一种插头多机种热熔旋铆装置的制作方法

本实用新型涉及一种插头多机种热熔旋铆装置，涉及自动加工技术领域。

背景技术：

目前在车间的产品生产过程中，需要使塑胶产品和导电弹片紧密相连，而由于不同客户的需求不同，导致类似的产品虽然外形一致，但是其内部旋铆点和热熔点位置却均不一致，而目前针对这种问题，产品在生产的过程中都是采用采用单机作业，即热熔和旋铆各为单机人工作业，是靠人工先在热熔机上热熔，然后在搬运到旋铆机上旋铆，移动次数多，容易造成产品的碰划伤，成本高，效率低，而且需开发的设备多且成本高，因而实用性不高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种自动化程度高，操作过程简单方便且有效提高产品的的热熔旋铆效率的插头多机种热熔旋铆装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种插头多机种热熔旋铆装置，包括底部支撑柜、转盘机构、热熔机构以及旋铆机构，所述转盘机构包括转盘以及支撑并带动转盘在水平面内转动的转盘支撑转动组件，所述转盘支撑转动组件安装于底部支撑柜的柜体上表面中部位置，所述转盘的盘体边缘固定有多个固定产品的载具，所述热熔机构与旋铆机构均设置为多个并固定安装在底部支撑柜上，多个所述热熔机构与旋铆机构均置于转盘侧面且分别用于对载具上的产品进行热熔处理过程和旋铆压过程。

作为优选，所述热熔机构包括支撑板、气缸、热熔模组，所述支撑板竖直的固定在底部支撑柜上且位于转盘侧面，其上端具有水平安装板，所述气缸固定在水平安装板上且活塞杆端竖直朝向设置且位于靠近转盘的一侧，所述热熔模组固定连接在气缸的活塞杆端的下部，当转盘并带动载具上的产品转动至热熔工位时，所述热熔模组与载具上的产品上下相对应。

作为优选，所述支撑板朝向转盘的一侧面板上设置有两条平行且竖直设置的线轨，所述热熔模组背面设有与线轨配合的导轨。

作为优选，所述热熔模组包括上座板、下压板、连接螺杆、背板以及热熔模块，所述背板竖直设置且背面设有与线轨配合的导轨且其上端与气缸活塞杆下端连接固定，上座板水平设置且其一侧板体边缘与背板下端连接固定，所述下压板水平设置且置于上座板下方并与上座板之间通过多根连接螺杆连接，所述下压板中部开有开孔，所述热熔模块安装在上座板下侧且穿过开孔并探出下压板下方。

作为优选，所述连接螺杆连接在上座板与下压板的边缘板体上且外部环套有压缩弹簧。

作为优选，所述旋铆机构包括固定式旋铆压机机构以及活动式旋铆压机机构，所述固定式旋铆压机机构包括第一旋铆压机，所述第一旋铆压机固定在转盘侧面的底部支撑柜体上且能对固定在转盘的载具上的产品进行旋铆压接动作，当转盘转动之旋铆工位时，所述第一旋铆压机的旋铆压头与载具上的产品的旋铆点位上下相对应。

作为优选，所述活动式旋铆压机机构包括第二旋铆压机、固定底座、活动底座、x轴运动模组以及y轴运动模组，设底部支撑柜的前后方向为x向，左右方向为y向，所述第二旋铆压机固定在固定底座上，所述固定底座安装在x轴运动模组的活动座上且带动其在x方向上直线运动，所述x轴运动模组安装在活动底座上，所述活动底座固定在y轴运动模组的活动座上且由其带动在y向自由直线运动，当转盘转动之旋铆工位时，所述第二旋铆压机的旋铆压头与载具上的产品的旋铆点位上下相对应。

作为优选，所述热熔机构设置为4组且按间距分布在转盘的侧面。

作为优选，所述底部支撑柜内集成有控制转盘机构、热熔机构以及旋铆机构运行的控制系统。

作为优选，所述底部支撑柜上部设有置于转盘机构、热熔机构以及旋铆机构外部的保护罩。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：所述插头多机种热熔旋铆装置，操作过程简单方便，生产效率高，节约人力，通过自动化的热熔以及旋铆过程，有效提高产品的热熔旋铆效率，降低人工强度，而且节约开发设备的成本，因而实用性高。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型未安装保护罩时的立体图；

图2是图1中a处的放大结构示意图；

图3是本实用新型的另一视角的立体图；

图4是本实用新型的热熔组件部分放大示意图；

图5是本实用新型的整体立体图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围：

如图1至图5所示的一种插头多机种热熔旋铆装置，主要用于塑胶产品与导电弹片的热熔铆接过程，包括底部支撑柜1、转盘机构、热熔机构以及旋铆机构，所述转盘机构包括转盘2以及支撑并带动转盘在水平面内转动的转盘支撑转动组件，所述转盘支撑转动组件安装于底部支撑柜的柜体上表面中部位置，所述转盘的盘体边缘固定有多个固定产品的载具3，在本实施例中，所述载具的数量设置为八个且圆周阵列分布在转盘的边缘，所述载具根据需要可以设置为不同型号的载具，所述载具可以拆卸的与转盘连接固定，载具上设有与产品的外形配合的安装固定槽以方便固定产品，而所述转盘支撑转动组件可以根据需要设置，本实施例中，其包括减速电机以及由减速电机带动的转轴，转轴上端与转盘中心连接固定，下端活动支撑在底部支撑柜的上表面，由减速电机带动转轴转动继而带动转盘自由转动，所述减速电机可以设置为由伺服系统控制的伺服减速电机。

所述热熔机构与旋铆机构均设置为多个并固定安装在底部支撑柜上，多个所述热熔机构与旋铆机构均置于转盘侧面且分别用于对载具上的产品进行热熔处理过程和旋铆压过程，而为方便控制，所述底部支撑柜内集成有控制转盘机构、热熔机构以及旋铆机构运行的控制系统，另外，在所述底部支撑柜上部设有置于转盘机构、热熔机构以及旋铆机构外部的保护罩4，因而提高安全性，进一步地，为方便控制，在所述保护罩上设有与控制系统连接的控制开关以及显示屏，因而方便操作。

在本实施例中，为方便进行热熔过程，所述热熔机构包括支撑板5、气缸6、热熔模组，所述支撑板竖直的固定在底部支撑柜上且位于转盘侧面，其上端具有水平安装板51，所述气缸固定在水平安装板上且活塞杆端竖直朝向设置且位于靠近转盘的一侧，所述热熔模组固定连接在气缸的活塞杆端的下部，当转盘并带动载具上的产品转动至热熔工位时，所述热熔模组与载具上的产品的热熔点上下相对应。进一步地，所述支撑板朝向转盘的一侧面板上设置有两条平行且竖直设置的线轨7，所述热熔模组背面设有与线轨配合的导轨。在本实施例中，为方便热熔，所述热熔模组包括上座板9、下压板10、连接螺杆11、背板12以及热熔模块13，所述背板竖直设置且背面设有与线轨配合的导轨且其上端与气缸活塞杆下端连接固定，上座板水平设置且其一侧板体边缘与背板下端连接固定，所述下压板水平设置且置于上座板下方并与上座板之间通过多根连接螺杆连接，所述下压板中部开有开孔14，所述热熔模块安装在上座板下侧且穿过开孔并探出下压板下方。因而，在实际应用中，所述热熔模块的下端可以根据需要设置热熔钉22，热熔钉的位置与载具上的产品的热熔点的位置相对应，因而，当转盘带动需要热熔的产品转动至热熔模组下方时，暂停转动，然后由气缸带动热熔模组往下运动，直至下压板压住产品外周，然后热熔模块上的热熔钉与产品上的热熔点位接触实现热熔过程，热熔完成后，气缸带动热熔模组上升，然后转盘带动载具上的产品移动至后面的几个热熔机构上进行其他点位的热熔动作，重复上述热熔过程，直至所有的热熔点位全部完成热熔过程，在本实施例中，所述热熔机构设置为4组且按间距分布在转盘的侧面，不同的热熔机构上的热熔钉的位置不同，因而满足不同热熔点位的热熔需求。

进一步地，为提高热熔过程中的稳定性，所述连接螺杆连接在上座板与下压板的边缘板体上且外部环套有压缩弹簧15。

在本实施例中，所述旋铆机构包括固定式旋铆压机机构以及活动式旋铆压机机构，所述固定式旋铆压机机构包括第一旋铆压机16，所述第一旋铆压机固定在转盘侧面的底部支撑柜体上且能对固定在转盘的载具上的产品进行旋铆压接动作，当转盘转动之旋铆工位时，所述第一旋铆压机的旋铆压头与载具上的产品的旋铆点位上下相对应，进一步地，所述活动式旋铆压机机构包括第二旋铆压机17、固定底座18、活动底座19、x轴运动模组20以及y轴运动模组21，设底部支撑柜的前后方向为x向，左右方向为y向，所述第二旋铆压机固定在固定底座上，所述固定底座安装在x轴运动模组的活动座上且带动其在x方向上直线运动，所述x轴运动模组安装在活动底座上，所述活动底座固定在y轴运动模组的活动座上且由其带动在y向自由直线运动，当转盘转动之旋铆工位时，所述第二旋铆压机的旋铆压头与载具上的产品的旋铆点位上下相对应。因而，在实际应用中，首先由转盘带动载具上的产品移动至第二旋铆压机的旋铆压头的下方，然后通过x轴运动模组以及y轴运动模组带动第二旋铆压机在水平面内运动，使铆压头与产品上的铆压点对准，在此过程，一般可以设置为ccd影像系统检测铆压点位置，继而由控制系统控制x轴运动模组以及y轴运动模组运动，然后由第二旋铆压机实现铆压动作，再由转盘带动产品移动至第一旋铆压机的下方实现另一铆压点位的再次的铆压动作，继而完成整个铆压点位的铆压过程。

在实际应用中，由人工将待热熔铆压的产品固定在载具上，然后启动转盘转动，转盘带动载具和产品先移动至多个热熔机构的热熔模组下方分别依次进行热熔过程，由多个热熔机构分别对产品上的不同热熔点位进行热熔过程，热熔完成后，转盘再转动至第二旋铆压机下方进行第一个铆压点的铆压过程，然后再转动至第二旋铆压机下方进行第二个铆压点的铆压过程，待铆压完毕之后，再人工取出热熔铆压完成的产品，至此完成产品的整个热熔铆压过程，而在实际生产过程中，可以同时依次放置多个产品在载具上，因而可以连续不断的进行产品的热熔铆压过程，提高生产效率。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。