冷却型高精密塑胶模具的制作方法

本实用新型涉及塑胶模具设备领域，具体涉及冷却型高精密塑胶模具。

背景技术：

冷却型注塑模具是一种赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后得到成形品的加工过程。

本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：在加工含有曲折状或弯钩状结构制品时，由于模具结构与部分制品结构会产生交叉，导致脱模时无法通过顶出系统将制品向上顶出，水平顶模时易导致塑胶制品变形，需要待制品完全冷却固化后以水平方式推出，生产效率低，且实用性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供冷却型高精密塑胶模具，开模过程同时完成制品脱模，可将含有曲折状、弯钩状制品向上顶出，解决现有设备对此类制品无法向上脱模的弊端，无需考虑水平顶出时塑胶制品结构变形的问题，实用性强，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的冷却型高精密塑胶模具，包括支撑模座、上模和下模，所述下模设置于所述支撑模座内侧，所述上模设置于所述下模上方，且所述上模底部两侧均与所述支撑模座通过合模螺栓连接，所述支撑模座内部设置有脱模组件；

所述下模贯通设置有两条导向槽，且两条该导向槽呈“八”字形分布，两条所述导向槽内均滑动配合有导向块，所述导向块顶面与所述下模顶面平齐；

所述上模与所述下模之间组成注塑腔体，且所述上模中心贯穿设置有注胶孔，所述上模底部两侧各设置有一定位孔；

所述脱模组件包括支撑板、拉簧和调整杆，所述支撑板放置于所述支撑模座内，且所述支撑板与所述支撑模座底面平行，所述拉簧固定连接于所述支撑板顶部中心和所述下模底部中心之间，所述调整杆数量为两条，且该两条调整杆分别转动设置于所述支撑板顶部两侧，所述调整杆与所述导向块一一对应，且所述调整杆顶端与所述导向块铰接，所述支撑板顶部两侧对称设置有两条滑杆，且该滑杆贯穿所述下模，该滑杆顶端插入所述定位孔内。

采用上述冷却型高精密塑胶模具，在使用过程中，将所述上模与所述下模进行合模动作，此时所述滑杆顶端置入所述定位孔内，所述上模通过该滑杆下压所述支撑板，所述拉簧伸长，通过合模螺栓将所述上模与所述支撑模座连接，此时所述上模与所述下模贴合紧密，通过所述注胶孔向所述上模和下模之间的注塑腔内注入熔融塑胶，当所述上模和所述下模之间的注塑成品冷却成型后，拆除所述合模螺栓，向上提起上模，进行开模动作，此时所述拉簧逐渐恢复自然长度且向上拉起所述支撑板，该支撑板带动所述调整杆向上移动，同时所述导向块在所述导向槽的导向作用下，通过所述调整杆的推动作用向上滑移，从而通过两个导向块向上推动注塑成品，在所述调整杆的支撑下，两个所述导向块向上移动过程中逐渐靠近，从而引导该导向块与注塑成品两端分离，完成注塑成品与模具的顶起脱离过程。

作为优选，所述支撑模座包括底板和两块相互平行的侧板，两块所述侧板对称设置于所述底板两侧，且所述底板顶部内侧与所述下模通过螺栓连接。

作为优选，所述底板与所述侧板均为铝合金材质，且所述底板与所述侧板通过焊接固定。

作为优选，所述调整杆与所述支撑板相接处设置有转动座，且所述调整杆与所述支撑板通过该转动座转动配合。

作为优选，所述拉簧两端均为环状钩，且所述支撑板和所述下模相对侧中心均设置有固定环，且所述拉簧通过该固定环固定于所述支撑板和所述下模之间。

作为优选，所述定位孔底端开口处设置有导向倒角。

有益效果在于：本实用新型通过导向块向上推动注塑成品，在所述调整杆的支撑和倾斜设置的导向槽的导向作用下，两个所述导向块向上移动过程中逐渐靠近，从而引导该导向块与注塑成品两端分离，开模过程同时完成制品脱模，解决现有设备对曲折状、弯钩状制品无法向上脱模的弊端，无需考虑水平顶出时塑胶制品结构变形的问题，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型合模状态的结构图；

图2是本实用新型开模状态的结构图；

图3是本实用新型脱模组件的结构图；

图4是本实用新型下模的结构图。

附图标记说明如下：

1、支撑模座；101、底板；102、侧板；2、脱模组件；201、支撑板；202、拉簧；203、调整杆；204、滑杆；3、下模；301、导向槽；302、导向块；4、上模；401、注胶孔；402、定位孔；5、注塑成品。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图4所示，本实用新型提供了冷却型高精密塑胶模具，包括支撑模座1、上模4和下模3，下模3设置于支撑模座1内侧，支撑模座1用以支撑上模4和下模3，上模4设置于下模3上方，且上模4底部两侧均与支撑模座1通过合模螺栓连接，支撑模座1内部设置有脱模组件2，脱模组件2用以将模具内成型的制品从注塑腔内分离，下模3贯通设置有两条导向槽301，且两条该导向槽301呈“八”字形分布，两条导向槽301内均滑动配合有导向块302，导向块302顶面与下模3顶面平齐，导向块302与下模3共同组成模具成型腔底部结构，且导向块302用以对成型后的制品顶出，上模4与下模3之间组成注塑腔体，且上模4中心贯穿设置有注胶孔401，注胶孔401用以将注塑机产出的熔融塑胶导入上模4与下模3之间，上模4底部两侧各设置有一定位孔402。脱模组件2包括支撑板201、拉簧202和调整杆203，支撑板201放置于支撑模座1内，且支撑板201与支撑模座1底面平行，拉簧202固定连接于支撑板201顶部中心和下模3底部中心之间，调整杆203数量为两条，且该两条调整杆203分别转动设置于支撑板201顶部两侧，调整杆203与导向块302一一对应，且调整杆203顶端与导向块302铰接，支撑板201顶部两侧对称设置有两条滑杆204，且该滑杆204贯穿下模3，该滑杆204顶端插入定位孔402内，滑杆204用以为支撑板201升降提供导向支撑作用。

作为可选的实施方式，支撑模座1包括底板101和两块相互平行的侧板102，两块侧板102对称设置于底板101两侧，且底板101顶部内侧与下模3通过螺栓连接，底板101与侧板102均为铝合金材质，且底板101与侧板102通过焊接固定，如此设置，提供设置铝合金材质的底板101与侧板102，从而提高模具结构的冷却散热效果，促进塑胶制品成形。

调整杆203与支撑板201相接处设置有转动座，且调整杆203与支撑板201通过该转动座转动配合，拉簧202两端均为环状钩，且支撑板和下模3相对侧中心均设置有固定环，且拉簧202通过该固定环固定于支撑板和下模3之间，定位孔402底端开口处设置有导向倒角，为滑杆204插入该定位孔402提供导向作用。

采用上述结构，在使用过程中，将上模4与下模3进行合模动作，此时滑杆204顶端置入定位孔402内，上模4通过该滑杆204下压支撑板201，拉簧202伸长，通过合模螺栓将上模4与支撑模座1连接，此时上模4与下模3贴合紧密，通过注胶孔401向上模4和下模3之间的注塑腔内注入熔融塑胶，当上模4和下模3之间的注塑成品5冷却成型后，拆除合模螺栓，向上提起上模4，进行开模动作，此时拉簧202逐渐恢复自然长度且向上拉起支撑板201，该支撑板201带动调整杆203向上移动，同时导向块302在导向槽301的导向作用下，通过调整杆203的推动作用向上滑移，从而通过两个导向块302向上推动注塑成品5，在调整杆203的支撑下，两个导向块302向上移动过程中逐渐靠近，从而引导该导向块302与注塑成品5两端分离，完成注塑成品5与模具的顶起脱离过程。

通过导向块302向上推动注塑成品5，在调整杆203的支撑和倾斜设置的导向槽301的导向作用下，两个导向块302向上移动过程中逐渐靠近，从而引导该导向块302与注塑成品5两端分离，开模过程同时完成制品脱模，解决现有设备对曲折状、弯钩状制品无法向上脱模的弊端，无需考虑水平顶出时塑胶制品结构变形的问题，实用性强。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。