一种工业复合工艺保温管制造方法与流程

1.本发明涉及特殊油管制造技术领域，尤其涉及一种工业复合工艺保温管制造方法。


背景技术：

2.在石油开采的过程中，油管是很重要的一个部件，而由于油管的长度比较长，在作业时经常会由于散热过快导致油管的内部堵塞，从而导致油管发生爆裂，为了避免这种情况，现有的技术在油管的外部设置有保温材料或者防水防腐的材料，但是这种方法需要外部的材料的厚度设置很厚才能够有作用，但是由于油管一般很长，因此需要投入很大的成本，不能够有效的实现，同时对于油管进行处理的设备也很大，需要占据很大的场地，而由于传统的在金属基管的外部包裹保温材料以及防水防腐的材料并不能有解决油管快速降温的缺点，现如今采用的是将多个金属外保护管接在一起，并在其内部填充有内衬材料，从而起到有效的避免油管内部快速降温。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种工业复合工艺保温管制造方法。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种工业复合工艺保温管制造方法，其具体步骤为：
5.s1，将金属基管吊至金属基管自动上料系统，通过所述金属基管自动上料系统将金属基管推送到输送线模块上；
6.s2，金属基管在所述输送线模块的运输下进入加压包覆缠绕机模块内部，对金属基管的圆周外部进行涂胶后，将保温包覆材料缠绕在金属基管的外部；
7.s3，经过s2处理的金属基管进入缓冲区域排队等待；
8.s4，金属基管在所述输送线模块的推送下从缓冲区域进入到所述加力辅助材料固定缠绕模块中，对金属基管的外部进行涂胶后，将保护材料缠绕在金属基管外部；
9.s5，将金属保护外套管从金属保护外套管自动上料系统输送到输送线模块上；
10.s6，输送线模块将单根金属基管与单根金属保护外套管推送至变频拉套管机的内部，将金属基管与金属保护外套管接为一体；
11.s7，套接后的成品经过输送线模块将套管推入到缩口压管机模块内，使套管压溃后从所述缩口压管机模块的另一端推送到所述输送线模块上；
12.s8，将成品保温管件使用余管机械压力切割装置切割成实际需要的长度；
13.s9，将切割好的保温管件输送到成品储存自动下管系统中，可进行储存或者自动下料。
14.作为上述技术方案的进一步描述：所述加力辅助材料固定缠绕模块的内部设置有加固辅助带压力缠绕系统，且所述加固辅助带压力缠绕系统的前后两端均与所述输送线模
块机械连接。
15.作为上述技术方案的进一步描述：所述金属基管自动上料系统，所述金属基管自动上料系统已经所述成品存储区自动上料系统均包括有设置有一定倾斜度的储存架，且储存架的外部设置有提升装置以及输送铰链。
16.作为上述技术方案的进一步描述：所述金属基管自动上料系统与所述成品存储区自动上料系统中的所述储存架的倾斜角度相反。
17.作为上述技术方案的进一步描述：所述输送线模块的上端设置有多组滚筒，所述滚筒包括输送滚筒和定位滚筒，所述输送滚筒设置为多组与地面平行的滚筒结构；所述定位滚筒设置为尖角向下的v型滚筒结构，所述滚筒的外部设置有动力装置。
18.作为上述技术方案的进一步描述：所述变频拉套管机与所述缩口压管机模块连接在同一条所述输送线模块上，且所述缩口压管机模块设置有一组或者多组。
19.作为上述技术方案的进一步描述：所述加压包覆缠绕机模块与所述加力辅助材料固定缠绕模块之间的缓冲区域的长度为15-30m，可根据被加工管体的长短进行随意组合，且缓冲区域由多组所述输送线模块组成。
20.作为上述技术方案的进一步描述：所述金属基管上料系统设置于所述输送线模块的起始端，且与所述输送滚筒和/或定位滚筒机械连接。
21.作为上述技术方案的进一步描述：所述输送线模块与所述变频拉套管机之间通过螺栓相连接，每一组所述输送线模块的两端都具有数据线及电源线连接插头及插座。
22.作为上述技术方案的进一步描述：该生产线所使用的模块都具有落地螺柱可调节高低功能。
23.本发明具有如下有益效果：
24.1、本发明通过自动上料，输送线模块进行自动输送，自动进行保温包覆的缠绕包覆，保温包覆材料的缠绕包覆，以及自动压管机与变频拉套管机的配合使用可直接将金属基管与不锈钢管套接在一起并进行扣合，通过一条流水线就可以生产出保温管材，在提升工作效率的同时，由于多个工序结合在一起，可降低场地的占用。
25.2、该发明通过输送线模块与加压包覆缠绕机模块，保温包覆材料包装机，自动压管机以及变频拉套管机之间均为机械连接，输送线模块均处于上述装置的前后两端，通过滚筒的驱动使在各个工序中可以完成自动的进料与出料。该方法将自动上料，输送线模块进行自动输送，可自动进行保温材料的加压缠绕包覆，加固辅助带的的缠绕包覆，以及自动缩口压管机模块与自动外保护套管机结合在一个生产线上，可直接将金属基管与金属保护外套管套接并进行加压压合，可以直接生产出成品保温管材，在提升工作效率的同时，多个工序可按生产设计组合在一起，可提高生产效率同时降低场地的使用面积。
附图说明
26.图1为本发明提出的一种工业复合工艺保温管制造方法的示意图；
27.图2为本发明提出的一种工业复合工艺保温管制造方法的中的装置示意图；
28.图3为本发明提出的一种工业复合工艺保温管制造方法的中的自动上料系统示意图。
29.图例说明：
30.1、输送线模块；101、滚筒；2、金属基管自动上料系统；201、储存架；202、提升装置；203、输送铰链；3、加压包覆缠绕机模块；4、加力辅助材料固定缠绕模块；5、变频拉套管机；6、金属保护外套管自动上料系统；7、缩口压管机模块；8、成品储存自动下管系统；9、余管机械压力切割装置。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
33.参照图1-图3，本发明提供的一种实施例：一种工业复合工艺保温管制造方法，其具体步骤为：
34.s1，将金属基管吊至金属基管自动上料系统，通过所述金属基管自动上料系统将金属基管推送到输送线模块上；
35.s2，金属基管在所述输送线模块1的运输下进入保温材料加压包覆缠绕机模块3的入口，对金属基管定位圆周外部进行涂覆增阻胶后，将保温材料缠绕包覆在金属基管的外部；
36.s3，经过s2处理的金属基管进入缓冲区域排队等待下一步加工；
37.s4，金属基管在所述输送线模块1的推送下从缓冲区域进入到加力辅助材料固定缠绕模块4中，对金属基管的外部进行涂胶后，将保温包覆材料缠绕在金属基管外部，而在将保温包覆材料缠绕在金属基管的外部后经过输送线模块11上的，而输送线模块11的内部设置有多组平行的v型滚筒101或者带有凹陷腰部的滚筒101对缠绕保温包覆材料后的金属基管进行夹紧，从而使保温包覆材料紧贴在金属基管的外部；
38.s5，将金属保护外套管从金属保护外套管自动上料系统6输送到输送线模块1上；
39.s6，输送线模块1将单根金属基管与单根金属保护外套管推送至变频拉套管机5的内部，将金属基管与金属保护外套管接为一体；
40.s7，套接后的成品经过输送线模块1将套管推入到缩口压管机模块7内，使套管压溃并连接稳定后从所述缩口压管机模块7的另一端推送到所述输送线模块上；
41.s8，将成品保温管件使用余管机械压力切割装置9切割成实际需要的长度；
42.s9，将切割好的保温管件输送到成品储存自动下管系统8中，可进行储存或者自动
下料。
43.该方法全程采用机械化操作，可自动完成保温管的各种工序，仅需人工操作进料，有效提高保温管的生产效率与生产质量，同时省去了大量的人力。
44.进一步的，所述加固辅助带缠绕模块4的前后两端均与所述输送线模块1机械连接。
45.进一步的，所述金属基管自动上料系统2，所述金属保护外套管自动上料系统6以及所述成品存储区自动上料系统8均包括有设置有一定倾斜度的储存架201，且储存架201的外部设置有提升装置202以及输送铰链203。
46.进一步的，所述金属基管自动上料系统2与所述成品存储自动下管系统8中的所述储存架201的倾斜角度相反。
47.进一步的，输送线模块1的上端设置有多组滚筒101，滚筒101包括输送滚筒和定位滚筒，输送滚筒设置为多组与地面平行的滚筒结构，定位滚筒设置为尖角向下的v型滚筒结构，滚筒101的外部设置有动力装置，动力装置可以为电机，用于驱动滚筒101旋转，从而使输送线模块1能够运输管材。
48.进一步的，变频拉套管机5与缩口压管机模块7连接在同一条输送线模块1上，且缩口压管机模块7设置有一组或者多组，对金属基管以及金属保护外套管进行多次的压溃。
49.进一步的，所述加压包覆缠绕机模块3与所述加固辅助带缠绕模块4之间的缓冲区域的长度为15-30m，且缓冲区域由多组所述输送线模块1组成，缓冲区域为输送线模块1提供排队依次进入加力辅助材料固定缠绕模块4的区域，避免金属基管从加压包覆缠绕机模块3中出来之后堵塞在输送线模块1上无法正常进入下一个工序中。
50.进一步的，所述金属基管上料系统2设置于所述输送线模块1的起始端，且与输送滚筒和/或定位滚筒机械连接，金属基管自动上料到输送线模块1上后，可被输送线模块1自动输送到下一模块中。
51.进一步的，输送线模块1与变频拉套管机5之间通过螺栓相连接，每一组输送线模块1的两端都具有数据线及电源线连接插头及插座。
52.进一步的，该生产线所使用的模块都具有落地螺柱可调节高低功能，当放置模块的区域不平整时也能通过调节落地螺柱从而使各个模块处于水平的状态。
53.工作原理：工业复合工艺保温管的制造方法为通过滑动式吊车将金属基管吊至金属基管自动上料系统2，通过金属基管自动上料系统2将金属基管推送到输送线模块1上，金属基管在输送线模块1的运输下进入加压包覆缠绕机模块3内部，对金属基管的圆周外部进行涂覆增阻胶后，将保温包覆材料缠绕在金属基管的外部，经过缠绕处理后的金属基管进入缓冲区域排队等待，金属基管在输送线模块1的推送下从缓冲区域进入到加力辅助材料固定缠绕模块4中，对金属基管的外部进行涂胶后，将保护材料缠绕在金属基管外部，将金属保护外套管从金属保护外套管自动上料系统6输送到输送线模块1上，输送线模块1将单根金属基管与单根金属保护外套管推送至变频拉套管机5的内部，将金属基管与金属保护外套管接为一体，套接后的成品经过输送线模块1将套管推入到缩口压管机模块7内，使套管压溃后从缩口压管机模块7的另一端推送到输送线模块1上，将成品保温管件使用余管机械压力切割装置9切割成实际需要的长度，将切割好的保温管件输送到成品储存自动下管系统8中，可进行储存或者自动下料。
54.上述生产工业复合工艺保温管的方法全程采用机械化操作，可自动完成保温管的各种工序，仅需人工操作进料，有效提高保温管的生产效率与生产质量，同时省去了大量的人力。
55.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。