一种吸塑成型一体机的制作方法

本发明涉及一种成型吸塑机械设备，尤其是一种吸塑成型一体机。

背景技术：

挤塑成型机是用pp、pe、bops及ps等塑料制成特定形状的物品，应用极其广泛。现有挤塑或吸塑成型设备通常将挤压的片材导入设备，经过加热软化后再进行吸塑，该模式通常将片材成型、吸塑成型机剪切分成三个工位来完成，这样产生的中间进出环节不仅需要浪费大量人力物力，结构复杂，成本高，且多个工位同时工作费电，不环保，同时在该三个程序中需要对产品重新对位方可操作，会出现对位不准，造成残次品较多，效率差。

此外，现有装置针对成型后的片材均通过空气降温，降温效率低速度慢，在片材未完全冷却之前运输可能会造成产品变形，如待产品完全冷却固化后运输则影响了生产效率，导致工作效率降低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述技术的不足，提供一种吸塑成型一体机，解决了多工位结构复杂、成本高，易造成对位不准、残次品较多的技术问题，同时成型后即冷却，提高了生产效率。

为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案为：

一种吸塑成型一体机，包括机架，所述机架上依次设有挤片装置、牵引装置、成型装置以及切片装置，其特征在于，所述挤片装置包括搅拌壳体、设置于搅拌壳体内的转轴以及设置于转轴上的螺旋叶片，转轴由安装在搅拌壳体一端的旋转电机驱动，所述搅拌壳体的另一端开设有出料口，且出料口处设有一对呈上下并列排布的挤压轮，所述搅拌壳体远离出料口的一端上方开设有加料口，所述搅拌壳体外安装有加热装置；

所述牵引装置设置于挤片装置后方，包括两条并排设置的输送线，且两条输送线之间的最短距离小于片材的宽度，最长距离大于片材的宽度；

所述成型装置包括位于两条输送线之间的上模和下模，所述下模顶面向下凹陷形成一成型腔，成型腔与下模底面之间开设有若干抽气孔，所述抽气孔的底端通过真空管道集成后连接真空泵；所述上模内铺设有冷却水管，上模顶面安装有循环水箱，循环水箱通过循环泵连接冷却水管，所述上模底面另形成与成型腔形状适配的凸起，上模由一号伸缩气缸进行升降并可使凸起压入成型腔内；

所述切片装置设置于成型装置的后方，由上至下依次包括切刀和切盘，所述切刀横跨固定于两条输送线的上方，所述切盘设置于两条输送线之间，切盘由二号伸缩气缸进行升降并可使切盘上升至与切刀相触。

进一步地，该一体机还包括压紧装置，所述压紧装置设有四组，分别设置于成型装置的四角处，其包括固定于输送线上方的安装板，安装板与输送线之间设有三号伸缩气缸，所述三号伸缩气缸的缸体固定于安装板上，三号伸缩气缸的活塞端固定有压板。

进一步地，所述安装板一侧通过竖臂ⅰ固定于机架上，在不妨碍牵引装置的输送线的情况下，固定住安装板。

进一步地，该一体机还包括收集箱，所述收集箱设置于牵引装置的后下方。

进一步地，所述切刀两端通过两竖臂ⅱ固定于机架上，在不妨碍牵引装置的输送线的情况下，固定住切刀，使切刀横跨在两道输送线上方。

进一步地，所述冷却水管设置于上模的近底面处，进一步提高了冷却效率。

进一步地，所述输送线为步进式输送线。

进一步地，所述挤片装置通过支撑座固定于机架上。

本发明的有益效果为：

(1)本发明集加热软化-挤压成片-输送-成型-分切-收集于一体，简化程序，提高了生产效率。

(2)本装置通过挤片装置可将塑料原料和废料一并融化或软化，节约了生产成本。

(3)本装置通过上、下模结构的成型装置，软化的片材先在下模中通过真空吸塑成型，再通过上模下压使得吸塑成型的更加准确，同时也消除了一次成型的时候，拉伸与吸塑同时进行所造成的拉伸不均匀的问题，同时利用上模内的冷却水管在二次成型时对成型片材冷却，使得成型片材直接固化，无需等待冷却，减少生产时间，进一步提高了生产效率。

(4)本装置还通过四组压紧装置在片材成型过程中，通过压板将片材压在输送带上，防止片材在成型过程中发生偏移等问题。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为本发明的俯视图。

图3为本发明的压紧装置的结构示意图。

图4为本发明的切刀的结构示意图。

图中：机架1、挤片装置2、牵引装置3、成型装置4、切片装置5、搅拌壳体6、转轴7、螺旋叶片8、旋转电机9、出料口10、挤压轮11、加料口12、加热装置13、输送线14、上模15、下模16、成型腔17、抽气孔18、真空管道19、真空泵20、冷却水管21、循环水箱22、循环泵23、凸起24、一号伸缩气缸25、切刀26、切盘27、二号伸缩气缸28、压紧装置29、安装板30、三号伸缩气缸31、压板32、竖臂ⅰ33、收集箱34、竖臂ⅱ35、支撑座36。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

实施例1

参阅图1-2，一种吸塑成型一体机，包括机架1，机架1上依次设有挤片装置2、牵引装置3、成型装置4、切片装置5、压紧装置29以及收集箱34，其中，挤片装置2通过支撑座36固定于机架1上，其包括搅拌壳体6、设置于搅拌壳体6内的转轴7以及设置于转轴7上的螺旋叶片8，转轴7由安装在搅拌壳体6一端的旋转电机9驱动，搅拌壳体6的另一端开设有出料口10，且出料口10处设有一对呈上下并列排布的挤压轮11，搅拌壳体6远离出料口10的一端上方开设有加料口12，搅拌壳体6外安装有加热装置13；

牵引装置3设置于挤片装置2后方，包括两条并排设置的输送线14，输送线14为步进式输送线14，两条输送线14之间的最短距离小于片材的宽度，最长距离大于片材的宽度；

成型装置4包括位于两条输送线14之间的上模15和下模16，下模16顶面向下凹陷形成一成型腔17，成型腔17与下模16底面之间开设有若干抽气孔18，抽气孔18的底端通过真空管道19集成后连接真空泵20；上模15内铺设有冷却水管21，冷却水管21设置于上模15的近底面处，上模15顶面安装有循环水箱22，循环水箱22通过循环泵23连接冷却水管21，上模15底面另形成与成型腔17形状适配的凸起24，上模15由一号伸缩气缸25进行升降并可使凸起24压入成型腔17内；

切片装置5设置于成型装置4的后方，由上至下依次包括切刀26和切盘27，切刀26横跨固定于两条输送线14的上方，切盘27设置于两条输送线14之间，切盘27由二号伸缩气缸28进行升降并可使切盘27上升至与切刀26相触。

收集箱34设置于牵引装置3的后下方。

实施例2

参阅图3，作为实施例1的优选方案，该一体机还包括压紧装置29，压紧装置29设有四组，分别设置于成型装置4的四角处，其包括固定于输送线14上方的安装板30，安装板30一侧通过竖臂ⅰ33固定于机架1上，安装板30与输送线14之间设有三号伸缩气缸31，三号伸缩气缸31的缸体固定于安装板30上，三号伸缩气缸31的活塞端固定有压板32。

实施例3

参阅图4，作为实施例1的优选方案，切刀26两端通过两竖臂ⅱ35固定于机架1上，在不妨碍牵引装置3的输送线14的情况下，固定住切刀26，使切刀26横跨在两道输送线14的上方。

工作流程：将塑料原料和废料投入挤片装置2内，在挤压装置内完成加热融化/软化，后呈连续的片材挤出，牵引装置3将片材向成型装置4运送，当未成型的片材位于成型装置4的上、下模具之间，压紧装置29将片材压住，防止片材在成型过程中发生偏移。

成型装置4的下模16抽取塑料片材和成型腔17之间的气体，即利用负压使塑料片材成型，由于当制品表面形状较复杂或塑料片材厚度较大时，容易出现塑料片材与成型腔17内壁贴合不紧密的情况，以致产生次品，合格率低，故利用上模15对制品进行再挤压成型，与此同时，通过上模15内的冷却水管21对制品进行冷却固化。

最后，采用切片装置5对塑料制品进行切开处理，形成各个独立的塑料制品单元，最后通过牵引装置3送入收集箱34中堆码收集。

管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。