一种容器灌装生产装置的制作方法

1.本发明属于灌装技术领域，尤其涉及一种容器灌装生产装置。


背景技术：

2.西林瓶装药液作为自动配方工作站的关键物料之一，在实际生产过程中的需求供给直接对生产效率造成直接的影响。所以西林瓶灌装作为前端生产工序，其生产效率变得尤为重要，而目前部分灌装都是依靠人为进行灌装，生产效率低，且灌装量误差较大，且在人工操作的过程中，操作人员与瓶身、容器盖等物料的接触增加了产品被污染的风险。
3.因此，亟需设计一种容器灌装生产装置，解决以上提到的人工操作效率低，产品容易被污染的风险。


技术实现要素：

4.为解决背景技术中提及的容器在灌装时，人工灌装操作效率低，产品容易被污染的技术问题，提供一种容器灌装生产装置，以解决上述的问题。
5.为实现上述目的，本发明的容器灌装生产装置，的具体技术方案如下：
6.一种容器灌装生产装置，包括转盘机构，转盘机构周围依次设置有上料机构、注射机构、装容器盖机构、压紧机构和下料机构，容器放置于上料机构上，上料机构将容器输送至转盘机构上，转盘机构将容器依次输送至注射机构、装容器盖机构和压紧机构处，对容器分别进行注射药液，装容器盖和压紧容器盖的处理，转盘机构将处理后的容器输送至下料机构。
7.进一步，上料机构包括导向组件、上料支架、支撑板和上料驱动件，导向组件设置在上料支架上，上料驱动件与支撑板连接，导向组件与支撑板之间围成通道，容器置于通道上，上料驱动件驱动支撑板旋转，导向组件对容器导向，以使容器从通道输送至转盘机构上。
8.进一步，导向组件包括第一导向板、第二导向板和第三导向板，第一导向板、第二导向板和第三导向板依次连接，第一导向板与上料支架连接，第一导向板围设在支撑板外侧形成通道的一个侧壁，第三导向板设置在支撑板内形成通道的另一侧壁，第二导向板置于支撑板内用于对容器进行导向。
9.进一步，转盘机构包括转动盘和转盘驱动件，转盘驱动件驱动转动盘转动，转动盘边缘设置有容置腔，容置腔用于放置容器，容置腔与通道连通。
10.进一步，容置腔设置有多个，多个容置腔沿转动盘的边缘均匀设置。
11.进一步，注射机构包括存储箱和注射管，存储箱与注射管连通，存储箱内设置有药液定量开关，用于定量将药液通过注射管注射到容器中。
12.进一步，注射机构还包括升降组件，升降组件与注射管连接，以使注射管伸入到容器中或从容器中出来。
13.进一步，装容器盖机构包括输送盘组件、移动组件和安装组件，移动组件一端连接
输送盘组件，另一端连接安装组件，输送盘组件将容器盖输送至移动组件中，移动组件将容器盖移动至安装组件，安装组件旋转将容器盖盖在容器上。
14.进一步，安装组件包括夹板和挡料件，夹板与挡料件转动连接，夹板用于夹持容器盖，挡料件与移动组件接触，挡料件用于阻挡下一个容器盖进入到夹板上。
15.进一步，夹板包括第一夹持板和第二夹持板，第一夹持板和第二夹持板一端均转动设置在挡料件上，另一端用于夹持容器盖。
16.进一步，第一夹持板和第二夹持板之间设置有弹性夹，弹性件用于提供夹紧容器盖的力。
17.进一步，安装组件还包括插件，第一夹持板和第二夹持板之间形成有插孔，插件与插孔插接，将第一夹持板和第二夹持板分离，以使容器盖放置在瓶口上。
18.进一步，插件为插销，插销的直径大于插孔的直径。
19.进一步，压紧机构包括压紧支架、压紧驱动件和压紧块，压紧驱动件设置在压紧支架上，压紧驱动件连接压紧块，压紧驱动件驱动压紧块运动将容器盖压紧在容器上。
20.进一步，下料机构与转动盘连接，下料机构包括放置盘和导向板，导向板与放置盘连接，导向板伸入至转动盘内，用于将转动盘内的容器导向至放置盘内。
21.本发明的容器灌装生产装置具有以下优点：
22.通过将容器放置于上料机构上，上料机构将容器输送至转盘机构上，转盘机构将容器依次输送至注射机构、装容器盖机构和压紧机构处，对容器分别进行注射药液，装容器盖和压紧容器盖的处理，转盘机构将处理后的容器输送至下料机构。采用自动化生产装置对容器进行灌装，提高生产效率，减少了工作人员与瓶身、容器盖的接触，保证产品不会被污染。
附图说明
23.图1为本发明的容器灌装生产装置的结构示意图；
24.图2为本发明的容器灌装生产装置的俯视图；
25.图3为本发明的上料机构的结构示意图；
26.图4为本发明的转盘机构的结构示意图；
27.图5为本发明的注射机构的结构示意图；
28.图6为本发明的装容器盖机构的结构示意图；
29.图7为本发明的安装组件的结构示意图；
30.图8为本发明的夹板的结构示意图；
31.图9为本发明的压紧机构的结构示意图；
32.图10为图1中a的结构示意图；
33.图11为本发明的下料机构的结构示意图。
34.图中标记说明：
35.1、上料机构；11、导向组件；111、第一导向板；112、第二导向板；113、第三导向板；12、上料支架；13、支撑板；14、上料驱动件；2、转盘机构；21、转动盘；22、转盘驱动件；221、容置腔；23、转盘支架；3、注射机构；31、存储箱；32、注射管；33、升降组件；331、注射支架；332、注射驱动件；333、第一连杆；334、第二连杆；335、转轮；336、直线轴承；4、装容器盖机构；41、
输送盘组件；42、移动组件；43、安装组件；431、夹板；4311、第一夹持板；4312、第二夹持板；4313、插孔；432、挡料件；433、插件；434、驱动件；435、第一支架；436、第二支架；437、弹性件；5、压紧机构；51、压紧支架；52、压紧驱动件；53、压紧块；6、下料机构；61、放置盘；62、导向件；63、下料支架；64、下料驱动件；65、推板；7、装置台；8、容器；9、容器盖。
具体实施方式
36.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
37.下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
38.下面参照附图1至附图11描述本发明的容器灌装生产装置。
39.如图1和图2所示，本发明中的一种容器灌装生产装置，包括上料机构1、转盘机构2、注射机构3、装容器盖机构4、压紧机构5和下料机构6，上料机构1、转盘机构2、注射机构3、装容器盖机构4、压紧机构5和下料机构6均放置在装置台7上。上料机构1、注射机构3、装容器盖机构4、压紧机构5和下料机构6依次设置在转盘机构2周围，容器8放置于上料机构1上，上料机构1将容器8输送至转盘机构2上，转盘机构2将容器8依次输送至注射机构3、装容器盖机构4和压紧机构5处，以对容器8分别进行注射液体，装容器盖9和压紧容器盖9的处理，转盘机构2将处理后的容器8输送至下料机构6。
40.通过将容器8放置于上料机构1上，上料机构1将容器8输送至转盘机构2上，转盘机构2将容器8依次输送至注射机构3、装容器盖机构4和压紧机构5处，以对容器8分别进行注射液体，装容器盖9和压紧容器盖9的处理，转盘机构2将处理后的容器8输送至下料机构6。采用自动化生产装置对容器8进行灌装，提高生产效率，减少了工作人员与瓶身、容器盖9的接触，保证产品不会被污染。本实施例中，容器为西林瓶，液体为药液。
41.进一步，如图3和图4所示，上料机构1包括导向组件11、上料支架12、支撑板13和上料驱动件14，导向组件11设置在上料支架12上，上料驱动件14与支撑板13连接，导向组件11与支撑板13之间围成通道，容器8置于通道上，上料驱动件14驱动支撑板13旋转，导向组件11对容器8导向，以使容器8从通道输送至转盘机构2上。
42.具体地，如图3所示，导向组件11包括第一导向板111、第二导向板112和第三导向板113，第一导向板111、第二导向板112和第三导向板113均设置在上料支架12上，第一导向板111、第二导向板112和第三导向板113依次连接，第一导向板111围设在支撑板13外侧形成通道的一个侧壁，第三导向板113设置在支撑板13内形成通道的另一侧壁，第二导向板112置于支撑板13内用于对容器8进行导向，第一导向板111、第二导向板112和第三导向板113与支撑板13之间形成通道，容器8放置在通道上，上料驱动件14驱动支撑板13转动使放置在支撑板13上的容器8由于与导向组件11相接触，使容器8有序进入到通道内，通过容器8之间的相互作用，容器8不断输送至转盘机构2上。本实施例中，上料驱动件14为电机，支撑板13上连接固定有转轴，电机通过联轴器与转轴连接，进而使电机驱动转轴旋转。
43.进一步，如图4所示，转盘机构2包括转动盘21和转盘驱动件22，转盘驱动件22驱动
转动盘21转动，转动盘21边缘设置有容置腔221，容置腔221用于容置容器8，容置腔221与通道连通，容置腔221设置有多个，多个容置腔221沿转动盘21的边缘均匀设置。
44.本实施例中，转动盘21包括上盘和下盘，上盘和下盘一体设置，上盘与下盘的大小相同，在上盘的边缘均匀开设有多个凹槽，每个凹槽内均可以放置一个容器，下盘用于支撑容器8，上盘的凹槽与下盘之间形成容置腔221，便于容器8放入至容置腔221内。转盘驱动件22驱动转动盘21转动时，转动盘21上每个容置腔221与通道相连通时，通道上的容器8便进入到容置腔221内，转盘驱动件22驱动转动盘21转动，使转动盘21上的每个容置腔221内均可以被放置上容器8。
45.具体地，转盘机构2还包括转盘支架23，转盘支架23设置在转动盘21的边缘，用于对放入到凹槽内的容器8进行防护，避免转盘驱动件22驱动转动盘21转动的过程中，容器8从转动盘21上掉落下来，为了使通道内的容器8顺利进入到凹槽内，将上料机构1的整体高度稍微高于转盘机构2的高度，即通道的高度高于转动盘21的高度，使容器8顺利放入到凹槽内。于其它实施例中，也可以设置成上盘相对于下盘转动，转盘驱动件22驱动上盘转动，下盘固定设置在转盘支架23，容器8放置在凹槽内且抵接在下盘上，上盘转动时，每个凹槽的侧壁推动每个凹槽内的容器8随之转动，即容器8相对于下盘移动。
46.进一步，如图5所示，注射机构3包括存储箱31、注射管32和升降组件33，存储箱31与注射管32连通，存储箱31内设置有液体定量开关，用于定量将液体通过注射管32注射到容器8中。升降组件33与注射管32连接，以使注射管32伸入到容器8中或从容器8中出来。当需要伸入到容器8中进行注射液体时，升降组件33驱动注射管32伸入到容器8中，随着瓶中液体的不断增加，升降组件33不断使注射管32上升，直至瓶中液体注满，升降组件33将注射管32从瓶中取出来。
47.具体地，如图5所示，升降组件33包括注射支架331、注射驱动件332、第一连杆333、第二连杆334和转轮335，注射支架331上垂直设置有直线轴承336，第一连杆333与第二连杆334铰接，第一连杆333设置在直线轴承336内，第一连杆333远离第二连杆334的一端连接有注射管32，注射驱动件332连接转轮335，注射驱动件332固定在装置台8上，注射驱动件332驱动转轮335做旋转运动，转轮335上连接有第二连杆334，注射驱动件332、转轮335、第一连杆333、第二连杆334和直线轴承336构成曲柄连杆机构，注射驱动件332驱动转轮335转动，转轮335带动第二连杆334和第一连杆333运动，第一连杆333在直线轴承336内实现垂直方向运动，进而实现注射管32垂直方向的运动，实现注射管32的升降运动。本实施例中注射驱动件332沿水平方向放置，实现绕水平轴转动，注射驱动件332为电机。
48.在其它实施例中，升降组件33可以设置仅包括注射支架331和注射驱动件332，注射驱动件332沿垂直方向设置在注射支架331上，注射驱动件332可以为气缸或者推杆，气缸或者推杆的输出端连接注射管32，气缸或者推杆沿垂直方向运动，实现注射管32的升降运动。
49.进一步，如图6至图8所示，装容器盖机构4包括输送盘组件41、移动组件42和安装组件43，移动组件41一端连接输送盘组件41，另一端连接安装组件43，输送盘组件41将容器盖9输送至移动组件42中，移动组件42将容器盖9移动至安装组件43，安装组件43旋转将容器盖9放置在容器8上。具体地，如图6所示，输送盘组件41中放置有容器盖9，输送盘组件41将容器盖9排列好后依次输送至移动组件42上，移动组件42将排列好的容器盖9依次送至安
装组件43上，输送盘组件41和移动组件42为现有技术，在此不再陈述。本实施例中，容器盖9为西林瓶的瓶盖。
50.进一步，如图6至图8所示，安装组件43包括第一支架435、第二支架436、夹板431、驱动件434和挡料件432，夹板431用于夹持从移动组件442来的容器盖9，并将容器盖9放置在容器8的瓶口处，挡料件432在夹板431将容器盖9放置在容器8瓶口的过程中，用于阻挡其它容器盖9到达夹板431上。本实施例中，驱动件434为电机。
51.具体地，如图7和图8所示，夹板431包括第一夹持板4311和第二夹持板4312，第一夹持板4311和第二夹持板4312均转动设置在挡料件432上，挡料件432用于阻挡下一个容器盖9进入到第一夹持板4311和第二夹持板4312之间，挡料件432为四分之一圆盘结构，圆弧面用于阻挡容器盖9，第一夹持板4311和第二夹持板4312一端转动设置在挡料件432的一面，另一端用于夹持容器盖9，挡料件432连接驱动件434，驱动件434驱动挡料件432旋转角度，将挡料件432上的第一夹持板4311和第二夹持板4312夹持的容器盖9放置在容器8的瓶口处。
52.初始位置时，挡料件432上的第一夹持板4311和第二夹持板4312竖直方向设置，第一夹持板4311和第二夹持板4312夹持容器盖9的一端开设有凹槽，用于夹持容器盖9，移动组件42沿竖直方向将容器盖9输送至第一夹持板4311和第二夹持板4312的凹槽处，第一夹持板4311和第二夹持板4312夹持容器盖9，工作时，驱动件434驱动挡料件432旋转，将挡料件432旋转至水平方向，进而使第一夹持板4311和第二夹持板4312旋转至水平方向，第一夹持板4311和第二夹持板4312将容器盖9放置在瓶口处，放置完成后，驱动件434驱动挡料件432恢复至初始状态，即第一夹持板4311和第二夹持板4312沿竖直方向放置。在进行工作的过程中，由于驱动件434设置在圆盘的圆心处，所以挡料件432进行旋转的过程中，圆盘的圆弧面一直与移动组件42接触，阻挡移动组件42上容器盖9到达安装组件43上，驱动件434驱动挡料件432恢复至初始位置时，移动组件42上的下一个容器盖9便可以落入第一夹持板4311和第二夹持板4312之间，安装组件43进行第二次的作业。
53.具体地，如图7所示，驱动件434设置在第二支架436上，第二支架436设置在第一支架435上，第一支架435上还设置插件433，第一夹持板4311和第二夹持板4312中间设置有弹性件437，弹性件437提供使第一夹持板4311与第二夹持板4312另一端夹紧容器盖9的力，在第一夹持板4311和第二夹持板4312的中间部位均开设有半圆孔，初始位置时，第一夹持板4311和第二夹持板4312之间闭合，两个半圆孔结合形成插孔4313，工作状态时，第一夹持板4311与第二夹持板4312由竖直方向转变到水平方向时，插件433正好可以插入至插孔4313内，本实施例中插件433为插销，插销上部为圆锥形结构，便于插入到插孔4313内部，且插销的直径大于圆孔的直径，在第一夹持板4311与第二夹持板4312由竖直方向转变为水平方向时，插销插入插孔4313内，由于插销的直径大于插孔4313的直径，插销将插孔4313逐渐撑大，即使第一夹持板4311与第二夹持板4312夹持容器盖9处的距离增大，直到容器盖9落入瓶口位置，驱动件434驱动挡料件432恢复至初始位置时，插孔4313逐渐从插销中出来，由于弹性件437要恢复弹性，使第一夹持板4311与第二夹持板4312之间的夹持距离逐渐减小，恢复至初始位置，进行下一个安装容器盖9的作业。
54.进一步，如图9和图10所示，压紧机构5用于将放置在瓶口处的容器盖9进行压紧。压紧机构5包括压紧支架51、压紧驱动件52和压紧块53，压紧驱动件52沿竖直方向设置在压
紧支架51上，压紧驱动件52的驱动端连接压紧块53，压紧块53用于压紧容器盖9。为了提高工作效率，设置有多个压紧机构5，同时对多个容器8上的容器盖9进行压紧，本实施例中，压紧机构5设置有三个，压紧驱动件52为气缸，也可以是推杆，压紧块53为橡胶块，使用橡胶块，保证在压紧容器盖9的时候，不会损坏或者压坏容器盖9。
55.进一步，如图11所示，下料机构6包括下料支架63、下料驱动件64、放置盘61和推板65，下料驱动件64设置在下料支架63上，下料驱动件64连接推板65，放置盘61设置在下料支架63上，放置盘61为方形盘，推板65设置在放置盘61的边缘，用于将移动到推板65处的容器8推送至放置盘61的另一边。在下料组件6上还设置有导向件62，导向件62设置在放置盘61，导向件62用于阻挡转盘机构2上来的容器8，将容器8导向到放置盘61上。为了保证容器8顺利到达下料机构6上，导向件62伸入到转动盘21内，转动盘21与下料机构6的接触处，导向件62伸入至转动盘21内，转动盘21转动过程中，容器8触碰到导向件62并接触，并根据导向件62的导向方向进入到放置盘61内，放置盘61内的的容器8排列满一排后，下料驱动件64驱动推板65移动，将一排容器8推送至放置盘61的空位，推板65复位，等待下一次推出作业。
56.本发明的容器灌装生产装置的使用过程如下：
57.上料机构1将容器8输送至转盘机构2上，转盘机构2将容器8依次输送至注射机构3、装容器盖机构4和压紧机构5处，对容器8分别进行注射药液，装容器盖9和压紧容器盖9的处理，转盘机构2将处理后的容器8输送至下料机构6。采用自动化生产装置对容器进行灌装，提高生产效率，减少了工作人员与容器瓶身、容器盖9的接触，保证产品不会被污染。
58.可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本技术的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。