一种铝型材堆叠线的制作方法

本发明涉及铝型材生产制造领域，具体而言，涉及一种铝型材堆叠线

背景技术：

随着科学技术的进步及企业生产自动化水平的提高，码垛机器人在自动化领域应用越来越广泛。需要将袋装或箱装等物体按照一定的方式和顺序摆放到托盘上，进而实现对物体的搬运和运输等工作。在大型食品饮料、化工和煤矿等企业，现代码垛技术已得到广泛应用。特别在铝型材生产领域，由于铝型材数量庞大，利用人工对铝型材进行搬运对工人的体力要求高，而且工作效率低。为了解决上述技术问题，典型的或者常见的现有技术有：

如cn105502000a公开了一种电梯层门板自动码垛输送线，本发明提供的电梯层门板自动输送码垛线可以实现层门板的自动化输送、定位、检测和码垛，操作工只需要进行正常的生产线巡视和设备的日常维护即可实现层门板的输送和码垛，降低了劳动强度，提到了作业效率。另一种经典的如cn104627659a公开了一种铝型材输送装置，本发明结构简单、使用方便，代替繁重的人工搬运，降低了工人劳动强度，完成铝型材的自动交接运输，提高了工作效率。再来看如cn102700889a公开了铝型材吊挂输送装置，本发明能够用于吊挂铝型材，并实现输送，方便了工人不间断的连续作业，提高了工人的工作效率，同时也节省了人力。

综上所述，经过申请人的海量检索，在铝型材生产制造领域的输送、堆叠和码垛过程中至少存在自动化程度低，而且不能对铝型材进行质检，无法及时将质量不合格的铝型材选出，从而避免在批量的铝型材中出现次品，影响产品的质量。

因此，需要开发或者改进一种铝型材堆叠线。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种铝型材堆叠线以解决所述问题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种铝型材堆叠线，其包括沿铝型材输送方向依次设置的上料装置、输送装置和堆叠装置；所述输送装置沿其输送方向形成有进料位、输送位和出料位；所述上料装置与所述进料位衔接；所述堆叠装置与所述出料位衔接；所述输送位内设有检测区和次品处理区；所述次品处理区位于所述检测区的上工位；所述检测区内设有用于检测铝型材表面裂痕的裂纹检测工站、用于检测铝型材表面平整度的平整度检测工站和用于检测铝型材受力情况的受力检测工站；所述次品处理区内有用于将次品铝型材推出所述输送装置的推料模块；所述推料模块与所述裂纹检测工站、平整度检测工站和受力检测工站通信连接。

优选的是，所述推料模块包括与述裂纹检测工站通信连接的第一推料装置、与平整度检测工站通信连接的第二推料装置和与所述受力检测工站通信连接的第三推料装置。

优选的是，所述裂纹检测工站包括用于拍摄铝型材的成像模块和用于分析铝型材裂纹位置的图像处理组件；所述成像模块包括用于拍摄铝型材的成像仪，所述成像仪的镜头朝向所述输送装置，所述成像仪与所述图像处理组件通信连接；所述图像处理组件包括明暗度处理模块和亮度筛选模块；所述明暗度处理模块与所述成像仪通信连接，接收来自所述成像仪的拍摄的照片并将照片生成若干不同亮度的图片；所述亮度筛选模块接收来自明暗度处理模块生成的图片，并筛选出照片中暗度明显的铝型材，且生成相应编号信息并输送至第一推料装置。

优选的是，所述平整度检测工站包括可翻转压合于铝型材表面的超声波仪和声波分析处理器；所述声波处理器通过分析所述超声波仪和铝型材之间的声波反射时间及频率，从而判断出所述超声波仪和铝型材表面之间的间隙值；当间隙值大于预设值时，则铝型材为次品；所述声波分析处理器标记该次品铝型材并生成相应编号且输送至所述第二推料装置。

优选的是，所述受力检测工站包括可升降压合于铝型材上的压料辊、设置于所述压料辊上的压力传感器和用于分析判断压力范围值的压力分析处理器；当所述压力值小于预设值时，所述压力分析处理器判断铝型材为次品，并标记该次品铝型材同时生成相应编号并输送至所述第三推料装置。

优选的是，所述第一推料装置、第二推料装置和第三推料装置均包括推料块和驱动所述推料块往复运动于所述输送装置上方的第一驱动装置；所述推料块的运动方向与所述输送装置的输送方向垂直。

优选的是，所述上料装置包括第一机架；所述第一机架上沿铝型材走料方向依次设置有用于纵向输送铝型材的链条输送组件和用于横向输送铝型材的辊筒输送组件；所述辊筒输送组件与所述输送装置的进料为衔接；所述链条输送组件和辊筒输送组件之间设置有用于将位于所述链条输送组件上的铝型材转移到所述辊筒输送组件上的搬运装置；所述搬运装置包括一对旋转块和驱动所述旋转块转动的第二驱动装置；所述旋转块上设有若干个朝外设置用于装载铝型材的缺口；所述旋转块旋转运动且形成有取料位和放料位；所述取料位嵌于所述链条输送组件内且互补干涉，所述放料位嵌于所述辊筒输送组件内且互补干涉。

优选的是，所述堆叠装置包括第二机架、夹持组件和用于控制所述夹持组件升降的升降装置；所述升降装置滑动连接于所述第二机架上且形成有堆料路经；所述堆料路经包括位于所述输送装置上的夹持位和堆叠位；所述升降装置往复运动于所述夹持位内和堆叠位内；所述推料路经与所述输送装置的输送方向垂直。

优选的是，所述夹持组件包括与所述升降装置运动端连接的连接板；所述连接板朝下的一端面上设有滑轨组；所述滑轨组上滑动连接有一对用于夹持铝型材的夹持臂；所述连接板上还设有用于控制一对所述夹持臂延所述滑轨组导向方向滑动的第三驱动装置；所述连接板朝下延伸有一对基座；每个所述基座上安设有滚轮和绕设于两个所述滚轮上的传动带；所述传动带与每个所述夹持臂连接且同步运动；所述第三驱动装置的输出端与任一所述夹持臂连接。

优选的是，每个所述夹持臂远离所述连接板的一端设有夹持盘，且两个所述夹持盘相向设置；所述夹持臂上还设有驱动两个所述夹持盘靠近和远离的第四驱动装置；两个所述夹持盘相向的一端面上连接设有用于卡接铝型材的卡接块。

本发明所取得的有益效果是：

1.本发明通过设置有上料装置、输送装置和堆料装置，从而代替了人工搬运和堆叠铝型材，自动化程度高，降低了劳动成本，提供了工作效率。

2.本发明通过在输送装置上设置的检测区和次品处理区，对铝型材的产品质量进行质检和筛选，利用裂纹检测工站、平整度检测工站和受力检测工站对铝型材的质量进行检测，并通过次品处理区的第一推料装置、第二推料装置和第三推料装置对不合格的铝型材推出输送装置。从而代替了传统通过人工进行检测，而且检测更加精准，效率更高。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1是本发明实施例1～2中一种铝型材堆叠线的结构示意图之一；

图2是图1中a的局部结构示意图；

图3是图1中b的局部结构示意图；

图4是本发明实施例1～2中一种铝型材堆叠线的堆叠装置的结构示意图之一；

图5是本发明实施例1～2中一种铝型材堆叠线的堆叠装置的结构示意图之二；

图6是本发明实施例1～2中一种铝型材堆叠线的上料装置的结构示意图；

图7是是本发明实施例1～2中一种铝型材堆叠线的俯视结构示意图。

附图标记说明：1-上料装置；2-输送装置；3-堆叠装置；4-裂纹检测工站；5-平整度检测工站；6-受力检测工站；7-铝型材；8-第一推料装置；9-第二推料装置；10-第三推料装置；11-第一机架；12-链条输送组件；13-辊筒输送组件；14-旋转块；15-缺口；16-第二机架；17-升降装置；18-连接板；19-滑轨组；20-夹持臂；21-第三驱动装置；22-夹持盘；23-传动带；24-卡接块；25-基座；26-第四驱动装置；27-防护罩；28-导向板；29-移动小车。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。

为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内、包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：

如图1～7所示的一种铝型材堆叠线，其包括沿铝型材7输送方向依次设置的上料装置1、输送装置2和堆叠装置3；所述输送装置2沿其输送方向形成有进料位、输送位和出料位；所述上料装置1与所述进料位衔接；所述堆叠装置3与所述出料位衔接；所述输送位内设有检测区和次品处理区；所述次品处理区位于所述检测区的上工位；所述检测区内设有用于检测铝型材7表面裂痕的裂纹检测工站4、用于检测铝型材7表面平整度的平整度检测工站5和用于检测铝型材受力情况的受力检测工站6；所述次品处理区内有用于将次品铝型材7推出所述输送装置2的推料模块；所述推料模块与所述裂纹检测工站4、平整度检测工站5和受力检测工站6通信连接。

其中，为了将不合格的铝型材7推出输送装置，并可根据不同质量问题对次品铝型材7进行分类，便于后续工作人员针对性的处理不同质量问题的铝型材7，如图2所示的所述推料模块包括与述裂纹检测工站4通信连接的第一推料装置8、与平整度检测工站5通信连接的第二推料装置9和与所述受力检测工站6通信连接的第三推料装置10。

其中，为了便于快速识别铝型材7的表面是否出现裂痕，本实施例1中的所述裂纹检测工站4包括用于拍摄铝型材7的成像模块和用于分析铝型材7裂纹位置的图像处理组件；所述成像模块包括用于拍摄铝型材7的成像仪，所述成像仪的镜头朝向所述输送装置2，所述成像仪与所述图像处理组件通信连接；所述图像处理组件包括明暗度处理模块和亮度筛选模块；所述明暗度处理模块与所述成像仪通信连接，接收来自所述成像仪的拍摄的照片并将照片生成若干不同亮度的图片；所述亮度筛选模块接收来自明暗度处理模块生成的图片，并筛选出照片中暗度明显的铝型材7，且生成相应编号信息并输送至第一推料装置8。

其中，为了检测铝型材7表面的平整度，本实施例1中的所述平整度检测工站5包括可翻转压合于铝型材7表面的超声波仪和声波分析处理器；所述声波处理器通过分析所述超声波仪和铝型材7之间的声波反射时间及频率，从而判断出所述超声波仪和铝型材7表面之间的间隙值；当间隙值大于预设值时，则铝型材7为次品；所述声波分析处理器标记该次品铝型材7并生成相应编号且输送至所述第二推料装置9。

其中，为了检测铝型材7的受力情况，对受力不合格的铝型材7进行剔除，保证铝型材7的质量，本实施例1中的所述受力检测工站6包括可升降压合于铝型材7上的压料辊、设置于所述压料辊上的压力传感器和用于分析判断压力范围值的压力分析处理器；当所述压力值小于预设值时，所述压力分析处理器判断铝型材7为次品，并标记该次品铝型材7同时生成相应编号并输送至所述第三推料装置10。

如图2所示，为了保证次品铝型材7被顺利推出输送装置2，本实施例1中的所述第一推料装置8、第二推料装置9和第三推料装置10均包括推料块和驱动所述推料块往复运动于所述输送装置2上方的第一驱动装置；所述推料块的运动方向与所述输送装置2的输送方向垂直。

其中，为了提高上料效率，保证铝型材7被源源不断的输送至输送装置2上，本实施例1中的所述上料装置1包括第一机架11；所述第一机架11上沿铝型材7走料方向依次设置有用于纵向输送铝型材7的链条输送组件12和用于横向输送铝型材7的辊筒输送组件13；所述辊筒输送组件13与所述输送装置2的进料为衔接；所述链条输送组件12和辊筒输送组件13之间设置有用于将位于所述链条输送组件12上的铝型材7转移到所述辊筒输送组件13上的搬运装置；所述搬运装置包括一对旋转块14和驱动所述旋转块14转动的第二驱动装置；所述旋转块14上设有4个朝外设置用于装载铝型材7的缺口15；所述旋转块14旋转运动且形成有取料位和放料位；所述取料位嵌于所述链条输送组件12内且互补干涉，所述放料位嵌于所述辊筒输送组件13内且互补干涉。

其中，为了将铝型材7从输送装置2上转移到所述堆叠装置3包括第二机架16、夹持组件和用于控制所述夹持组件升降的升降装置17；所述升降装置17滑动连接于所述第二机架16上且形成有堆料路经；所述堆料路经包括位于所述输送装置2上的夹持位和堆叠位；所述升降装置17往复运动于所述夹持位内和堆叠位内；所述推料路经与所述输送装置2的输送方向垂直。

为了更好的夹持铝型材7，提高搬运和堆叠铝型材7的效率，本实施1中的所述夹持组件包括与所述升降装置17运动端连接的连接板18；所述连接板18朝下的一端面上设有滑轨组19；所述滑轨组19上滑动连接有一对用于夹持铝型材7的夹持臂20；所述连接板18上还设有用于控制一对所述夹持臂20延所述滑轨组19导向方向滑动的第三驱动装置21；所述连接板18朝下延伸有一对基座25；每个所述基座25上安设有滚轮和绕设于两个所述滚轮上的传动带23；所述传动带23与每个所述夹持臂20连接且同步运动；所述第三驱动装置21的输出端与任一所述夹持臂20连接。

此外，为了保证夹持铝型材7稳固，且防止因为直接夹持铝型材7导致表面划伤，本实施例1中的每个所述夹持臂20远离所述连接板18的一端设有夹持盘22，且两个所述夹持盘22相向设置；所述夹持臂20上还设有驱动两个所述夹持盘22靠近和远离的第四驱动装置26；两个所述夹持盘22相向的一端面上连接设有用于卡接铝型材7的卡接块24。

首先，上一工序加工完成的铝型材7，通过上料装置1将铝型材7输送至输送装置2上进行检测；进一步，铝型材7依次通过裂纹检测工站4、平整度检测工站5和受力检测工站6，分别检测铝型材7是否存在裂纹、表面是否不平整和强度是否不够，并对有问题的铝型材7进行标记，通过第一推料装置8、第二推料装置9和第一推料装置10将不符合要求的铝型材7推出输送装置2；进一步，合格的铝型材7被输送到输送装置2的出料位，堆叠装置3的升降装置17带动夹持臂20运动至出料位的上方，即输送装置2的上方；进一步，第三驱动装置21控制两个夹持臂20分别运动到铝型材7的两侧；进一步，升降装置17控制夹持臂20下降，直至夹持盘22位于铝型材7的两端；进一步，第四驱动装置26控制两个夹持盘22相向运动，直至位于夹持盘22上的卡接块24插接于铝型材7的滑槽内；进一步，升降装置17控制夹持臂20上升，同时，升降装置17从夹持位运动至堆叠位并释放铝型材7。就这样周而复始的动作，将铝型材7堆叠到外界承载装置上。

实施例二：

如图1～7所示的一种铝型材堆叠线，其包括沿铝型材7输送方向依次设置的上料装置1、输送装置2和堆叠装置3；所述输送装置2沿其输送方向形成有进料位、输送位和出料位；所述上料装置1与所述进料位衔接；所述堆叠装置3与所述出料位衔接；所述输送位内设有检测区和次品处理区；所述次品处理区位于所述检测区的上工位；所述检测区内设有用于检测铝型材7表面裂痕的裂纹检测工站4、用于检测铝型材7表面平整度的平整度检测工站5和用于检测铝型材受力情况的受力检测工站6；所述次品处理区内有用于将次品铝型材7推出所述输送装置2的推料模块；所述推料模块与所述裂纹检测工站4、平整度检测工站5和受力检测工站6通信连接。

其中，为了将不合格的铝型材7推出输送装置，并可根据不同质量问题对次品铝型材7进行分类，便于后续工作人员针对性的处理不同质量问题的铝型材7，如图2所示的所述推料模块包括与述裂纹检测工站4通信连接的第一推料装置8、与平整度检测工站5通信连接的第二推料装置9和与所述受力检测工站6通信连接的第三推料装置10。

其中，为了便于快速识别铝型材7的表面是否出现裂痕，本实施例2中的所述裂纹检测工站4包括用于拍摄铝型材7的成像模块和用于分析铝型材7裂纹位置的图像处理组件；所述成像模块包括用于拍摄铝型材7的成像仪，所述成像仪的镜头朝向所述输送装置2，所述成像仪与所述图像处理组件通信连接；所述图像处理组件包括明暗度处理模块和亮度筛选模块；所述明暗度处理模块与所述成像仪通信连接，接收来自所述成像仪的拍摄的照片并将照片生成若干不同亮度的图片；所述亮度筛选模块接收来自明暗度处理模块生成的图片，并筛选出照片中暗度明显的铝型材7，且生成相应编号信息并输送至第一推料装置8。

其中，为了检测铝型材7表面的平整度，本实施例2中的所述平整度检测工站5包括可翻转压合于铝型材7表面的超声波仪和声波分析处理器；所述声波处理器通过分析所述超声波仪和铝型材7之间的声波反射时间及频率，从而判断出所述超声波仪和铝型材7表面之间的间隙值；当间隙值大于预设值时，则铝型材7为次品；所述声波分析处理器标记该次品铝型材7并生成相应编号且输送至所述第二推料装置9。

其中，为了检测铝型材7的受力情况，对受力不合格的铝型材7进行剔除，保证铝型材7的质量，本实施例2中的所述受力检测工站6包括可升降压合于铝型材7上的压料辊、设置于所述压料辊上的压力传感器和用于分析判断压力范围值的压力分析处理器；当所述压力值小于预设值时，所述压力分析处理器判断铝型材7为次品，并标记该次品铝型材7同时生成相应编号并输送至所述第三推料装置10。

如图2所示，为了保证次品铝型材7被顺利推出输送装置2，本实施例1中的所述第一推料装置8、第二推料装置9和第三推料装置10均包括推料块和驱动所述推料块往复运动于所述输送装置2上方的第一驱动装置；所述推料块的运动方向与所述输送装置2的输送方向垂直。

其中，为了提高上料效率，保证铝型材7被源源不断的输送至输送装置2上，本实施例1中的所述上料装置1包括第一机架11；所述第一机架11上沿铝型材7走料方向依次设置有用于纵向输送铝型材7的链条输送组件12和用于横向输送铝型材7的辊筒输送组件13；所述辊筒输送组件13与所述输送装置2的进料为衔接；所述链条输送组件12和辊筒输送组件13之间设置有用于将位于所述链条输送组件12上的铝型材7转移到所述辊筒输送组件13上的搬运装置；所述搬运装置包括一对旋转块14和驱动所述旋转块14转动的第二驱动装置；所述旋转块14上设有4个朝外设置用于装载铝型材7的缺口15；所述旋转块14旋转运动且形成有取料位和放料位；所述取料位嵌于所述链条输送组件12内且互补干涉，所述放料位嵌于所述辊筒输送组件13内且互补干涉。

此外，所述第一机架11上对应所述搬运装置的位置罩设有防护罩27，从而提高安全系数，防止工人触碰到搬运装置导致受伤。

其中，为了将铝型材7从输送装置2上转移到所述堆叠装置3包括第二机架16、夹持组件和用于控制所述夹持组件升降的升降装置17；所述升降装置17滑动连接于所述第二机架16上且形成有堆料路经；所述堆料路经包括位于所述输送装置2上的夹持位和堆叠位；所述升降装置17往复运动于所述夹持位内和堆叠位内；所述推料路经与所述输送装置2的输送方向垂直；所述升降装置17的移动方向与所述输送装置2移动方向垂直；所述升降装置17的移动方向与所述上料装置1的输送方向平行。

此外，在所述第二机架16的底部设有一对导向板28；一对所述导向板28形成有朝外的开口；所述堆叠位内设有移动小车29，所述移动小车29从开口进入沿导向板28方向移动至堆叠位内，从而承载来自输送装置2上的成品铝型材7。

为了更好的夹持铝型材7，提高搬运和堆叠铝型材7的效率，本实施2中的所述夹持组件包括与所述升降装置17运动端连接的连接板18；所述连接板18朝下的一端面上设有滑轨组19；所述滑轨组19上滑动连接有一对用于夹持铝型材7的夹持臂20；所述连接板18上还设有用于控制一对所述夹持臂20延所述滑轨组19导向方向滑动的第三驱动装置21；所述连接板18朝下延伸有一对基座25；每个所述基座25上安设有滚轮和绕设于两个所述滚轮上的传动带23；所述传动带23与每个所述夹持臂20连接且同步运动；所述第三驱动装置21的输出端与任一所述夹持臂20连接。

此外，为了保证夹持铝型材7稳固，且防止因为直接夹持铝型材7导致表面划伤，本实施例2中的每个所述夹持臂20远离所述连接板18的一端设有夹持盘22，且两个所述夹持盘22相向设置；所述夹持臂20上还设有驱动两个所述夹持盘22靠近和远离的第四驱动装置26；两个所述夹持盘22相向的一端面上连接设有用于卡接铝型材7的卡接块24。

首先，上一工序加工完成的铝型材7，通过上料装置1将铝型材7输送至输送装置2上进行检测；进一步，铝型材7依次通过裂纹检测工站4、平整度检测工站5和受力检测工站6，分别检测铝型材7是否存在裂纹、表面是否不平整和强度是否不够，并对有问题的铝型材7进行标记，通过第一推料装置8、第二推料装置9和第一推料装置10将不符合要求的铝型材7推出输送装置2；进一步，合格的铝型材7被输送到输送装置2的出料位，堆叠装置3的升降装置17带动夹持臂20运动至出料位的上方，即输送装置2的上方；进一步，第三驱动装置21控制两个夹持臂20分别运动到铝型材7的两侧；进一步，升降装置17控制夹持臂20下降，直至夹持盘22位于铝型材7的两端；进一步，第四驱动装置26控制两个夹持盘22相向运动，直至位于夹持盘22上的卡接块24插接于铝型材7的滑槽内；进一步，升降装置17控制夹持臂20上升，同时，升降装置17从夹持位运动至堆叠位并释放铝型材7。就这样周而复始的动作，将铝型材7堆叠到外界承载装置上。

虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。

在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。

综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以下权利要求(包括所有等同物)旨在限定本发明的精神和范围。以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。