一种双面IMR的注塑模具结构的制作方法

本实用新型涉及一种imr模内转印的注塑模具，尤其涉及一种双面imr的注塑模具结构。

背景技术：

imr即模内转印，是模内装饰技术的一种，是通过注塑将附着在薄膜上的油墨转印到产品外观面上，再通过模具开模过程揭开薄膜的一种模内装饰技术。imr产品转印图案生动逼真，并且生产效率高，自动化程度好，广泛应用于中小型塑胶产品的装饰上，如手机按键，手机外壳，各种装饰件及装饰面板等。

现有技术中，通常情况下，一般所说的imr模具都是指单面的模内转印模具。

普通单面的imr注塑模具结构如图1、图2所示，产品型腔处于分型面所示的平面上，模具从分型面处分成前模和后模两大部分。印有装饰图案的膜片从模具上下方向传送并贴合在后模分型面上。

前模部分主要包括前模固定板10、前模板11、前模仁12、定位圈14、热嘴15及前模顶出系统。前模顶出系统主要包括前模顶针底板131、前模顶针面板132、前模顶出油缸133、前模复位杆134和顶杆135。

后模部分主要包括后模板21、后模仁22、方铁23、底面板24及后模顶出系统及吸气系统。后模顶出系统包括后模顶针面板251、后模顶针底板252、膜片压框253及后模复位杆254。吸气系统主要包括吸气孔261和密封圈262。膜片压框253的底部及后模仁22的底部都设有密封圈262。

普通单面的imr注塑模具成型前，模具的前模部分和后模部分从分型面的位置打开，后模顶出系统向上顶出一段距离，膜片压框253和分型面分开，在送膜装置的传送作用下，膜片100沿模具竖直方向运动，并使膜片上印有图案的区域定位到型腔位置。膜片位置固定以后，膜片压框253回位压紧膜片100并贴合在分型面上，吸气装置通过吸气孔261把两层密封圈262内的膜片100及后模型腔表面之间的空气抽离出去，真空效应使模片100按模具后模型腔侧的形状均匀紧密的贴合在模具后模型腔表面上。

膜片正确吸附好以后，模具前模部分与后模部分合模，通过热嘴15开始填充。注塑完成后前后模开模，膜片上印刷的图案印制到产品的后模侧外表面上，成型好的产品留在前模侧，膜片100则仍然吸附在后模型腔表面。成型好的产品在前模顶出油缸133的带动下，由前模顶出系统顶出产品。然后后模顶出系统顶出一段距离，松开压住膜片的膜片压框253，膜片100的下一个图案区域卷动到型腔位置，开始进行下一个成型周期。

上述现有技术的缺点：

现有单面imr注塑模具使用的膜片在后模分型面的位置进行传送，后模侧的分型面上方设有膜片压框，用来压紧及松开膜片。膜片压框高于模具的分型面并向前模侧凸出，对应的前模侧位置需要设置避空槽来容纳膜片压框的凸出部分。

现有单面imr注塑模具的膜片压框高于模具分型面，这一特征决定了现有的单面imr注塑模具只能对产品其中一侧的外观表面进行模内转印装饰。因为如果在模具的前模侧也设置向后模凸起的膜片压框，则会和设置在后模侧向前模凸起的膜片压框干涉，因此普通单面的imr注塑模具无法适用于模具的前模侧和后模侧需要同时压住膜片的场合，无法满足对于产品正反两面都需要进行imr模内转印的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种双面imr的注塑模具结构。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

本实用新型的双面imr的注塑模具结构，其较佳的具体实施方式是：

从分型面处分成前模部分和后模部分，所述前模部分和后模部分分别设置有一组膜片压框343、443；

所述前模部分主要包括前模固定板30、前模板31、前模仁32、前模方铁33、前模顶出系统、前模吸气系统、定位圈36及热嘴37；

所述前模顶出系统主要包括前模顶针面板341、前模顶针底板342、前模膜片压框343、前模复位杆344、顶杆345及前模顶出油缸346；

所述前模吸气系统主要包括前模吸气孔351和前模密封圈352，所述前模膜片压框343的底部及前模仁32的底部都设有前模密封圈352；

所述后模部分主要包括后模固定板40、后模板41、后模仁42、后模方铁43、后模顶出系统、后模吸气系统；

所述后模顶出系统主要包括后模顶针面板441、后模顶针底板442、后模膜片压框443、后模复位杆444；

所述后模吸气系统主要包括后模吸气孔451和后模密封圈452，后模膜片压框443的底部及后模仁42的底部都设有后模密封圈452。

由上述本实用新型提供的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的双面imr的注塑模具结构，满足了产品正反两面都需要进行imr膜内转印的需求，克服了现有单面imr注塑模具无法适用于模具的前模侧和后模侧需要同时压住膜片的场合这一困难。

附图说明

图1、图2分别为现有技术中单面imr注塑模具的结构示意图及其剖视示意图；

图3为本实用新型实施例提供的双面imr注塑模具的前模侧结构示意图；

图4a、图4b分别为本实用新型实施例提供的双面imr注塑模具的前模侧的剖视示意图及其a部放大示意图；

图5为本实用新型实施例提供的双面imr注塑模具的后模侧结构示意图；

图6a、图6b分别为本实用新型实施例提供的双面imr注塑模具的后模侧结构图的剖视示意图及其b部放大示意图；

图7为本实用新型实施例提供的双面imr注塑模具的前模膜片压框的轴侧示意图；

图8为本实用新型实施例提供的双面imr注塑模具的后模膜片压框的轴侧示意图。

图中：

10.前模固定板，11.前模板，12.前模仁，131.前模顶针底板，132.前模顶针面板，133.前模顶出油缸，134.前模复位杆，135.顶杆，14.定位圈，15.热嘴；

21.后模板，22.后模仁，23.方铁，24.底面板，251.后模顶针面板，252.后模顶针底板，253.膜片压框，254.后模复位杆，261.吸气孔，262密封圈，100.膜片；

30.前模固定板，31.前模板，32.前模仁，33.前模方铁，341.前模顶针面板，342.前模顶针底板，343.前模模片压框，344.前模复位杆，345.顶杆，346.前模顶出油缸，351.前模吸气孔，352.前模密封圈，36.定位圈，37.热嘴，311.后模膜片压框凸起部分避空槽，3431.前模膜片压框凸起部分，200.前模膜片；

40.后模固定板，41.后模板，42.后模仁，43.后模方铁，441.后模顶针面板，442.后模顶针底板，443.后模膜片压框，444.后模复位杆，451.后模吸气孔，452.后模密封圈，411.前模模片压框凸起部分避空槽，4431.后模膜片压框凸起部分，300.后模膜片。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例作进一步地详细描述。本实用新型实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

本实用新型的双面imr的注塑模具结构，其较佳的具体实施方式是：

从分型面处分成前模部分和后模部分，所述前模部分和后模部分分别设置有一组膜片压框343、443；

所述前模部分主要包括前模固定板30、前模板31、前模仁32、前模方铁33、前模顶出系统、前模吸气系统、定位圈36及热嘴37；

所述前模顶出系统主要包括前模顶针面板341、前模顶针底板342、前模膜片压框343、前模复位杆344、顶杆345及前模顶出油缸346；

所述前模吸气系统主要包括前模吸气孔351和前模密封圈352，所述前模膜片压框343的底部及前模仁32的底部都设有前模密封圈352；

所述后模部分主要包括后模固定板40、后模板41、后模仁42、后模方铁43、后模顶出系统、后模吸气系统；

所述后模顶出系统主要包括后模顶针面板441、后模顶针底板442、后模膜片压框443、后模复位杆444；

所述后模吸气系统主要包括后模吸气孔451和后模密封圈452，后模膜片压框443的底部及后模仁42的底部都设有后模密封圈452。

在后模膜片300竖直方向传送的区域内，所述前模膜片压框343低于模具分型面或模具分型面平齐并向前模侧凸出，与模具的分型面形成一个台阶并圆滑过渡，两片前模膜片200分别压在这个区域的下方；

在后模膜片300竖直方向传送的区域外，所述前模膜片压框343设有左右两处高于模具分型面并向后模侧凸出的前模膜片压框凸起部分3431，在后模板41上设有容纳这两处凸起部分3431的避空槽411。

在两片前模膜片200水平方向传送的区域内，所述后模膜片压框443于模具分型面或模具分型面平齐并向后模侧凸出，与模具的分型面形成一个台阶并圆滑过渡，后模膜片300压在这个区域的下方；

在两片前模膜片200水平方向传送的区域外，所述后模膜片压框443设有上下两处高于模具分型面并向前模侧凸出的后模膜片压框凸起部分4431，在前模板31上设有容纳这两处凸起部分4431的避空槽311。

本实用新型的双面imr的注塑模具结构，满足了产品正反两面都需要进行imr膜内转印的需求，克服了现有单面imr注塑模具无法适用于模具的前模侧和后模侧需要同时压住膜片的场合这一困难。

具体实施例：

双面imr注塑模具从分型面处分成前模部分和后模部分两大部分。

如图3和图4a、图4b所示，前模部分主要包括前模固定板30、前模板31、前模仁32、前模方铁33、前模顶出系统、前模吸气系统、定位圈36及热嘴37。前模用于imr模内转印的两片前模膜片200沿模具左右方向水平传送到模具型腔。

前模顶出系统主要包括前模顶针面板341、前模顶针底板342、前模膜片压框343、前模复位杆344、顶杆345及前模顶出油缸346组成。

前模吸气系统主要包括前模吸气孔351和前模密封圈352。前模膜片压框343的底部及前模仁32的底部都设有前模密封圈352。

如图5和图6a、图6b所示，后模部分主要包括后模固定板40、后模板41、后模仁42、后模方铁43、后模顶出系统、后模吸气系统。后模用于imr模内转印的后模膜片300沿模具上下方向竖直传送到模具型腔。

后模顶出系统主要包括后模顶针面板441、后模顶针底板442、后模膜片压框443、后模复位杆444。

后模吸气系统主要包括后模吸气孔451和后模密封圈452。后模膜片压框443的底部及后模仁42的底部都设有后模密封圈452。

如图4a、图4b详细视图所示，前模膜片压框343和普通单面imr注塑模具的膜片压框显著不同的是，在后模膜片300竖直方向传送的区域内，前模膜片压框343并未高出模具分型面，并未向模具的后模侧凸出，因此这个区域并不会和后模侧的膜片压框干涉，也不会影响后模侧的膜片300传送。前模膜片压框343向前模侧凸出，与模具的分型面形成一个台阶并圆滑过渡，两片前模膜片200就分别压在这个区域的下方。

在后模膜片300竖直方向传送的区域外，前模膜片压框343设有左右两处高于模具分型面并向后模侧凸出的区域，这两处区域用来加强膜片压框的强度，如图3所示，前模膜片压框凸起部分3431。在后模板41上设有容纳这两处凸起区域的避空槽，前模膜片压框凸起部分避空槽411，如图5所示。前模膜片压框343的轴侧图如图7所示。

如图6a、图6b详细视图所示，后模膜片压框443和普通单面imr注塑模具的膜片压框显著不同的是，在两片前模膜片200水平方向传送的区域内，后模膜片压框443并未高出模具分型面，并未向模具的前模侧凸出，因此这个区域并不会和前模侧的膜片压框干涉，也不会影响前模侧的膜片传送。后模膜片压框443向后模侧凸出，与模具的分型面形成一个台阶并圆滑过渡，后模膜片300就压在这个区域的下方。

在两片前模膜片200水平方向传送的区域外，后模膜片压框443设有上下两处高于模具分型面并向前模侧凸出的区域，这两处区域用来加强膜片压框的强度，如图5所示，后模膜片压框凸起部分4431。在前模板31上设有容纳这两处凸起区域的避空槽，后模膜片压框凸起部分避空槽311，如图3所示。后模膜片压框443的轴侧图如图8所示。

本双面imr的注塑模具成型前，模具的前模部分和后模部分从分型面的位置打开，前模顶出系统在前模顶出油缸346的作用下，向上顶出一段距离，前模膜片压框343和分型面分开，在送膜装置的传送作用下，两片前模膜片200沿模具水平方向传送，并使膜片上印有图案的区域定位到型腔位置。前模膜片位置固定以后，前模膜片压框343回位压紧前模膜片200并贴合在分型面上，吸气装置通过前模吸气孔351把两层前模密封圈352内的膜片200及前模型腔表面之间的空气抽离出去，真空效应使前模模片200按模具前模型腔侧的形状均匀紧密的贴合在模具前模型腔表面上。

模具开模吸附前模膜片的同时，后模顶出系统向上顶出一段距离，后模膜片压框443和分型面分开，在送膜装置的传送作用下，后模膜片300沿模具竖直方向运动，并使膜片上印有图案的区域定位到型腔位置。后模膜片位置固定以后，后模膜片压框443回位压紧后模膜片300并贴合在分型面上，吸气装置通过后模吸气孔451把两层后模密封圈452内的膜片300及后模型腔表面之间的空气抽离出去，真空效应使后模模片300按模具后模型腔侧的形状均匀紧密的贴合在模具后模型腔表面上。

前模及后模的膜片正确吸附好以后，模具前模部分与后模部分合模，熔融塑胶通过热嘴37及流道开始注塑。注塑完成后前后模开模，前模及后模膜片上印刷的图案被分别印制到产品的前后模外表面上，成型好的产品留在前模侧，在前模顶出油缸346的带动下，由前模顶出系统顶出产品。然后前后模顶出系统都顶出一段距离，前模及后模的膜片压框松开前后模的膜片，前后模膜片的下一个图案区域继续传送到型腔位置，开始进行下一个成型周期。

本实用新型的双面imr的注塑模具，通过在前模侧及后模侧分别设置一组膜片压框，其优点主要有以下几个方面：

(1)克服现有单面imr注塑模具的局限性。本双面imr的注塑模具，在前模侧及后模侧分别设置了一组膜片压框，这两组压框在膜片的传送区域没有凸出分型面的部分，不会互相干涉，也不会阻挡膜片的传送，能顺利实现双面imr的注塑成型。

(2)成型出的产品正反两面的图案生动逼真，生产效率高，自动化程度好。

(3)膜片使用卷材，可以连续稳定生产。

其核心的实用新型点是：

1、在前模侧及后模侧分别设置有一组膜片压框。

2、前模侧的膜片压框在膜片传送区域内没有凸出分型面的部分，在膜片传送区域外设有两处凸起部分增加膜片压框的强度。

3、后模侧的膜片压框在膜片传送区域内没有凸出分型面的部分，在膜片传送区域外设有两处凸起部分增加膜片压框的强度。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。