一种内螺纹注塑件模具及其脱模方法与流程

本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种内螺纹注塑件模具及其脱模方法。

背景技术：

注塑工件是最常见的一种生产材料，特别是日常生活用具生产中被广泛使用，其原料及加工成本相对较低，经久耐用，市场需求量大且稳定；注塑工件常需要加工出内螺纹结构，以方便与其它部件的连接。但注塑成型后内螺纹处与模具难于脱离，且脱模费时费力，脱模效率低，无法实现自动脱模；当对模具设计有更高的要求时，脱模须及时且模具温度高，易对操作人员造成伤害。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种内螺纹注塑件模具及其脱模方法，解决了现有技术在注塑成型后内螺纹处与模具难于脱离，且脱模费时费力，脱模效率低，无法实现自动脱模的问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种内螺纹注塑件模具，包含前模和后模，所述前模包含顶板、前模固定板和前模芯，所述后模包含后模固定板、后模芯和底板，所述顶板和底板间设有滑杆，所述前模固定板和后模固定板设于滑杆上，所述前模芯设置在前模固定板中，所述后模芯设置在后模固定板中；所述前模芯上设有螺纹模芯，所述螺纹模芯由两个半圆形模芯组成，螺纹模芯中设有嵌块；所述螺纹模芯在前模芯上可进行靠拢或分开移动，并设有弹性件使其能自动靠拢；所述嵌块固定在顶板上；所述后模芯上设有注塑模腔，所述底板上设有顶针。

进一步，所述在前模芯上的螺纹模芯两侧设有安装孔模杆，所述安装孔模杆尾部设有限位头，所述嵌块通过连接板与顶板固定连接，所述连接板两侧设有通孔，通孔前端直径小于安装孔模杆的限位头直径，通孔后端直径大于安装孔模杆的限位头直径，所述安装孔模杆前端穿过连接板设置，所述安装孔模杆的长度等于嵌块与连接板连接长度之和。

进一步，所述顶板上设有前滑杆，所述底板上设有后滑杆，所述前滑杆和后滑杆错开设置，所述前模固定板和后模固定板均设置有前滑杆和后滑杆的滑孔；合模时前滑杆和后滑杆均穿过前模固定板和后模固定板。

进一步，所述前模固定板和后模固定板上分别设有引导杆和引导孔，所述引导孔直径大于引导杆直径。

进一步，所述嵌块两侧设有与连接板对应的通孔，所述安装孔模杆前端穿过嵌块设置。

进一步，所述前模芯上设有入料孔、冷却孔和引流槽，所述引流槽连接到螺纹模芯。

进一步，所述嵌块呈“t”型结构，所述嵌块前端较后端薄，前端较后端窄。

进一步，所述弹性件采用弹簧，呈螺旋结构。

进一步，所述内螺纹注塑件模具的脱模方法，包括以下几个步骤：

步骤一：合模时，后模向前模移动合模过程中，通过前模固定板（1）和后模固定板（4）上分别设有的引导杆（16）和引导孔（17）来提高合模精确度；当螺纹模芯（7）置于注塑模腔（9）中的同时，通过前模芯（2）上设置的入料孔（18），将原料注入入料孔（18）中，再经引流槽（19）将原料引流至螺纹模芯（7）上，实现快速注入原料；

步骤二：脱模时，将前模和后模向相反方向分离开，后模带动前模向后模运动方向移动，此时嵌块（8）在螺纹模芯（7）中向后移动，从而促使螺纹模芯（7）的自动靠拢，由于后模的抽拉作用使得螺纹模芯（7）比安装孔模杆（10）先退出一段距离后安装孔模杆（10）再退出，从而使螺纹模芯（7）退出注塑模腔（9）时能实现自动抽芯动作；

步骤三：完成步骤二的自动抽芯动作后，此时注塑件粘合在后模上，再通过后模底板（6）上设置的顶针，对后模上的注塑件进行顶撞的作用，从而将注塑件从后模芯（5）上脱落下，实现自动脱模。

本发明提供了一种内螺纹注塑件模具及其脱模方法，具备以下有益效果：

本发明，通过螺纹模芯在前模芯上设置的弹性件，确保螺纹模芯能在前模芯上可进行靠拢或分开移动；通过嵌块设置在螺纹模芯中且嵌块前端较后端薄，前端较后端窄，一是在合模前确保螺纹模芯的分开，二是确保脱模后，螺纹模芯能自动靠拢；在合模中顶板固定不动，通过嵌块固定连接在顶板，脱模时嵌块能退出螺纹模芯一部分，确保螺纹模芯能自动靠拢，便于能快速脱模；通过嵌块两侧设有与连接板对应的通孔，安装孔模杆前端穿过嵌块设置，对嵌块起到稳固的作用，防止在合模或脱模过程中上下摆动，通过连接板两侧设置的通孔，且通孔前端直径小于安装孔模杆的限位头直径，通孔后端直径大于安装孔模杆的限位头直径，确保安装孔模杆在连接板通孔中能活动不脱落，通过安装孔模杆的长度等于嵌块与连接板连接长度之和，使在合模过程中，嵌块往后移动时，安装孔模杆随螺纹模芯继续向前运动，在脱模时，后模向相反方向运动时，螺纹模芯先退出注塑模腔一小段距离，此时安装孔模杆对注塑件起到稳固作用，从而确保螺纹模芯与注塑件脱离，实现抽芯的过程；通过顶板和底板错开设置的滑杆，在合模或脱模时便于前模固定板和后模固定板移动；通过前模固定板和后模固定板上分别设置的引导杆和引导孔，且引导孔直径大于引导杆直径，确保引导杆能插入引导孔，提高合模的精确度，从而提高产品的合格率；通过引流槽连接到螺纹模芯，在合模过程中，通过入料孔将原料送入，再通过引流槽将原料引入至螺纹模芯上，实现合模过程中的快速注料，提高生产效率；通过冷却孔注入冷却液，在脱模时对注塑件进行冷凝，便于螺纹模芯完成抽芯；通过弹性件采用呈螺旋结构的弹簧，提高螺纹模芯在前模芯上可进行靠拢或分开移动的使用寿命；本发明操作便捷，实用性强，合模紧密，注塑出来的注塑件交完美；上述模具的合模和脱模无需人工参与进行，从而降低人力成本，本发明模具的整体连接结构不易出现故障；本发明有效解决了现有技术在注塑成型后内螺纹处与模具难于脱离，且脱模费时费力，脱模效率低，无法实现自动脱模的问题。

附图说明

图1为本发明内螺纹注塑件模具合模的结构示意图。

图2为本发明内螺纹注塑件模具前模合模前的结构示意图。

图3为本发明内螺纹注塑件模具前模合模后的结构示意图。

图4为本发明内螺纹注塑件模具前模芯的结构示意图。

图5为本发明内螺纹注塑件模具后模芯的结构示意图。

图6为本发明内螺纹注塑件模具嵌块的结构示意图。

图7为本发明内螺纹注塑件模具螺纹模芯的俯视结构示意图。

图8为本发明内螺纹注塑件模具弹性件的结构示意图。

图中，1-前面固定板，2-前模芯，3-顶板，4-后模固定板，5-后模芯，6-底板，7-螺纹模芯，8-嵌块，9-注塑模腔，10-安装孔模杆，11-限位头，12-连接板，13-前滑杆，14-后滑杆，15-滑孔，16-引导杆，17-引导孔，18-入料孔，19-引流槽，20-弹性件，21-冷却孔。

具体实施方式

下面结合实施例及附图进一步介绍本发明，但本发明不仅限于下述实施例，可以预见本领域技术人员在结合现有技术的情况下，实施情况可能产生种种变化。

如图1-8所述，本发明提供的一种内螺纹注塑件模具，包含前模和后模，所述前模包含顶板3、前模固定板1和前模芯2，所述后模包含后模固定板4、后模芯5和底板6，所述顶板3和底板6间设有滑杆，所述前模固定板1和后模固定板4设于滑杆上，便于前模固定板1和后模固定板4在合模或者脱模过程中的移动，所述前模芯2设置在前模固定板1中，所述后模芯5设置在后模固定板4中，所述前模固定板1和后模固定板4上分别设有引导杆16和引导孔17，所述引导孔17直径大于引导杆16直径，确保在合模过程中引导杆16能插入引导孔17中，提高合模的精确度；所述前模芯2上设有入料孔18、冷却孔21和引流槽19，所述引流槽19连接到螺纹模芯，所述引流槽19还连接有附件模具模组，合模时通过前模芯2上设置的入料孔18，将原料注入入料孔18中，再经引流槽19将原料引流至螺纹模芯7和附件模具模组上，实现快速注入原料，提高工作效率；在脱模时，通过前模芯2上设置的冷却孔21，将冷却液注入冷却孔21中，对前模固定板1上的前模芯2进行冷却，便于后续脱模。

本发明所述的前模芯2上设有螺纹模芯7，所述螺纹模芯7由两个半圆形模芯组成，所述螺纹模芯7在前模芯2上可进行靠拢或分开移动，并设有弹性件20使其能自动靠拢，所述弹性件20采用50-200mm线径的弹簧，呈螺旋结构，提高螺纹模芯7在前模芯2上可进行靠拢或分开移动的使用寿命；螺纹模芯7中设有嵌块8，所述嵌块8呈“t”型结构，所述嵌块8前端较后端薄，前端较后端窄，确保螺纹模芯7在合模和脱模过程中能进行靠拢或分开移动；所述嵌块8固定在顶板3上，所述顶板3上设有前滑杆13，所述底板6上设有后滑杆14，所述前滑杆13和后滑杆14错开设置，所述前模固定板1和后模固定板4均设置有前滑杆13和后滑杆14的滑孔15；合模时前滑杆13和后滑杆14均穿过前模固定板1和后模固定板4；所述在前模芯2上的螺纹模芯7两侧设有安装孔模杆10，所述安装孔模杆10尾部设有限位头11，所述嵌块8通过连接板12与顶板3固定连接，所述连接板12两侧设有通孔，通孔前端直径小于安装孔模杆10的限位头11直径，通孔后端直径大于安装孔模杆10的限位头11直径，确保安装孔模杆10在连接板12通孔中自由移动并不滑出，所述安装孔模杆10前端穿过连接板12设置，所述安装孔模杆10的长度等于嵌块8与连接板12连接长度之和；所述嵌块8两侧设有与连接板12对应的通孔，所述安装孔模杆10前端穿过嵌块8设置；所述后模芯5上设有注塑模腔9，所述底板6上设有顶针，对粘在后模上的注塑件一个顶撞的力，使其脱落，从而实现自动脱落的过程。

本发明提供的一种内螺纹注塑件模具的脱模方法，包括以下几个步骤：

步骤一：合模时，后模向前模移动合模过程中，通过前模固定板（1）和后模固定板（4）上分别设有的引导杆（16）和引导孔（17）来提高合模精确度；当螺纹模芯（7）置于注塑模腔（9）中的同时，通过前模芯（2）上设置的入料孔（18），将原料注入入料孔（18）中，再经引流槽（19）将原料引流至螺纹模芯（7）上，实现快速注入原料；

步骤二：脱模时，将前模和后模向相反方向分离开，后模带动前模向后模运动方向移动，此时嵌块（8）在螺纹模芯（7）中向后移动，从而促使螺纹模芯（7）的自动靠拢，由于后模的抽拉作用使得螺纹模芯（7）比安装孔模杆（10）先退出一段距离后安装孔模杆（10）再退出，从而使螺纹模芯（7）退出注塑模腔（9）时能实现自动抽芯动作；

步骤三：完成步骤二的自动抽芯动作后，此时注塑件粘合在后模上，再通过后模底板（6）上设置的顶针，对后模上的注塑件进行顶撞的作用，从而将注塑件从后模芯（5）上脱落下，实现自动脱模。

本发明在合模时，前模上的顶板3固定不动，前模固定板1向后模移动，后模向前模移动，后模移动速度大于前模移动速度；再通过前模固定板1和后模固定板4上分别设置的引导杆16和引导孔17，其中所述引导孔17直径大于引导杆16直径，来确保在合模过程中引导杆16能插入引导孔17中，提高合模的精确度；当前模与后模合模的时候，通过前模芯2上设置的入料孔18，将原料注入入料孔18中，再经引流槽19将原料引流至螺纹模芯7和附件模具模组上，实现快速注入原料，提高工作效率；当完全合模时，螺纹模芯7置于注塑模腔9中进行注塑，再通过前模芯2上设置的冷却孔21，将冷却液注入冷却孔21中，对前模固定板1上的前模芯2进行冷却，从而对注塑件冷凝，确保注塑件与螺纹模芯7的脱离；再因嵌块8前端较后端薄，前端较后端窄，设置在螺纹模芯7中；嵌块8固定在顶板3上，在脱模过程中后模向相反方向运动时，带动前模固定板1向后模移动的过程中，此时嵌块8在螺纹模芯7中向后移动，从而促使螺纹模芯7的自动靠拢，安装孔模杆10随螺纹模芯7继续向后模方向运动。

脱模时，前模和后模向相反方向分离开，后模带动前模向后模运动方向移动，此时嵌块8在螺纹模芯7中向后移动，从而促使螺纹模芯7的自动靠拢，由于后模的抽拉作用使得螺纹模芯7比安装孔模杆10先退出一段距离后安装孔模杆10再退出，此处的安装孔模杆10对注塑件起到稳固的作用，从而确保螺纹模芯7退出注塑模腔9时能实现自动抽芯动作；此时注塑件粘合在后模上，再通过后模底板6上设置的顶针，对后模上的注塑件进行顶撞的作用，从而将注塑件从后模芯5上脱落下，实现自动脱模。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。