一种侧浇口凝料自动切断模具的制作方法

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本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种侧浇口凝料自动切断模具，旨在模具开模过程中不依靠辅助动力系统可实现快速、简便的将废弃凝料与塑件分离，提高了注塑模具生产时的自动化程度。


背景技术：

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在注塑模具中，侧浇口的注塑模具多被广泛应用，由于侧浇口结构简单、易于加工，且熔融后的塑料流动性好，压力损失小，侧浇口的注塑模具已成为该行业普遍采用的注塑装备。
[0003]
普通侧浇口注射的模具在成型顶出后产品与凝料是连在一起的，此时就需要人工来去除凝料，而在人工去除凝料的过程中，还时常会划伤产品，不仅费时费力还增加了不良率，针对这个缺点，人们对侧浇口模具进行了改进，实现了凝料和塑件的自动脱离，但是将产品脱模和去除凝料分两步进行，即模具中塑件与流道分区块处理，一步是油缸或其他动力装置的顶出力使流道凝料区块偏移，完成凝料与塑件的分离，之后是塑件与凝料的脱出。但由于外接动力设备，及脱模及切断凝料的分步工艺，存在加工制造难度较高、结构复杂、成本过高、生产效率低下等问题。


技术实现要素：

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本实用新型为克服现在侧浇口模具自动切断模具的缺陷及存在的问题，提供一种可以在模具开模过程中，依靠简单的结构及相对运动，实现塑件及凝料在脱模过程中同步自动切断的侧浇口凝料自动切断模具，可节约人工成本、提高了生产率、自动化程度，简化模具结构，降低故障率。
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为了解决上述技术问题，本实用新型采用下述技术方案：
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一种侧浇口凝料自动切断模具，包括上模、与所述上模组配的下模、顶件板及贯穿于所述上模、所述顶件板及所述下模的凝料自动切断装置，所述上模、所述下模及所述顶件板共同围成的型腔，所述上模包括注塑口、主流道、分流道及导杆槽，所述主流道和分流道连通所述注塑口和所述型腔，其特征在于，所述下模包括型芯固定板、导杆限位块、凸模及球头拉料杆，所述凝料自动切断装置包括固定安装在所述导杆限位块上的两根导杆、安装在所述顶件板滑槽内的两个滑块，所述导杆包括导杆固定段、导杆滑动段及导杆延伸段，所述导杆固定段将导杆固定在导杆限位块上，所述导杆滑动段工作时与所述滑块发生相对滑动，所述导杆延伸段延伸到上模的导杆槽中，与顶牙一起放置在导杆槽，导杆延伸段不超过顶牙在竖直方向的平面，以降低加工难度。所述两导杆在空间上呈x形布置，所述滑块能够在所述顶件板的滑槽内和所述导杆上滑动，所述滑块整体为t字形可以保证在顶出过程中与所述顶件板保持在一个平面而不上下松动，所述滑块包括用于在所述顶件板滑槽内滑动的滑轨、用于在所述导杆上滑动的滑孔、用于推动凝料旋转的顶牙，所述顶牙在所述两滑块沿着所述两导杆滑动时推动两侧分流道的凝料向同一方向转动，所述导杆限位块为中心对
称设计，包括导杆固定槽、固定翼及拉料杆预留孔，所述导杆固定槽安装导杆固定段，所述固定翼与所述型芯固定板固定连接，所述拉料杆预留孔位于导杆限位块中心，所述型芯固定板上给所述导杆限位块空出的槽采用轴对称结构，每侧分别固定导杆限位块和放置导杆，且固定翼和导杆呈对角布置，所述顶件板包括用于安装所述滑块的滑槽、用于限制所述滑块纵向移动的滑块纵向限位槽，固定安装在顶件板上的滑块限位块，以及用于顶出模具成型制品的顶出板顶出面，所述滑槽为所述滑块沿顶出板运动提供运动轨道，与所述滑块滑轨间隙配合，为实现凝料的拧断，对称设置在主流道两侧，所述滑槽形状为t形槽，所述滑块纵向限位槽，位于滑槽尾端到顶出板一侧的台阶结构，通过台阶结构与滑块限位块固定连接，所述导杆延伸段以及顶牙伸入所述上模的导杆槽，保证所述导杆的长度比所述滑块的滑程至少长3mm，所述导杆槽空间的大小要容纳滑块顶牙和导杆延伸段，根据顶牙的数量开设导杆槽的数量。
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进一步的，所述顶出板上滑槽长度比滑块长40mm，作为滑块滑动的余留空间，因为存在与滑块的配合，并且穿过分流道，为了避免注射压力流失，发生溢料的现象，要求平面平行度0.02mm，所述滑块限位块的安装位置应保证滑槽留有大于10mm的安全滑程，所述导杆槽按确保与顶牙和导杆没有摩擦接触的尺寸加工，加工尺寸比顶牙和导杆延伸段总外形尺寸各边缘大1.5mm即可。
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在实际操作中，注塑成型完成，模具开模时，所述顶件板推出，同时所述滑块在所述导杆的导向作用下在所述顶件板内朝相反方向发生位移，所述两顶牙推动凝料发生转动，同时所述球头拉料杆可以保证凝料在扭动过程中紧贴在所述顶件板上转动，具有一定稳定性。
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采用本实用新型专利的有益效果，可以实现塑件脱模过程时同步实现凝料的切断分离，模具机械化、自动化程度高、结构简单，降低操作劳动量。
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下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。
附图说明
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图1是本实用新型所述模具立体组装图。
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图2是本实用新型所述模具结构图。
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图3是本实用新型所述顶件板结构图。
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图4是本实用新型所述型芯板结构图
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图5为图1所示模具沿a-a线的剖视图。
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图6为图1所示模具沿b-b线的剖视图。
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图7是本实用新型所述滑块结构图。
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图8是本实用新型所述导杆限位块结构图。
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图9是本实用新型所述导杆结构图。
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其中：1-上模；101-注塑口；102-主流道；103-分流道；104-凹模；105-导杆槽；106
-ꢀ
型腔；2-下模；201-型芯固定板；202-导杆限位块；203-凸模；204-球头拉料杆；2021-导杆固定槽；2022-拉料杆预留孔；2023-固定翼；3-顶件板；301-滑槽；302-滑块限位块；303
-ꢀ
滑块纵向限位槽；304-顶出面；4-凝料自动切断装置；401-导杆；402-滑块；4011-导杆固定段；4012-导杆滑动段；4013-导杆延伸段；4021-滑轨；4022-滑孔；4023-顶牙。
具体实施方式
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下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0022]
本实用新型的模具为侧浇口模具，两分流道103对称布置于主流道102两侧，可同时浇注两个产品。
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该模具包括上模1、与上模1组配的下模2、顶件板3及贯穿于上模1、顶件板3 及下模2的凝料自动切断装置4。
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上模1包括注塑口101、主流道102、分流道103、凹模104及导杆槽105，主流道102和分流道103连通注塑口101和型腔106。导杆槽105放置导杆401的延伸段4013 以及顶牙4023。
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顶件板3包括用于安装滑块402的滑槽301、用于限制滑块402的滑块限位块302，用于安装滑块限位块302的滑块纵向限位槽303，用于顶出产品的顶出面304，滑槽301为滑块402沿顶出板3运动提供运动轨道，与滑块402滑轨4021间隙配合，为实现凝料的拧断，对称设置在主流道102两侧，滑槽301形状为t形槽，滑块限位块302的安装在滑块纵向限位槽303的台阶结构上，且安装位置应保证滑槽301留有大于10mm的安全滑程。
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下模2包括型芯固定板201、导杆限位块202、凸模203及球头拉料杆204。
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凝料自动切断装置4包括固定安装在所述导杆限位块202上的两根导杆401、安装在滑槽301内的两个滑块402。
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两个导杆401包括导杆固定段4011、导杆滑动段4012及导杆延伸段4013，导杆固定段4011将导杆固定在导杆限位块202上，导杆滑动段4012工作时与滑块402发生相对滑动，导杆延伸段4013延伸到上模1中，与顶牙4023一起放置在导杆槽105中，导杆延伸段4013不超过顶牙4023在竖直方向的平面，且在空间上呈x形布置，工作时滑块402在滑槽301内和导杆401的滑动段4012上同时滑动。
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滑块402整体为t字形可以保证在顶出过程中与顶件板3保持在一个平面而不上下松动，滑块402包括用于在滑槽301内滑动的滑轨4021、用于在导杆401上滑动的滑孔4022、用于推动凝料旋转的顶牙4023，顶牙4023在两个滑块402沿着两个导杆401滑动时推动两侧分流道103的凝料向同一方向转动。
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导杆限位块202为中心对称设计包括导杆固定槽2021、拉料杆预留孔2022及导杆限位块固定翼2023与导杆401和滑块402切断结构对应，保证在切断凝料时受力稳定。
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型芯固定板201上给导杆限位块202空出的槽采用轴对称结构，每侧分别固定导杆限位块202和放置导杆401，且固定翼2023和导杆401呈对角布置。
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在本实用新型提供的模具的凝料自动切断步骤如下：
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下模2与上模1分离，此时主流道102与分流道103内的凝料在球头拉料杆204 的作用下紧贴在顶件板3的顶出面304上，顶件板3被推出，滑槽301内部的两个滑块402 由于两个导杆401的导向作用在顶件板3内朝相反方向运动，两侧分流道103的凝料在两个顶牙4023的推动下有转动的趋势，由于注浇口处凝料直径小于分流道103处的，故先发生断裂，从而实现了在脱模过程中凝料与产品分离的目的。
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以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。