注塑模具及充电插头生产设备的制作方法

1.本实用新型涉及充电插头生产制造领域，尤其涉及注塑模具及充电插头生产设备。


背景技术：

2.传统的充电插头的壳体制作过程中，需要通过人工的方式将pin针从供料部分取出后，再逐个插入到对应的模具内以供进行注塑工序，从而得到对应的产品，最后将产品从模具取出并放到传输带上以进行下一步工序，其操作过程涉及多个流水线工位，工作效率低，工作强度大，费时费力。另外，现有模具的上模和下模是处于完全分离状态的，在每次的合模过程中，均需要人工将上模和下模进行对准合模，其对准过程繁琐，且容易因对准偏差而导致注塑失败。还有，由于pin针体积较小，操作人员在将pin针插入模具时，容易因视觉疲劳而引起视觉疲劳导致误操作，严重影响良品率。
3.因此，亟需注塑模具及充电插头生产设备来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种注塑模具，其能够快速进行模具的盖合和打开，盖合过程无需人工对准，有效避免因对准偏差而导致注塑失败，且模具分离时适于在模具内同步进行插pin针和取注塑件的工序。
5.本实用新型的又一目的在于提供一种具有上述注塑模具的充电插头生产设备，其以全自动化的方式实现pin针从供料机构转移至模具内，及将注塑件从模具内转移至传输带上，有效提升生产率及良品率。
6.为达此目的，一方面，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种注塑模具，其包括上模机构、下模机构和伸缩组件，所述上模机构和下模机构相对设置，所述上模机构包括上模基板，所述下模机构包括下模基板，所述上模基板设有第一腔体，所述下模基板设有注塑孔和与所述第一腔体对应的第二腔体，所述注塑孔连通所述第二腔体，所述第二腔体内设有供pin针插入的容置槽，所述伸缩组件设于所述上模基板和下模基板之间，所述上模基板和下模基板通过所述伸缩组件可选择地盖合和分离，所述上模基板和下模基板盖合时，所述第一腔体和第二腔体对接形成注塑腔，所述上模基板和下模基板分离时，注塑成型于所述注塑腔内的注塑件脱离所述第二腔体。
8.作为优选，所述伸缩组件包括若干伸缩节杆，所述上模基板和下模基板呈平行设置，所述伸缩节杆的一端立设于所述上模基板，另一端立设于所述下模基板，且所述伸缩节杆垂直于所述上模基板和下模基板所在平面。
9.作为优选，所述伸缩节杆沿所述上模基板和下模基板的周向间隔布置。
10.作为优选，所述上模机构还包括两个相对设置的上模单体，两个所述上模单体滑动连接所述上模基板，且两个所述上模单体相向运动以拼接形成所述第一腔体。
11.作为优选，所述上模机构还包括两个相对设置的限位块，所述限位块设于所述上
模基板上，两个所述上模单体设于两个所述限位块之间并限定于两个所述限位块之间滑动，所述限位块与对应的所述上模单体之间设有第一缓冲弹簧，所述第一缓冲弹簧恒提供将所述上模单体推向另一所述上模单体的弹力。
12.作为优选，所述上模机构还包括上模底板、导向柱和第二缓冲弹簧，所述上模底板设于所述上模基板远离下模基板的一侧，所述导向柱立设于所述上模底板上，且其自由端可穿出所述上模基板，所述第二缓冲弹簧穿设于所述导向柱上，且抵接于所述上模底板和上模基板之间，所述下模基板设有供所述导向柱对位插入的导向孔。
13.作为优选，所述上模基板设有定位凹槽，所述下模基板设有与所述定位凹槽相配合的定位凸台。
14.作为优选，所述下模机构还包括下模底板和水口组件，所述下模底板设于所述下模基板远离所述上模基板的一侧，所述水口组件设于所述下模底板和下模基板之间，所述下模底板开设有注液孔，所述注液孔连通所述水口组件的注液端，所述注塑孔连通所述水口组件的出液端。
15.作为优选，所述第一腔体的深度大于所述第二腔体的深度。
16.本实用新型至少具有以下有益效果：
17.本实用新型的上模基板和下模基板通过伸缩组件可选择地盖合和分离，一方面，伸缩组件起到连接作用，使得上模基板和下模基板之间形成具有伸缩功能的一体式结构，上模基板和下模基板能够作为整体使用，避免上模基板和下模基板因分离而增加盖合对准工序；另一方面，伸缩组件起到导向作用，由于伸缩组件设于上模基板和下模基板之间，上模基板和下模基板在伸缩组件形成的伸缩路径上具有确定的盖合和分离路径，上模基板和下模基板在伸缩组件的作用下能够达到稳定的盖合对准效果，避免因人为对准偏差而造成的注塑失败，有效提升良品率；再一方面，上模基板和下模基板通过伸缩组件分离时，上模基板和下模基板之间形成一定空间，便于供机械手治具进入上模基板和下模基板之间以同步进行插pin针和取注塑件的工序，大大提升工作效率。
18.另一方面，本实用新型还采用以下技术方案：
19.一种充电插头生产设备，其包括供料机构、机械手治具、注塑机、传输带和如上所述的注塑模具，所述供料机构提供所述pin针，所述注塑机用于对注塑模具进行注塑操作，所述机械手治具用于获取所述pin针并将所述pin针转移至所述容置槽，以及用于将所述注塑件转移至所述传输带。
附图说明
20.图1是本实用新型的充电插头生产设备的结构示意图；
21.图2是本实用新型的注塑模具的结构示意图；
22.图3是图2的分解示意图；
23.图4是本实用新型的上模机构的结构示意图；
24.图5是本实用新型的下模机构的结构示意图。
25.图中：
26.100、注塑模具；10、上模机构；11、上模基板；111、第一腔体；12、上模单体；13、限位块；14、上模底板；15、导向柱；16、第二缓冲弹簧；17、定位凹槽；20、下模机构；21、下模基板；
212、第二腔体；213、容置槽；214、导向孔；215、定位凸台；22、下模底板；221、注液孔；23、水口组件；30、伸缩节杆；200、供料机构；300、机械手治具；400、传输带；1000、充电插头生产设备。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
28.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
31.参考图1，本实施例的充电插头生产设备1000包括供料机构200、机械手治具300、注塑机(图中未示)、传输带400和注塑模具100，其中，供料机构200通过振动等方式依次输出具有特定姿态的pin针，机械手治具300能够沿x轴方向、y轴方向和z轴方向自由运动，机械手治具300移动至供料机构200所在工位，通过夹取等方式获取pin针，从而完成取pin针工序。注塑模具100可选择地盖合和分离，注塑模具100盖合时，注塑机可对注塑模具100进行注塑操作，以在注塑模具100内注塑成型具有pin针的注塑件；注塑模具100分离时，机械手治具300移动至注塑模具100所在工位并伸入注塑模具100内，同步地对注塑模具100进行插pin针工序和取注塑件工序，该插pin针工序的目的是为了补充注塑模具100内的pin针以供下一次注塑使用，而取注塑件工序的目的是为了将注塑好的注塑件取出以供下一次注塑使用。机械手治具300获取到注塑件后，移动至传输带400所在工位，并将注塑件放置在传输带400上，以供传输带400将注塑件运输至下一个工序。重复上述过程，完成充电插头的全自动化生产。下面将对本实施例的注塑模具100的具体结构进行详细描述。
32.参考图1
‑
图5，本实施例的注塑模具100包括上模机构10、下模机构20和伸缩组件，上模机构10和下模机构20相对设置。其中，上模机构10包括上模基板11，下模机构20包括下模基板21，上模基板11设有第一腔体111，下模基板21设有注塑孔和与第一腔体111对应的第二腔体212，注塑孔连通第二腔体212，第二腔体212内设有供pin针插入的容置槽213。
33.伸缩组件设于上模基板11和下模基板21之间，上模基板11和下模基板21通过伸缩组件可选择地盖合和分离，上模基板11和下模基板21盖合时，第一腔体111和第二腔体212对接形成注塑腔，注塑机通过注塑孔对注塑腔进行注液工序，待液体冷却后，注塑腔内即可成型固态的注塑件。上模基板11和下模基板21分离时，注塑成型于注塑腔内的注塑件脱离第二腔体212。这里的上模基板11和下模基板21均为金属板，其耐高温，且注塑成型于其内的注塑件不会与上模基板11和下模基板21产生实质性连接，易于将注塑件从注塑腔内分离。
34.较佳地，为保证上模基板11和下模基板21分离时注塑件始终存留在第一腔体111部分内，本实施例的第一腔体111的深度大于第二腔体212的深度，此时注塑件大部分成型于第一腔体111内。可以理解为，第二腔体212仅提供了容置pin针的部分，此时注塑件主要部分均成型在第一腔体111，因此在上模基板11和下模基板21分离时能将注塑件存留在第一腔体111内。
35.较佳者，本实施例的伸缩组件包括若干伸缩节杆30，上模基板11和下模基板21呈平行设置，伸缩节杆30的一端立设于上模基板11，另一端立设于下模基板21，且伸缩节杆30垂直于上模基板11和下模基板21所在平面。优选地，伸缩节杆30沿上模基板11和下模基板21的周向间隔布置，可以理解为，伸缩节杆30沿上模基板11和下模基板21周向的边缘位置间隔布置，各个伸缩节杆30共同作用在上模基板11和下模基板21之间，并对上模基板11和下模基板21的边缘位置提供稳定的伸缩支撑，以保证上模基板11和下模基板21各个对应点之间能够同步地盖合和分离。
36.需要说明的是，本实施例通过伸缩节杆30辅助上模基板11和下模基板21的盖合、分离，由于伸缩节杆30不能自动进行伸缩，因此需要对上模基板11和/或下模基板21提供盖合/分离的作用力。当然，在其他实施例中，伸缩组件可以采用带驱动气缸的液压伸缩杆，通过驱动气缸带动液压伸缩杆的伸缩，从而带动上模基板11和下模基板21进行主动的盖合、分离，在此不做赘述。
37.参考图1
‑
图5，为了便于机械手治具300能够顺利地从第一腔体111内取出注塑件，本实施例的上模机构10还包括两个相对设置的上模单体12，两个上模单体12滑动连接上模基板11，且两个上模单体12相向运动以拼接形成第一腔体111。上模单体12可以通过滑轨、滑道或滑槽等方式滑动连接上模基板11。优选地，上模机构10还包括两个相对设置的限位块13，限位块13固定于上模基板11上，两个上模单体12设于两个限位块13之间，并限定于两个限位块13之间滑动。这里的两个上模单体12限位于两个限位块13之间滑动，可以理解为，两个限位块13提供了仅供两个上模单体12进行细微移动的间隙，如任一上模单体12轻微移动而使两个上模单体12之间产生细微间隙，以便于注塑件脱离第一腔体111。
38.进一步地，限位块13与对应的上模单体12之间设有第一缓冲弹簧，第一缓冲弹簧恒提供将上模单体12推向另一上模单体12的弹力，此时，常态下的两个上模单体12在对应的第一缓冲弹簧的作用下，紧密拼接在一起形成第一腔体111。当机械手治具300需要取出注塑件时，机械手治具300先夹持住注塑件，然后施加朝向任一上模单体12的推力，使该上模单体12产生轻微移动，从而两个上模单体12之间形成细微间隙，使注塑件从第一腔体111内脱离，以便于机械手治具300取走注塑件。
39.为缓冲上模基板11和下模基板21在盖合过程中因碰撞的冲击力而影响两基板的
对准度，上模机构10还包括上模底板14、导向柱15和第二缓冲弹簧16，上模底板14设于上模基板11远离下模基板21的一侧，导向柱15立设于上模底板14上，且其自由端可垂直穿出上模基板11，第二缓冲弹簧16穿设于导向柱15上，并抵接于上模底板14和上模基板11之间，下模基板21设有供导向柱15对位插入的导向孔214。上模基板11和下模基板21盖合过程中，导向柱15和导向孔214辅助伸缩节杆30对上模基板11和下模基板21进行对准，导向柱15插入导向孔214的过程中，上模基板11逐渐盖合于下模基板21上，此时两基板之间会瞬间产生冲击力，上模基板11在第二缓冲弹簧16的作用下沿盖合方向反向运动以远离下模基板21，第二缓冲弹簧16被压缩而将上述冲击力转化为第二缓冲弹簧16的弹性力，然后，第二缓冲弹簧16释放弹性力，推动上模基板11缓慢盖合在下模基板21上。通过上述设定，能够有效保证上模基板11和下模基板21的对准度，并延长上模基板11和下模基板21的使用寿命。
40.为了进一步防止上模基板11和下模基板21盖合后意外移位，上模基板11和下模基板21之间设有定位结构。具体地，上模基板11设有定位凹槽17，下模基板21设有与定位凹槽17相配合的定位凸台215，上模基板11和下模基板21盖合后，定位凹槽17和定位凸台215相互配合，避免上模基板11和/或下模基板21因外力而移位，有效避免上模基板11和下模基板21之间因移位而引发对准偏差。当然，定位结构也可以为诸如卡扣配合等形式，在此不做限定。
41.参考图3，下模机构20还包括下模底板22和水口组件23，下模底板22设于下模基板21远离上模基板11的一侧，水口组件23设于下模底板22和下模基板21之间，下模底板22开设有注液孔221，注液孔221连通水口组件23的注液端，注塑孔连通水口组件23的出液端。上模基板11和下模基板21盖合后，注塑机通过注液孔221注液，水口组件23将液体输送至注塑孔而进入注塑腔内，以进行注塑工序。
42.需要说明的是，本实施例的注塑模具100可以具有多个注塑腔，水口组件23具有与注塑腔数量相等的出液端，每个出液端连通对应的注塑腔，从而通过单次注塑，能够成型多个注塑件。
43.下面将对注塑模具100的工作过程进行详细描述：
44.参考图1
‑
图5，上模基板11和下模基板21处于分离状态时，机械手治具300移动至注塑模具100所在工位，并伸入上模基板11和下模基板21之间，机械手治具300将pin针插入下模基板21的容置槽213内，机械手治具300移出注塑模具100，注塑模具100在伸缩节杆30的作用下对准盖合，并在注塑机的作用下完成注塑工序。上模基板11和下模基板21在伸缩节杆30的作用下再次分离，具有pin针的注塑件存留在第一腔体111内，而此时第二腔体212的容置槽213内没有pin针。机械手治具300重新移动至注塑模具100所在工位，并伸入上模基板11和下模基板21之间，机械手治具300将pin针插入下模基板21的容置槽213内，同时，机械手治具300夹持注塑件，机械手治具300移出注塑模具100并移动至传输带400所在工位，注塑模具100在伸缩节杆30的作用下盖合，机械手治具300将注塑件放置在传输带400上。重复上述过程，即可实现充电插头的全自动化生产。
45.结合图1
‑
图5，本实用新型的注塑模具100的上模基板11和下模基板21通过伸缩组件可选择地盖合和分离，一方面，伸缩组件起到连接作用，使得上模基板11和下模基板21之间形成具有伸缩功能的一体式结构，上模基板11和下模基板21能够作为整体使用，避免上模基板11和下模基板21因分离而增加盖合对准工序；另一方面，伸缩组件起到导向作用，由
于伸缩组件设于上模基板11和下模基板21之间，上模基板11和下模基板21在伸缩组件形成的伸缩路径上具有确定的盖合和分离路径，上模基板11和下模基板21在伸缩组件的作用下能够达到稳定的盖合对准效果，避免因人为对准偏差而造成的注塑失败，有效提升良品率；再一方面，上模基板11和下模基板21通过伸缩组件分离时，上模基板11和下模基板21之间形成一定空间，便于供机械手治具300进入上模基板11和下模基板21之间以同步进行插pin针和取注塑件的工序，大大提升工作效率。本实用新型的充电插头生产设备1000，其以全自动化的方式实现pin针从供料机构200转移至模具内，及将注塑件从模具内转移至传输带400上，有效提升生产率及良品率。
46.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。