一种起重机的海运绑扎机构及海运方法与流程

1.本发明涉及重大型钢结构整机海运绑扎固定技术领域，特别涉及一种起重机的海运绑扎机构及海运方法。


背景技术：

2.集装箱装卸起重机在制造完成后，从制造厂到用户码头，一般都需要经过海上运输。由于海上运输时，运输船将受到大风、海浪等影响，运输船会产生摇晃，从而起重机发生倾移甚至有发生倾覆的危险，因此整机海运前需进行绑扎作业以将起重机固定在运输船上。其中，起重机与运输船甲板的绑扎是其中最重要的一环，通常采用撑管结构进行绑扎。目前的绑扎形式为：在下横梁的横向上，撑管结构直接对应下横梁内部筋板，垂直焊接在腹板上；在下横梁的纵向上，撑管结构直接对应下横梁腹板，垂直焊接在下横梁两端截面上。但由于撑管结构直接与下横梁的施焊，不仅增加了运输到岸后的解绑工作的难度，而且还严重破坏了起重机表面的油漆，进一步增加了解绑后起重机恢复工作的成本。
3.因此，希望提供一种尽可能少破坏油漆且到岸后恢复工作简单的绑扎方式。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于解决现有海运绑扎技术严重破坏起重机的漆面，解绑和恢复工作费时费力的问题。本发明提供了一种起重机的海运绑扎机构及海运方法，能够对起重机的漆面的破坏，便于进行到岸后的解绑和恢复工作。
5.为解决上述技术问题，本发明的实施方式公开了一种起重机的海运绑扎机构，该起重机包括门框立柱和连接门框立柱的下横梁，海运绑扎机构包括：
6.飞边结构，沿第一方向延伸设置于下横梁上；
7.撑管结构，分别与飞边结构和运输船连接，以将起重机固定于运输船上。
8.采用上述技术方案，通过在下横梁的端部设置飞边结构，其中该飞边结构凸出于下横梁的端面，撑管结构与飞边结构直接焊接以将起重机固定在运输船上，待运输船到岸后，将飞边结构与撑管结构切割开，然后在岸上切掉飞边结构并对切割位置进行修复。由于撑管结构不直接与下横梁的端面或腹板焊接，而只需对飞边结构处进行切除和修复，因此减少了对起重机的漆面的破坏，降低了对绑扎位置的修复工作难度。
9.根据本发明的另一具体实施方式，飞边结构包括沿第二方向伸出的第一延伸部和沿第三方向伸出的第二延伸部，其中第一方向、第二方向和第三方向相互垂直。
10.根据本发明的另一具体实施方式，第一延伸部和第二延伸部为板状件，其两端为圆弧形。
11.根据本发明的另一具体实施方式，第一延伸部和/或第二延伸部的厚度为20～24mm。
12.根据本发明的另一具体实施方式，第一延伸部和/或第二延伸部的宽度为80～150mm。
13.根据本发明的另一具体实施方式，撑管结构包括与飞边结构的第一延伸部连接的第一撑管连接板和与第二延伸部连接的第二撑管连接板，第一撑管连接板与第一延伸部的宽度之和，和/或第二撑管连接板与第二延伸部的宽度之和为200～250mm。
14.根据本发明的另一具体实施方式，飞边结构的数量为4组，分别设置于下横梁的两端部。
15.本发明的实施方式还公开了一种基于采用上述起重机的海运绑扎机构的海运方法，包括：
16.待起重机上船后，将撑管结构与运输船内部筋板对筋；
17.撑管结构的一端与飞边结构焊接，撑管结构的另一端焊接至运输船甲板上；
18.待到达码头后，在起重机离船上岸之前，将飞边结构与撑管结构切开以使起重机从运输船脱离，并将起重机运输上岸；
19.待起重机上岸后，将飞边结构从下横梁的端部切除，并对下横梁的切除面进行修复。
20.根据本发明的另一具体实施方式，飞边结构与撑管结构的焊接方式为对接焊接。
21.根据本发明提供的起重机的海运绑扎机构及采用该海运绑扎机构的海运方法，通过在下横梁的端部设置飞边结构，其中该飞边结构凸出于下横梁的端面，撑管结构与飞边结构直接焊接以将起重机固定在运输船上，待运输船到岸后，将飞边结构与撑管结构切割开，然后在岸上切掉飞边结构并对切割位置进行修复。由于撑管结构不直接与下横梁的端面或腹板焊接，而只需对飞边结构处进行切除和修复，因此减少了对起重机的漆面的破坏，降低了对绑扎位置的修复工作难度。
附图说明
22.图1示出本发明一实施例提供的撑管结构与第一延伸部连接的局部结构示意图；
23.图2示出本发明一实施例提供的撑管结构与第二延伸部连接的局部结构示意图；
24.图3示出本发明一实施例提供的下横梁的俯视图。
具体实施方式
25.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
26.应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
27.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置
关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
28.术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
30.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。
31.参照图1、图2，图1为本发明一实施例提供的撑管结构20与第一延伸部11连接的局部结构示意图；图2为本发明一实施例提供的撑管结构20与第二延伸部12连接的局部结构示意图。在本实施例中，提供一种用运输船将起重机运输到用户码头时的海运绑扎机构，其中起重机包括门框立柱和连接门框立柱的下横梁30。进一步地，海运绑扎机构包括飞边结构10和撑管结构20，其中飞边结构10沿第一方向(图1和图2中y方向所示，下横梁30的高度方向)设置于下横梁30的端部，撑管结构20的一端与飞边结构10连接，另一端与运输船甲板连接，用于将起重机固定于运输船上。
32.具体地，如图3所示，图3为本发明一实施例提供的下横梁30的俯视图。在本实施例中，下横梁30呈长方体结构，飞边结构10与下横梁30的腹板面或端板面一体成形并凸出于下横梁30的腹板面或端板面，对称地设置于下横梁30沿第一方向延伸的四个侧边上。这里对飞边结构10的长度不作限制，可以将飞边结构10的长度设置成与下横梁30的高度一致，以增加受力面。更具体地，飞边结构10与撑管结构20的连接处，以及撑管结构20与运输船甲板的连接处，先通过点焊对撑管结构20的位置进行固定，再通过对接焊进行加固，从而固定起重机，该焊接方式简单易行，且强度可与焊接处附近的材料的强度一致。
33.采用本实施例提供的技术方案，通过在下横梁30的端部设置飞边结构10，其中该飞边结构10凸出于下横梁30的端面，撑管结构20与飞边结构10直接焊接以将起重机固定在运输船上，待运输船到岸后，将飞边结构10与撑管结构20切割开，然后在岸上切掉飞边结构10并对切割位置进行修复。由于撑管结构20不直接与下横梁30的端板面或腹板面焊接，而只需对飞边结构10处进行切除和修复，因此减少了对起重机的漆面的破坏，降低了对绑扎位置的修复工作难度。
34.进一步地，飞边结构10包括沿第二方向(图1和图3中x方向所示)伸出的第一延伸部11和沿第三方向(图2和图3中z方向所示)伸出的第二延伸部12，其中第一方向、第二方向和第三方向相互垂直。
35.具体地，如图3所示，在本实施例中，第一延伸部11和第二延伸部12分别凸出于下横梁30的端板面和腹板面，以便于与撑管结构20连接，并且在解绑恢复阶段时，仅需要切除延伸出来的第一延伸部11和第二延伸部12，不会对起重机的漆面造成严重的破坏，另外由于只需要对切割位置修割并补漆，简化工作程序，省时省力。更具体地，第一延伸部11与第二延伸部12之间的夹角为90
°
，从而能够在第二方向和第三方向上固定起重机的门框结构，避免运输船在海上运输产生摇动时，起重机发生移动。
36.进一步地，飞边结构10的数量为4组，分别设置于下横梁30的两端部。
37.具体地，如图3所示，飞边结构10包括的第一延伸部11和第二延伸部12为一组，下横梁30的每一端部各设两组飞边结构10。也就是，在每个门框立柱处，具有沿第二方向设置的2个第一延伸部11和沿第三方向设置的2个第二延伸部12。其中每组飞边结构10分别设于下横梁30的沿第一方向延伸的侧边处，以便于能够对起重机的每个门框立柱进行固定，从而能够稳定地在海上运输起重机。
38.进一步地，第一延伸部11和第二延伸部12为板状件，其两端为圆弧形。
39.具体地，第一延伸部11和第二延伸部12为长条形的平板状，结构简单，便于施工时与撑管结构20对准和焊接。第一延伸部11和第二延伸部12的两端设计为圆弧形，可以改善海运过程中撑管结构20在两端处的应力集中，避免对下横梁30的腹板或端板产生破坏。
40.进一步地，第一延伸部11和/或第二延伸部12的厚度为20～24mm。
41.进一步地，撑管结构20包括第一撑管连接板21和第二撑管连接板22，其中第一撑管连接板21与第一延伸部11连接，第二撑管连接板22与第二延伸部12连接。
42.具体地，如图1和图2所示，在本实施例中，第一撑管连接板21和第二撑管连接板22为平板状，其沿第一方向的长度可以小于第一延伸部11和第二延伸部12的长度。为了能够增加受力面，也可以使第一撑管连接板21和第二撑管连接板22的长度分别与第一延伸部11和第二延伸部12的长度一致。在第一撑管连接板21与第一延伸部11连接和第二撑管连接板22与第二延伸部12连接时，需要使第一延伸部11与第一撑管连接板21在一个平面内并且第二延伸部12与第二撑管连接板22在一个平面内，也就是，第一延伸部11和第二延伸部12分别与第一撑管连接板21和第二撑管连接板22的厚度要基本一致，以便于二者的对接，避免应力作用使焊接处弯折或断裂。优选地，第一延伸部11、第二延伸部12的厚度为20～24mm。
43.值得说明的是，可以根据需要选择与第二延伸部12连接的第二撑管连接板22的数量。当起重机很重时，在每个门框立柱处，设置两个撑管结构20与第二延伸部12连接；当起重机较轻时，可以设置一个撑管结构20，只与其中一个第二延伸部12连接，例如在每个门框立柱处，都与外侧的第二延伸部12连接。
44.在具体实施时，如果第一延伸部11和/或第二延伸部12的宽度太窄的话，在切除飞边结构10时容易破坏下横梁30的漆面；太宽的话，又容易造成受力时容易折弯，影响安全性。因此，进一步地，可以将第一延伸部11和/或第二延伸部12的宽度设置为80～150mm。其中，第一延伸部11和第二延伸部12的宽度指的是从下横梁30端部分别沿第二方向、第三方向伸出的距离。更进一步地，第一撑管连接板21与第一延伸部11和/或第二撑管连接板22与第二延伸部12的宽度之和为200～250mm。第一撑管连接板21的宽度指的是从撑管的末端到与第一延伸部11连接的端部的距离，第二撑管连接板22的宽度指的是从撑管的末端到与第二延伸部12连接的端部的距离。这样第一撑管连接板21与第一延伸部11以及第二撑管连接板22与第二延伸部12之间留有一定空间，以便于放置探伤仪对二者焊接处的焊缝进行探伤。
45.本发明还公开了一种基于采用上述起重机的海运绑扎机构的海运方法，包括：
46.待起重机上船后，将撑管结构20与运输船内部筋板对筋；
47.撑管结构20的一端与飞边结构10焊接，撑管结构20的另一端焊接至运输船甲板上；
48.待到达码头后，在起重机离船上岸之前，将飞边结构10与撑管结构20切开以使起重机从运输船脱离，并将起重机运输上岸；
49.待起重机上岸后，将飞边结构10从下横梁30的端部切除，并对下横梁30的切除面进行修复。
50.进一步地，飞边结构10与撑管结构20的焊接方式为对接焊接。该焊接方式简单易行。
51.本发明提供的起重机的海运绑扎机构及采用该海运绑扎机构的海运方法的工作原理：将起重机移动到运输船上，待起重机上船并将其固定到运输船上的指定位置，该位置是撑管结构20的一端能够与飞边结构10进行对筋，另一端与运输船内部筋板对筋。撑管结构20放置好之后，对撑管结构20两端的连接处，先进行点焊固定，之后进行对接焊，将撑管结构20分别与飞边结构10、运输船甲板焊接固定，从而完成对起重机的绑扎。待到达码头后，进行解绑恢复工作，卸载上岸前，将飞边结构10与撑管结构20切开，这里切割线的位置可以在焊接处，也可以在撑管结构20的靠近第一撑管连接板21或第二撑管连接板22一侧，以防止切割对起重机本体的破坏。起重机上岸后，将飞边结构10从下横梁30的端部切除，并对切除位置进行修复。其中，上岸前的切割为了提高卸载效率，可以快速切割，对切割面不做要求。上岸后的切除飞边结构10的作业，不仅可以将伸出的多余的飞边结构10切除，还可以对上述切割位置进行修割、打磨和补漆。
52.本发明提供的起重机的海运绑扎机构及采用该海运绑扎机构的海运方法，能够减少对起重机的漆面的破坏，便于进行到岸后的解绑和恢复工作。
53.虽然通过参照本发明的某些优选实施方式，已经对本发明进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本发明的精神和范围。