一种汽车座椅头枕导套双色模具的制作方法

本实用新型涉及塑胶模具技术领域，尤其涉及一种汽车座椅头枕导套双色模具。

背景技术：

随着人们生活水平的不断提高，消费者对产品的需求越来越苛刻，汽车行业更是如此。传统汽车座椅头枕导套通常采用纯pom塑料制作，但在使用过程中随着时间的推移，匹配件的精度及磨损老化会导致产品使用功能大打折扣，并产生噪音异响使用户体验受到一定程度的影响。

新型产品用了双色产品，为了保证产品强度主体仍采用机械强度较高的pp料，所不同的是套筒主体与头枕支杆接触的部分采用了软胶tpv材质，由于该材质属于橡胶类塑料有较高的弹性及耐磨损性能，从而解决的头枕套筒主体与头枕支杆之间的间隙问题。

但是现有技术中注塑双色及不同材料的产品时，先使用第一套模具注塑产品，后将成型合格产品放入第二套模具中生产，达到双色产品包胶生产的效果，此种注塑行产中需人工将第一套模具生产合格产品放入第二套模具中，生产效率低，产品不良高，不易控制产品尺寸。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种汽车座椅头枕刀套双色模具。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种汽车座椅头枕导套双色模具，包括上模、下模和设置于所述上模和下模之间的旋转机构；所述上模包括由上到下依次设置的面板、分流板和b板，所述面板上设置有注塑口a和注塑口b，所述分流板上设置有相对应的热流道a和热流道b，所述b板上设置有相对应的上模仁a和上模仁b；所述旋转机构包括c板和设置于所述c板上的滑块a和滑块b，所述c板的下端设置有转轴，所述转轴的另一端与注塑机的推杆连接；所述下模包括由下到上依次设置的底板、弹簧固定板和下模仁固定板，所述底板上设置有顶针标准组件，所述弹簧固定板上设置有复位弹簧，所述复位弹簧的上端与所述下模仁固定板抵接，所述下模仁固定板上设置有下模仁a、下模仁b和油缸，所述油缸的活塞端设置有油缸连接块，所述油缸连接块上设置有导轨，所述滑块a和滑块b上设置有与所述导轨相适配的导轨槽，所述上模仁a、下模仁a和滑块a组合形成产品a的型腔，所述注塑口a通过所述热流道a与所述产品a的型腔相连通，所述上模仁b、下模仁b、滑块a和产品a组合形成产品b的型腔，所述注塑口b通过所述热流道b与所述产品b的型腔相连通。

进一步的，所述面板上方设置有隔热板。

进一步的，所述隔热板上设置有两个定位圈，所述注塑口a和注塑口b分别设置于所述定位圈上。

进一步的，所述顶针标准组件包括顶针底板、顶针面板和顶针，顶针面板安装在顶针底板的上表面，所述顶针设置于所述顶针面板上，所述顶针的上端延伸至所述产品b的型腔。

进一步的，所述顶针通过沉台固定在所述顶针面板上。

进一步的，所述b板上设置铲基。

进一步的，所述底板与所述弹簧固定板之间设置有模脚。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型由上模、下模和旋转机构组合而成，注塑时，pp材料通过注塑口a进入产品a型腔，形成骨架产品a，上模和下模分模时，滑块a不抽芯，通过注塑机的推杆带动c板及滑块a、滑块b及产品a先向上移动，再旋转180度，而后注塑机推杆回拉将c板、滑块a、滑块b重新套入下模仁a、下模仁b内，而后注塑机将上模和下模重新合模，tpv材料通过注塑口b，注入上模仁b、下模仁b、滑块a和产品a组合形成的产品b的型腔，形成最终产品b。而后注塑机进行开模动作，模具打开至指定形成位置后油缸带动油缸连接块并关联带动滑块a脱离产品b，待此部分模具完全脱离产品b后，顶针底板和顶针面板由注塑机提供动力进行顶出动作并通过顶针最终将产品b顶出模具，完成产品生产；本模具中滑块a和滑块b结构相同，双色模具的注塑工作只需进行一次抽芯即可完成产品的制造工作，避免了一次成型后的产品由于收缩的关系，在滑块再次伸入到双色模具内时很容易插伤产品，导致不良率提高的情况。

附图说明

图1是本实用新型的爆炸图。

图中：1、面板；2、分流板；3、b板；4、注塑口a；5、注塑口b；6、热流道a；7、热流道b；8、上模仁a；9、上模仁b；10、c板；11、滑块a；12、滑块b；13、转轴；14、底板；15、弹簧固定板；16、下模仁固定板；17、下模仁a；18、下模仁b；19、油缸；20、油缸连接块；21、隔热板；22、定位圈；23、顶针底板；24、顶针面板；25、顶针；26、铲基；27、模脚；28、复位弹簧；29、产品a；30、产品b。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

如图1所示，是本实用新型一种汽车座椅头枕导套双色模具的具体实施方式，包括上模、下模和设置于所述上模和下模之间的旋转机构；所述上模包括由上到下依次设置的面板1、分流板2和b板3，所述面板1、分流板2和b板3通过定位柱贯穿定位连接，所述面板1上方设置有隔热板21，所述面板1上设置有注塑口a4和注塑口b5，所述隔热板21上设置有两个定位圈22，所述注塑口a4和注塑口b5分别设置于所述定位圈22上，所述分流板2上设置有相对应的热流道a6和热流道b7，所述b板3上设置有相对应的上模仁a8和上模仁b9，上模仁a8和上模仁b9通过螺栓与b板3连接；所述旋转机构包括c板10和设置于所述c板10上的滑块a11和滑块b12，滑块a11和滑块b12通过压条螺丝固定在c板10上，滑块a11和滑块b12结构相同，所述c板10的下端设置有转轴13，所述转轴13的另一端与注塑机的推杆连接，注塑机推杆旋转带动c板10转动；所述下模包括由下到上依次设置的底板14、弹簧固定板15和下模仁固定板16，所述底板14上设置有顶针标准组件，所述弹簧固定板15上设置有复位弹簧28，所述复位弹簧28的上端与所述下模仁固定板16抵接，所述下模仁固定板16上通过螺丝固定设置有下模仁a17、下模仁b18和油缸19，所述油缸19的活塞端通过螺丝固定设置有油缸连接块20，所述油缸连接块20上设置有导轨，所述滑块a11和滑块b12上设置有与所述导轨相适配的导轨槽，所述上模仁a8、下模仁a17和滑块a11组合形成产品a的型腔，所述注塑口a4通过所述热流道a6与所述产品a的型腔相连通，所述上模仁b9、下模仁b18、滑块a和产品a组合形成产品b的型腔，所述注塑口b5通过所述热流道b7与所述产品b的型腔相连通。

进一步的，所述顶针标准组件包括顶针底板23、顶针面板24和顶针25，顶针面板24安装在顶针底板23的上表面，所述顶针25通过沉台固定设置于所述顶针面板24上，所述顶针25的上端延伸至所述产品b的型腔。

进一步的，所述b板3上设置铲基26。

进一步的，所述底板14与所述弹簧固定板15之间设置有模脚27。

本实用新型工作原理：

新型产品用了双色产品，为了保证产品强度主体仍采用机械强度较高的pp料，所不同的是套筒主体与头枕支杆接触的部分采用了软胶tpv材质，由于该材质属于橡胶类塑料有较高的弹性及耐磨损性能，从而解决的头枕套筒主体与头枕支杆之间的间隙问题。从而解决了由于零件老化及磨损引起的动作不畅及异响问题。

注塑时，pp材料通过注塑口a、热流道a注入上模仁a与下模仁a、滑块a组成的产品a型腔内冷却后形成产品a，即产品骨架，而后模具上模和下模通过注塑机分开，此时滑块a未从产品中脱离，开模动作到达指定位置后，一端与注塑机推杆相连的转轴通过注塑机的推杆推动c板、滑块a、滑块b以及产品a向上模方向运动，滑块b的导轨槽与油缸连接块上的导轨脱离，待c板完全脱离下模仁a、下模仁b后通过注塑机的推杆旋转带动c板、滑块a、滑块b及产品a旋转180度，而后注塑机推杆回拉将c板、滑块a、滑块b重新套入下模仁a、下模仁b内，而后注塑机将上模和下模重新合模，滑块a的导轨槽与油缸连接块上的导轨套合，此时上模仁a与下模仁a、滑块b组成新的产品a型腔，上模仁b、下模仁b、滑块a和产品a组合形成产品b型腔，tpv材料通过注塑口b，注入产品b型腔内的产品a上形成最终产品b。而后注塑机进行开模动作，模具打开至指定形成位置后油缸带动油缸连接块并关联带动滑块a脱离产品，待此部分模具完全脱离产品b后，顶针底板和顶针面板由注塑机提供动力进行顶出动作并通过顶针最终将产品b顶出模具，完成产品生产。于此同时，pp材料部分重复上述动作形成新的骨架产品a，如此往复动作，实现循环生产。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。