端之间的顶壁302。两个侧壁301的另一端设有翻边303，并通过翻边303与侧围外板1连接。后翼子板2则连接在顶壁302上，并且优选的，本实施例也可沿远离顶壁302的方向，使得两个侧壁301之间的距离渐大，以利于提高安装支架的支撑结构，进而提升后翼子板安装的稳定性。
47.需要注意的是，翻边303一般可通过焊接方式和侧围外板1连接，当然除了焊接，其也可采用诸如螺接、铆接等其它常规方式。另外，为利于轻量化设计，在安装支架3中的侧壁301上也可设置减重孔304。同时，为便于后翼子板2的连接操作，用于后翼子板2连接的螺接结构中，螺栓或者螺母也可预先焊接在安装支架3的顶壁302上。
48.继续如图5至图7中所示，除了使得后翼子板2采用活装方式设置在车身中，本实施例的汽车车身中也设置有上车身组件4。该上车身组件4设置在侧围外板1的内侧，并与侧围外板1相连，同时，该上车身组件4也具有后侧围内板401、顶盖后横梁402和d柱内板上段403。此外，具体实施时，上车身组件4也与车身中的侧围内板、后地板及顶盖等直接或间接相连，以共同构成车身中的后部结构。
49.详细来说，本实施例的后侧围内板401为相对布置的两个，顶盖后横梁402连接在两个后侧围内板401之间，且各后侧围内板401与顶盖后横梁402之间分别设有d柱内板上段403。鉴于两个后侧围内板401和d柱内板上段403为左右对称结构，以下以其中一侧的后侧围内板401和d柱内板上段403为例进行说明。
50.仍由图5中所示，本实施例在后侧围内板401上设有后侧窗4011，此时，为提高后侧窗4011处的结构强度，后侧围内板401设有后侧窗4011的部位也向车身外侧凸出。而作为进一步的实施方式，本实施例也在后侧围内板401上设有环绕后侧窗4011间隔布置的多个后侧围加强筋4012。这样设计，能够提高后侧窗4011处的结构强度，从而可削弱由于开设后侧窗4011对后侧围内板401的强度造成的影响。
51.并且，作为一种优选的实施方式，后侧围加强筋4012呈三角形，以利用三角形具有较好稳定性的优点，进一步提升后侧窗4011处的结构强度。需要说明的是，除了围绕后侧窗4011设置侧围加强筋4012，还可进一步在后侧围内板401的其它位置也设置后侧围加强筋4012。
52.为使得本实施例的后车身结构具有更好的使用效果，d柱内板上段403上也设有d柱加强筋。并且，作为一种示例性结构，该d柱加强筋的横截面呈l形，以使其具有较好的结构强度。本实施例的d柱加强筋具体包括沿d柱内板上段403长度方向设置的竖向筋体4031，以及沿d柱内板宽度方向设置的横向筋体4032，且横向筋体4032和竖向筋体4031相交。
53.基于d柱内板上段403的横截面为l形的结构，本实施例的横向筋体4032具体呈三角形，由此能够利用三角形稳定性高的特点，进一步提升d柱内板上段403的结构强度。本实施例中，通过设置d柱加强筋，不仅能够提高d柱的结构强度，同时也能够形成传力通道，可
在汽车正碰或后碰时，可使碰撞力沿d柱加强筋向上传递，从而能够提升后车身结构对碰撞力的传递效果。
54.本实施例的顶盖后横梁402包括后横梁上板4021和后横梁下板4022，且为进一步提高顶盖后横梁402的结构强度，在后横梁上板4021的中部形成有盒状结构，且该盒状结构具体呈三角形，其开口指向车身底部。本实施例的后横梁下板4022则位于车辆的后方，并与后横梁上板4021的底部相连。
55.为提高顶盖后横梁402的结构强度，在后横梁上板4021上设有后横梁加强筋40211，该后横梁加强筋40211具体位于盒状结构的内腔中，且后横梁加强筋40211包括横纵交织的多条加强筋体。通过将后横梁加强筋40211设置在盒状结构的内腔中，可进一步提高顶盖后横梁402的结构强度，同时能够使得汽车发生侧碰时，碰撞力能够沿该后横梁加强筋40211沿车身宽度方向传递，从而可提升后车身结构对碰撞力的传递效果。
56.需要提及的是，除了在后横梁上板4021上设置后横梁加强筋40211，还可以在后横梁下板4022上设置后横梁加强筋40211，当然，在后横梁上板4021和后横梁下板4022上同时设置后横梁加强筋40211也是可以的。
57.本实施例的汽车车身，通过在车尾处的侧围外板1处设置安装支架3，并将后翼子板2可拆卸地连接在安装支架3上，能够实现后翼子板2在车身中的活装设置，由此其可便于对后翼子板2造型进行更改，实现车身造型的调整，从而可利于汽车设计工作的开展，以及有助于降低汽车设计和制造成本。
58.而且，本实施例的汽车车身不仅能够提高d柱与后侧围内板及顶盖后横梁连接处的刚度，也可在使得本后车身结构整体具有较好的结构强度和扭转刚度的同时，实现车身减重，能够助力于整车续航里程的增加，而有着很好的实用性。
59.最后，本实施例也涉及一种汽车，该汽车即具有以上的汽车车身，且本实施例的汽车设置上述汽车车身，能够利于汽车设计工作的开展，并有助于降低汽车设计和制造成本，以及有利于增加汽车续航里程，而有着很好的实用性。
60.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。