一种多气缸自动送料机构的制作方法

本实用新型涉及一种送料机构，具体涉及一种多气缸自动送料机构

背景技术：

气门导管对气门的运动导向，保证气门做往复直线运动，使气门与气门座圈能正确贴合，并使气门杆上的热量经气门导管传给汽缸盖，气门杆在导管中运动时，仅靠配气机构飞溅出来的机油进行润滑，因此容易磨损。所以多用具有自滑性能的球墨铸铁或粉末冶金材料制成单独零件。同时，气门杆与气门座之间属于干摩擦，摩擦力较大，所以对气门导管的外径光滑度要求更高。当气门导管进入无心磨床的工序时，目前的送料机构多采用人工手动送料，效率不够，费时费力，且容易对待磨导管的内壁造成磨损，影响加工的质量和精度。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种高效稳定的多级送料机构，其具有稳定，高效的优点。

技术方案如下：

一种多气缸自动送料机构，其关键在于：包括安装平台、升降装置、伸缩装置和取料装置，所述安装平台水平设置，所述升降装置设置在所述安装平台的上表面，所述伸缩装置安装在所述升降装置上，所述取料装置固定安装在所述伸缩装置上；

所述取料装置包括取料气缸、固定板和取料臂，所述取料气缸的缸筒固定设置在所述伸缩装置上，所述取料气缸的活塞杆水平设置，所述固定板竖向设置，所述固定板水平贯穿有固定孔，所述取料气缸的活塞杆水平活动穿过所述固定孔，所述固定板与所述取料气缸的缸筒固定，所述固定板上还设有套筒本体，所述套筒本体水平设置，所述套筒本体的一端与所述固定板固定连接，所述套筒本体的另一端连接有限位板，所述限位板的外边缘与所述套筒本体连接，所述限位板上水平贯穿有限位孔，所述取料气缸的活塞杆伸入所述套筒本体；

所述取料臂包括连接座和取料杆，所述连接座固定在所述取料气缸的活塞杆上，所述连接座位于所述套筒本体内，所述连接座与所述套筒本体滑动配合，所述取料杆的一端水平固定在所述连接座上，所述取料杆的另一端朝向所述限位孔。

采取以上技术方案的显著效果是：采用多级气缸送料，通过升降装置提高送料装置的高度，避免了送料装置在送料过程中与送料槽接触，外磨结束后可自动退料，全自动化设计，保证了送料的稳定性和产品的质量。

所述连接座上设有安装凹槽，所述取料杆通过连接轴承安装在所述安装凹槽内。

所述升降装置包括升降气缸和升降板，所述升降气缸的缸筒固定设置在所述安装平台的上表面，所述升降气缸的活塞杆竖向设置，所述升降板水平设置在所述升降气缸的活塞杆顶端，所述伸缩装置固定在所述升降板上。

所述安装平台上还设有四根导向柱，所述导向柱竖向设置，所述升降板上贯穿有与所述导向柱对应的一号导向孔，所述导向柱与所述一号导向孔一一对应，所述导向柱活动穿设在所述一号导向孔内。

所述伸缩装置包括伸缩气缸、连接板和导向板，所述导向板竖向设置在所述升降板的上表面，所述伸缩气缸的缸筒固定在所述导向板上，所述导向板上贯穿有通孔，所述伸缩气缸的活塞杆活动穿过所述通孔；

所述伸缩气缸的活塞杆水平设置，所述连接板竖向固定设置在所述伸缩气缸的活塞杆上，所述取料气缸的缸筒固定设置在所述连接板上。

所述导向板上还设有两个二号导向孔，所述二号导向孔分别位于所述通孔两侧，所述连接板上还固定设有两根导向杆，所述导向杆水平设置，两根所述导向杆与两个所述二号导向孔一一对应，所述导向杆活动穿设在对应所述二号导向孔内，两根所述导向杆均与所述伸缩气缸的活塞杆平行。

所述固定板上还设有两根固定柱，所述固定柱水平设置，所述固定柱一端固定连接在所述连接板，所述固定柱的另一端固定连接在所述固定板上。

有益效果：采用多级气缸送料，在完成取料后，通过升降装置提高送料装置的高度，避免了送料装置在送料过程中与送料槽接触，同时取料杆在磨削的过程中可发生旋转，避免了对气门导管内孔的损伤，全自动化设计，保证了送料的稳定性，也提高了加工质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图2的局部剖面示意图；

图4为图3的局部放大图x。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1到图4所示，一种多气缸自动送料机构，包括安装平台1、导向柱1a、升降装置2、降气缸2a、升降板2b、伸缩装置3、伸缩气缸3a、连接板3b、导向板3c、取料气缸7、固定板8、取料臂9、套筒本体11、连接座13和取料杆14，其中：

所述安装平台1水平设置，所述升降装置2设置在所述安装平台1的上表面，所述伸缩装置3安装在所述升降装置2上，所述取料装置固定安装在所述伸缩装置3上；

所述取料装置包括取料气缸7、固定板8和取料臂9，所述取料气缸7的缸筒固定设置在所述伸缩装置3上，所述取料气缸7的活塞杆水平设置，所述固定板8竖向设置，所述固定板8水平贯穿有固定孔，所述取料气缸7的活塞杆水平活动穿过所述固定孔，所述固定板8与所述取料气缸7的缸筒固定，所述固定板8上还设有套筒本体11，所述套筒本体11水平设置，所述套筒本体11的一端与所述固定板8固定连接，所述套筒本体11的另一端连接有限位板12，所述限位板12的外边缘与所述套筒本体11连接，所述限位板12上水平贯穿有限位孔，所述取料气缸7的活塞杆伸入所述套筒本体11；

所述取料臂9包括连接座13和取料杆14，所述连接座13固定在所述取料气缸7的活塞杆上，所述连接座13位于所述套筒本体11内，所述连接座13与所述套筒本体11滑动配合，所述取料杆14的一端水平固定在所述连接座13上，所述取料杆14的另一端朝向所述限位孔。

具体的：

所述连接座13上设有安装凹槽，所述取料杆14通过连接轴承15安装在所述安装凹槽内。

所述升降装置2包括升降气缸2a和升降板2b，所述升降气缸2a的缸筒固定设置在所述安装平台1的上表面，所述升降气缸2a的活塞杆竖向设置，所述升降板2b水平设置在所述升降气缸2a的活塞杆顶端，所述伸缩装置3固定在所述升降板2b上。

所述安装平台1上还设有四根导向柱1a，所述导向柱1a竖向设置，所述升降板2b上贯穿有与所述导向柱1a对应的一号导向孔，所述导向柱1a与所述一号导向孔一一对应，所述导向柱1a活动穿设在所述一号导向孔内。

所述伸缩装置3包括伸缩气缸3a、连接板3b和导向板3c，所述导向板3c竖向设置在所述升降板2b的上表面，所述伸缩气缸3a的缸筒固定在所述导向板3c上，所述导向板3c上贯穿有通孔，所述伸缩气缸3a的活塞杆活动穿过所述通孔；

所述伸缩气缸3a的活塞杆水平设置，所述连接板3b竖向固定设置在所述伸缩气缸3a的活塞杆上，所述取料气缸7的缸筒固定设置在所述连接板3b上。

所述导向板3c上还设有两个二号导向孔，所述二号导向孔分别位于所述通孔两侧，所述连接板3b上还固定设有两根导向杆，所述导向杆水平设置，两根所述导向杆与两个所述二号导向孔一一对应，所述导向杆活动穿设在对应所述二号导向孔内，两根所述导向杆均与所述伸缩气缸3a的活塞杆平行。

所述固定板8上还设有两根固定柱，所述固定柱水平设置，所述固定柱一端固定连接在所述连接板3b，所述固定柱的另一端固定连接在所述固定板8上。

使用过程：伸缩气缸3a的活塞杆伸出，带动取料装置靠近待磨的气门导管，所述取料气缸7的活塞杆带动取料杆14伸出，使取料杆14伸入气门导管的内孔从而完成取料，之后伸缩气缸3a带动取料装置回缩；随后所述升降气缸2a带动所述升降板2b上升，设置在所述升降板2b上的伸缩装置3也随之上升，在上升到与无心磨床工作部相匹配的高度时，所述伸缩装置3带动所述取料杆14上的待磨气门导管伸入无心磨床，待磨削结束后，所述伸缩气缸3a的活塞杆与所述取料气缸7的活塞杆先后缩回，使磨削后的气门导管掉落，最后升降气缸2a带动所述升降板2b下降回到初始状态，不断重复此过程。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。