一种起重机的制作方法

本发明涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种起重机。

背景技术：

汽车起重机小吨位机型多采用h型支腿布局方式，在车架的前部、中部和后部的两侧分别设置有支腿。为提高车体的稳定性，车架的后悬部分越长越好，使得后支腿跨距加大。

然而起重机车体在现有的支腿的支撑下不够稳固，不利于提高起重机作业时的安全性。

技术实现要素：

本发明的目的包括提供一种起重机，其摆动支腿整体重心相对靠下，支腿支撑时更加稳固，有利于提高起重机作业时的安全性。

本发明的实施例可以这样实现：

本发明实施例提供一种起重机，包括车架和转动连接于车架的摆动支腿；

车架包括第一板和设置于第一板下方且与第一板间隔的第二板，摆动支腿设置有凹槽，第二板卡入凹槽，以使摆动支腿的一部分位于第二板的下方，摆动支腿的上表面位于第一板的下方。

在可选的实施方式中，第二板卡入凹槽的部位在竖直方向上的厚度大于第一板在竖直方向上的厚度。

在可选的实施方式中，第二板包括板体和连接于板体的加强结构，板体和加强结构均卡入凹槽。

在可选的实施方式中，加强结构连接于板体的下侧。

在可选的实施方式中，加强结构的厚度大于板体的厚度。

在可选的实施方式中，加强结构包括加强板和翻板，翻板连接于加强板且与加强板之间呈夹角，翻板连接于板体，以使加强板与板体之间具有间隔。

在可选的实施方式中，加强板和翻板一体成型。

在可选的实施方式中，加强结构包括加强板，加强板的上表面与板体的下表面贴合固定。

在可选的实施方式中，车架包括设置于第一板和第二板之间的转轴，摆动支腿转动连接于转轴。

在可选的实施方式中，包括两个摆动支腿，两个摆动支腿间隔设置，第二板同时卡入两个摆动支腿的凹槽内，且两个摆动支腿的上表面均位于第一板的下方。

本发明实施例的有益效果包括：

起重机包括车架和转动连接于车架的摆动支腿。车架包括第一板和设置于第一板下方且与第一板间隔的第二板，摆动支腿设置有凹槽，第二板卡入凹槽，以使摆动支腿的一部分位于第二板的下方，摆动支腿的上表面位于第一板的下方。起重机的摆动支腿设置有与第二板配合的凹槽，使得摆动支腿和车架在连接到一起后可以有一部分位于第二板的下方，摆动支腿的上侧位于第一板的下方，因此，摆动支腿与车架之间为错位连接，与现有技术中摆动支腿整体位于第一板和第二板之间的结构相比，通过错位连接使得本摆动支腿对于车架而言位于相对靠近下侧的位置，能够有效降低摆动支腿的重心，使得支腿的支撑更加稳固，有利于提高起重机在作业时的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例中起重机的局部示意图；

图2为本发明实施例中图1的a部放大图；

图3为本发明实施例中起重机的局部俯视图；

图4为本发明实施例中车架的结构示意图；

图5为本发明实施例中摆动支腿的结构示意图。

图标：100-起重机；110-车架；111-第一板；112-回转中心件；113-第二板；114-板体；116-加强结构；117-加强板；118-翻板；130-摆动支腿；131-凹槽；132-第一部分；133-支腿主体；134-第二部分；140-后固定支腿箱。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。

请参考图1和图2，本实施例提供了一种起重机100，包括车架110和转动连接于车架110的摆动支腿130。车架110包括第一板111和设置于第一板111下方且与第一板111间隔的第二板113。摆动支腿130设置有凹槽131，第二板113卡入凹槽131，以使摆动支腿130的一部分位于第二板113的下方，摆动支腿130的上表面位于第一板111的下方。

请参照图3，对于汽车起重机100而言，位于前支腿后方的车架为车架后段，在本实施例中，车架110为车架后段。其中，车架110枢接在回转中心件112上。车架110上的相对两侧分别设置有后固定支腿箱140。后固定支腿箱140上连接的支腿用于从车架110的两侧对起重机100进行支撑。摆动支腿130转动连接于车架110的尾端。摆动支腿130可以灵活调整支撑位置，从而使得起重机100在作业时车架110更加稳定。

请参照图4，车架110包括位于上方的第一板111和位于第一板111下方的第二板113，第一板111和第二板113平行设置，二者之间通过立板或立柱固定在一起。第一板111和第二板113的形状完全相同，沿俯视图视角，第一板111和第二板113完全重合。以第一板111为例，第一板111的尾端大致为梯形，在起重机100的左右两侧分别凸出一个角部。在竖直方向上，第一板111的角部和第二板113的角部相对应。从而，整个车架110的尾端呈燕尾形状。

车架110包括设置于第一板111和第二板113之间的转轴。具体地，在本实施例中，转轴的两端分别固定于第一板111的角部和第二板113相应的角部，且转轴垂直于第一板111和第二板113。起重机100包括两个摆动支腿130，在左右两侧的两个角部位置分别固定有一个转轴，两个摆动支腿130一一对应地转动连接于两个转轴。从而，两个摆动支腿130间隔设置，使得车架110在尾端部分的两侧均能够被支腿支撑，以提高起重机100的稳定性。

在其他实施例中，转轴也可以包括设置于第一板111下侧的第一段和设置于第二板113上侧的第二段，第一段和第二段之间无连接，仅需能够使得摆动支腿130转动连接于车架110即可。

第二板113卡入凹槽131的部位在竖直方向上的厚度大于第一板111在竖直方向上的厚度，从而有利于摆动支腿130能进一步降低自身的重心。在本实施例中，第二板113包括板体114和连接于板体114的加强结构116，从而增加第二板113的厚度。板体114与第一板111平行且间隔。加强结构116连接于板体114的下侧。板体114和加强结构116均卡入凹槽131。

加强结构116连接于第二板113的角部的下侧。具体地，加强结构116包括加强板117和翻板118，翻板118连接于加强板117且与加强板117之间呈夹角。翻板118连接于板体114，以使加强板117与板体114之间具有间隔。在本实施例中，翻板118的底部连接于加强板117的周向边缘，且翻板118与加强板117之间垂直，也就是说，加强板117和翻板118共同构成类似壳体的结构，二者围成一个空腔。当翻板118的上部固定于板体114的下侧时，加强板117不是紧贴着板体114的，而是被翻板118支撑起来，以使得加强结构116在竖直方向上具有一定的厚度，从而能够有效提升第二板113的结构强度，进而能够提升车架110的结构强度，有利于提升支腿支撑时的稳固性。在其他实施例中，翻板118页可以不是垂直于加强板117，即翻板118和加强板117之间的夹角可以不是90°，而是小于或者大于90°，仅需翻板118能将加强板117朝着远离板体114的方向支撑起来即可。

在本实施例中，加强板117和翻板118一体成型，以进一步提升加强结构116本身的结构强度。在其他实施例中，加强板117和翻板118也可以通过焊接固定在一起。

在本实施例中，板体114的厚度与第一板111的厚度大致相等，加强结构116的厚度大于板体114的厚度，从而使得加强结构116能对板体114起到足够的加强作用，同时使得摆动支腿130能更加降低自身的重心。

在其他实施例中，加强结构116的厚度也可以不大于板体114的厚度，仅需满足使用需求即可。

在其他实施例中，加强结构116也可以直接是加强板117，加强板117本身为板材结构，使加强板117的上表面与板体114的下表面贴合固定，仅需使得加强板117在竖直方向上具有足够的厚度即可，也就是说，在板体114的角部下侧直接加贴一块板材以实现加强作用，但此时由于加强结构116为实心结构，不利于结构整体的轻量化，不利于节能。

在其他实施例中，加强结构116也可以连接于板体114的上侧，仅需能够对第二板113起到加强作用即可。

由此，通过在板体114下侧加设加强结构116，可增加第二板113的整体厚度，从而第二板113卡入凹槽131的部分的厚度增大，在摆动支腿130结构一定的条件下，有利于进一步降低摆动支腿130的位置，使得摆动支腿130重心能进一步降低。可以理解，在其他实施例中，也可以不设置加强结构116，而是使得卡入凹槽131的板体114本身的厚度足够大，从而降低摆动支腿130的位置。

在本实施例中，为降低制造成本并使整个起重机100尽量轻量化，仅使得第二板113的卡入凹槽131的部分厚度较大。在其他实施例中，可以是将整个第二板113的厚度全部加大，也可以满足实际需要。

摆动支腿130转动连接于转轴。具体地，请参照图5，摆动支腿130大致沿平行于第一板111的方向延伸。摆动支腿130的一端转动连接于转轴，另一端设置支腿部以支撑于地面。摆动支腿130连接于转轴的一端设置有凹槽131。具体地，摆动支腿130连接于转轴的一端包括支腿主体133以及连接于支腿主体133上的第一部分132和第二部分134。第一部分132与第二部分134分别固定于支腿主体133的同侧，且二者之间相互间隔以形成凹槽131。凹槽131朝远离车架110的方向凹陷。

当摆动支腿130与车架110装配在一起时，第二板113上的板体114和加强结构116均陷入到凹槽131内，第一部分132位于第一板111和第二板113之间，第二部分134位于第二板113的下侧。也就是说，摆动支腿130和车架110之间为错位连接。从俯视角度看，摆动支腿130和车架110具有相互重叠的部分，从侧方角度看，由于第一部分132位于第一板111之下，第二部分134位于第二板113之下，使得摆动支腿130整体位置比车架110更加靠下，进而与现有技术中将摆动支腿130夹设在第一板111和第二板113之间的方案相比，摆动支腿130的重心可进一步降低，从而有效提升支腿在支撑时的稳固性。

并且，当摆动支腿130在对车体进行支撑时，车架110由于在下方板体114的下侧设置有加强结构116，使得第二板113能承受更大的载荷，也有利于提高车架110和摆动支腿130的连接稳定性，从而有利于提高起重机100作业时的安全性。

在本实施例中，两个摆动支腿130的结构完全相同。第二板113同时卡入两个摆动支腿130的凹槽131内，且两个摆动支腿130的上表面均位于第一板111的下方。

可以理解，在其他实施例中，也可以仅有一个摆动支腿130是以上述方式与车架110装配在一起，从而降低摆动支腿130的重心。

起重机100的工作原理如下：

第二板113卡入摆动支腿130的凹槽131内，使得摆动支腿130的第一部分132位于第一板111和第二板113之间且第二部分134位于第二板113的下侧，以实现摆动支腿130和车架110之间的错位连接。当摆动支腿130支撑于地面上时，摆动支腿130整体相对更靠下方，摆动支腿130的重心降低，从而有利于提升支腿支撑时的稳固性，有利于提升起重机100作业时的安全性。并且，加强结构116可以使得第二板113能承受更大的载荷，从而有效提升摆动支腿130和车架110连接处的结构强度，进而有利于提升安全性。

起重机100通过使得摆动支腿130和车架110错位连接，并通过设置带有加强结构116的第二板113，可有效降低支腿重心，提高车架110的结构强度，从而有利于提升起重机100作业时的安全性。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。