LED灯、散热器及其注射模具的制作方法

led灯、散热器及其注射模具
技术领域
1.本实用新型申请涉及led灯的技术领域，特别是涉及一种led灯、散热器及其注射模具。


背景技术：

2.led灯被广泛应用我们的生活中，led灯在工作时会发热，这会影响led灯的正常工作，所以led灯的散热器成为led灯必不可少的配件。一般led灯的散热器由注射模具注射而成，传统的注射模具中，由于熔料流速过快，使得型腔内的气体未能及时排出，进而使得成型得到的散热器内产生气泡，进而降低了散热器质量。此外，由于注射得到的散热器周缘的废料的较厚，降低了切出废料的效率，进而降低了散热器的生产效率。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种led灯、散热器及其注射模具。
4.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
5.一种注射模具，包括相对连接的凸模组件和凹模组件；
6.所述凸模组件包括连接件和凸模，所述连接件沿所述凸模周向连接于所述凸模，且所述凸模凸出于所述连接件，所述连接件开设有入料缓冲槽、入料槽和第一存气槽；所述入料缓冲槽与所述入料槽连通，所述入料缓冲槽的深度大于所述入料槽的深度；所述入料槽和所述第一存气槽位于所述凸模相对的两侧，其中所述入料槽延伸至所述凸模，所述入料槽与所述凹模组件相对的槽壁设有斜面，所述斜面朝向所述凸模的外侧设置；
7.所述凹模组件盖设于所述入料缓冲槽，以使所述凹模组件和所述连接件形成入料缓冲通道，所述入料缓冲通道用于进入熔料；所述凹模组件盖设于所述入料槽，以使所述凹模组件和所述连接件形成入料通道，所述入料通道与所述入料缓冲通道连通；所述凹模组件开设有相连通的成型槽和第二存气槽，所述凸模位于所述成型槽内并与所述凹模组件形成成型腔，所述成型腔与所述入料通道连通；所述第一存气槽和所述第二存气槽对应设置，以使所述凹模组件和所述连接件形成存气腔，所述存气腔与所述成型腔连通。
8.在其中一个实施例中，所述凹模组件还开设有进气槽，所述进气槽与所述第二存气槽连通，所述进气槽的深度小于所述第二存气槽的深度，所述进气槽延伸至所述凸模；所述连接件盖设于所述进气槽，以使所述连接件与所述凹模组件形成进气通道，且所述进气通道与所述存气腔连通。
9.在其中一个实施例中，所述连接件还开设有排气槽，所述排气槽与所述第一存气槽连通，所述排气槽的深度小于所述第一存气槽的深度，且所述排气槽延伸至所述连接件的边缘。
10.在其中一个实施例中，所述连接件还开设有第一顶出孔，所述第一顶出孔与所述第一存气槽连通；所述注射模具还包括第一顶出杆，所述第一顶出杆活动穿设于所述第一
顶出孔。
11.在其中一个实施例中，所述凸模组件还包括多个分流件，多个所述分流件间隔连接于所述斜面上。
12.在其中一个实施例中，所述凸模邻近所述成型槽的一侧凸设有成孔凸部，以使所述成型腔内成型出具有孔的散热器。
13.在其中一个实施例中，所述凸模开设有第一冷却通道，所述第一冷却通道用于收容流动的冷却液。
14.在其中一个实施例中，所述凹模组件开设有第二冷却通道，所述第二冷却通道用于收容流动的冷却液。
15.一种散热器，采用上述任一实施例所述的注射模具得到。
16.一种led灯，包括上述的散热器。
17.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
18.1、上述的注射模具，连接件开设有入料缓冲槽，且入料缓冲槽的深度大于入料槽的深度，使得入料缓冲通道的空间大于入料通道的空间，而熔料首先进入空间较大的入料缓冲通道，如此降低了熔料的流速，使得成型腔内的气体能够及时排至存气腔，避免了成型得到的散热器存在气泡的问题，提高了散热器的质量。
19.2、上述的注射模具，由于入料槽与凹模组件相对的槽壁设有斜面，即入料槽与其开口相对的槽壁设有斜面，且斜面朝向凸模外侧设置，使得入料通道邻近成型腔处较狭窄，进而使得成型出的散热器周缘的废料较薄，进而提高了切出散热器的废料的效率，进而提高了散热器的生产效率。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
21.图1为一实施例中注射模具的结构示意图；
22.图2为图1所示的注射模具的局部结构示意图；
23.图3为图1所示的注射模具的又一局部结构示意图；
24.图4为图1所示的注射模具的又一局部结构示意图；
25.图5为另一实施例所述的散热器的结构示意图。
具体实施方式
26.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
27.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接
到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
28.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
29.本技术提供一种注射模具，包括相对连接的凸模组件和凹模组件，其中所述凸模组件包括连接件和凸模，所述连接件沿所述凸模周向连接于所述凸模，且所述凸模凸出于所述连接件。所述连接件开设有入料缓冲槽、入料槽和第一存气槽；所述入料缓冲槽与所述入料槽连通，所述入料缓冲槽的深度大于所述入料槽的深度；所述入料槽和所述第一存气槽位于所述凸模相对的两侧，其中所述入料槽延伸至所述凸模，所述入料槽与所述凹模组件相对的槽壁设有斜面，所述斜面朝向所述凸模的外侧设置。所述凹模组件盖设于所述入料缓冲槽，以使所述凹模组件和所述连接件形成入料缓冲通道；所述凹模组件盖设于所述入料槽，以使所述凹模组件和所述连接件形成入料通道，所述入料通道与所述入料缓冲通道连通，所述入料缓冲通道用于进入熔料；所述凹模组件开设有相连通的成型槽和第二存气槽，所述凸模位于所述成型槽内并与所述凹模组件形成成型腔，所述成型腔与所述入料通道连通；所述第一存气槽和所述第二存气槽对应设置，以使所述凹模组件和所述连接件形成存气腔，所述存气腔与所述成型腔连通。
30.上述的注射模具，连接件开设有入料缓冲槽，且入料缓冲槽的深度大于入料槽的深度，使得入料缓冲通道的空间大于入料通道的空间，而熔料首先进入空间较大的入料缓冲通道，如此降低了熔料的流速，使得成型腔内的气体能够及时排至存气腔，避免了成型得到的散热器存在气泡的问题，提高了散热器的质量。此外，由于入料槽与凹模组件相对的槽壁设有斜面，即入料槽与其开口相对的槽壁设有斜面，且斜面朝向凸模外侧设置，使得入料通道邻近成型腔处较狭窄，进而使得成型出的散热器周缘的废料较薄，进而提高了切出散热器的废料的效率，进而提高了散热器的生产效率。
31.为了更好的理解本技术的技术方案和有益效果，以下结合具体实施例对本技术做进一步地详细说明：
32.如图1至图4所示，一实施例的注射模具10包括相对连接的凸模组件100和凹模组件200，其中所述凸模组件100包括连接件110和凸模120，所述连接件110沿所述凸模120周向连接于所述凸模120，且所述凸模120凸出于所述连接件110，所述连接件110开设有入料缓冲槽111、入料槽112和第一存气槽113；所述入料缓冲槽111与所述入料槽112连通，所述入料缓冲槽111的深度大于所述入料槽112的深度；所述入料槽112和所述第一存气槽113位于所述凸模120相对的两侧，其中所述入料槽112延伸至所述凸模120，所述入料槽112与所述凹模组件200相对的槽壁设有斜面1121，所述斜面1121朝向所述凸模120的外侧设置。所述凹模组件200盖设于所述入料缓冲槽111，以使所述凹模组件200和所述连接件110形成入料缓冲通道；所述凹模组件200盖设于所述入料槽112，以使所述凹模组件200和所述连接件110形成入料通道，所述入料通道与所述入料缓冲通道连通，所述入料缓冲通道用于进入熔料；所述凹模组件200开设有相连通的成型槽201和第二存气槽202，所述凸模120位于所述成型槽201内并与所述凹模组件200形成成型腔，所述成型腔与所述入料通道连通；所述第
一存气槽113和所述第二存气槽202对应设置，以使所述凹模组件200和所述连接件110形成存气腔，所述存气腔与所述成型腔连通。在本实施例中，凸模组件100和凹模组件200的两侧相抵接，以形成入料缓冲通道、入料通道、成型腔和存气腔，熔料依次流经入料缓冲通道、入料通道、成型腔和存气腔，入料缓冲通道用于降低熔料的流速，入料通道用于将熔料导流至成型腔内，以使成型腔成型出散热器，存气通道用于收容成型腔排出的气体，以避免熔料成型于成型腔后存在气泡。
33.上述的注射模具10，连接件110开设有入料缓冲槽111，且入料缓冲槽111的深度大于入料槽112的深度，使得入料缓冲通道的空间大于入料通道的空间，而熔料首先进入空间较大的入料缓冲通道，如此降低了熔料的流速，使得成型腔内的气体能够及时排至存气腔，避免了成型得到的散热器存在气泡的问题，提高了散热器的质量。此外，由于入料槽112与凹模组件200相对的槽壁设有斜面1121，即入料槽112与其开口相对的槽壁设有斜面1121，且斜面1121朝向凸模120外侧设置，使得入料通道邻近成型腔处较狭窄，进而使得成型出的散热器周缘的废料较薄，进而提高了切出散热器的废料的效率，进而提高了散热器的生产效率。
34.如图4所示，在其中一个实施例中，所述凹模组件200还开设有进气槽203，所述进气槽203与所述第二存气槽202连通，所述进气槽203的深度小于所述第二存气槽202的深度，所述进气槽203延伸至所述凸模120；所述连接件110盖设于所述进气槽203，以使所述连接件110与所述凹模组件200形成进气通道，且所述进气通道与所述存气腔连通，以使成型腔内的气体通过进气通道进入容气腔内，且由于进气槽203的深度小于第二存气槽202的深度，使得进气通道较狭窄，进而减少了成型腔内的熔料的溢出量，进而减少了注射成型导致的废料。
35.如图2和图3所示，在其中一个实施例中，所述连接件110还开设有排气槽114，所述排气槽114与所述第一存气槽113连通，所述排气槽114的深度小于所述第一存气槽113的深度，且所述排气槽114延伸至所述连接件110的边缘，使得容气腔内的气体通过排气槽114排至外部，进而避免了溶气腔内的气体逆流至成型腔内的情况，进而抑制了成型腔内的熔料存在气泡的问题。此外，排气槽114的深度小于第一存气槽113的深度，使得熔料在注满第一容气槽后才能进入第一存气槽113，如此减少了第一存气槽113内的熔料，进而减少了熔料的损耗。
36.如图3所示，在其中一个实施例中，所述连接件110还开设有第一顶出孔115，所述第一顶出孔115与所述第一存气槽113连通；所述注射模具10还包括第一顶出杆300，所述第一顶出杆300活动穿设于所述第一顶出孔115。在本实施例中，当成型腔内的散热器冷却后，第一顶出杆300活动穿设于第一顶出孔115，以顶出第一存气槽113内的废料。由于第一存气槽113内的容积较大，通过顶出第一存气槽113内的废料即可顶出排气槽114内的废料，进而提高了废料的顶出效率。
37.如图2所示，在其中一个实施例中，所述凸模组件100还包括多个分流件130，多个所述分流件130间隔连接于所述斜面1121上，以使入料通道被分隔成多个较狭窄的进料通道，使得入料通道在注射之后形成多块废料，即使得散热器的边缘废料数目为多个，进而降低了切出散热器边缘的废料的难度，进而提高了散热器的生产效率。
38.如图2所示，在其中一个实施例中，所述凸模120邻近所述成型槽201的一侧凸设有
成孔凸部121，以使所述成型腔内成型出具有孔的散热器。
39.为了加快成型腔内的熔料的冷却速度，以提高了散热器的成型效率，如图2所示，在其中一个实施例中，所述凸模120开设有第一冷却通道122，所述第一冷却通道122用于收容流动的冷却液，以使冷却液带走凸模120的热量，进而提高了成型腔内的熔料的冷却速度，进而提高了散热器的成型效率。
40.为了进一步提高成型腔内的熔料的冷却效率区，如图4所示，进一步地，所述凹模组件200开设有第二冷却通道204，所述第二冷却通道204用于收容流动的冷却液，以使冷却液带走凹模组件200的热量，进而提高了成型腔内的熔料的冷却速度，进而提高了散热器的成型效率。
41.如图5所示，本技术还提供一种散热器20，采用上述任一实施例所述的注射模具10得到。请一并参照图1至图4，进一步地，注射模具10包括相对连接的凸模组件100和凹模组件200，其中所述凸模组件100包括连接件110和凸模120，所述连接件110沿所述凸模120周向连接于所述凸模120，所述凸模120凸出于所述连接件110。所述连接件110开设有入料缓冲槽111、入料槽112和第一存气槽113；所述入料缓冲槽111与所述入料槽112连通，所述入料缓冲槽111的深度大于所述入料槽112的深度；所述入料槽112和所述第一存气槽113位于所述凸模120相对的两侧，其中所述入料槽112延伸至所述凸模120，所述入料槽112与所述凹模组件200相对的槽壁设有斜面1121，所述斜面1121朝向所述凸模120的外侧设置。所述凹模组件200盖设于所述入料缓冲槽111，以使所述凹模组件200和所述连接件110形成入料缓冲通道；所述凹模组件200盖设于所述入料槽112，以使所述凹模组件200和所述连接件110形成入料通道，所述入料通道与所述入料缓冲通道连通，所述入料缓冲通道用于进入熔料；所述凹模组件200开设有相连通的成型槽201和第二存气槽202，所述凸模120位于所述成型槽201内并与所述凹模组件200形成成型腔，所述成型腔与所述入料通道连通；所述第一存气槽113和所述第二存气槽202对应设置，以使所述凹模组件200和所述连接件110形成存气腔，所述存气腔与所述成型腔连通。在本实施例中，凸模组件100和凹模组件200的两侧相抵接，以形成入料缓冲通道、入料通道、成型腔和存气腔，熔料依次流经入料缓冲通道、入料通道、成型腔和存气腔，入料缓冲通道用于降低熔料的流速，入料通道用于将熔料导流至成型腔内，以使成型腔成型出散热器20，存气通道用于收容成型腔排出的气体，以避免熔料成型于成型腔后存在气泡。
42.上述的注射模具10，连接件110开设有入料缓冲槽111，且入料缓冲槽111的深度大于入料槽112的深度，使得入料缓冲通道的空间大于入料通道的空间，而熔料首先进入空间较大的入料缓冲通道，如此降低了熔料的流速，使得成型腔内的气体能够及时排至存气腔，避免了成型得到的散热器20存在气泡的问题，提高了散热器20的质量。此外，由于入料槽112与凹模组件200相对的槽壁设有斜面1121，即入料槽112与其开口相对的槽壁设有斜面1121，且斜面1121朝向凸模120外侧设置，使得入料通道邻近成型腔处较狭窄，进而使得成型出的散热器20周缘的废料较薄，进而提高了切出散热器20的废料的效率，进而提高了散热器20的生产效率。
43.本技术还提供一种led灯，包括上述的散热器20。
44.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
45.上述的注射模具10，连接件110开设有入料缓冲槽111，且入料缓冲槽111的深度大
于入料槽112的深度，使得入料缓冲通道的空间大于入料通道的空间，而熔料首先进入空间较大的入料缓冲通道，如此降低了熔料的流速，使得成型腔内的气体能够及时排至存气腔，避免了成型得到的散热器存在气泡的问题，提高了散热器的质量。此外，由于入料槽112与凹模组件200相对的槽壁设有斜面1121，即入料槽112与其开口相对的槽壁设有斜面1121，且斜面1121朝向凸模120外侧设置，使得入料通道邻近成型腔处较狭窄，进而使得成型出的散热器周缘的废料较薄，进而提高了切出散热器的废料的效率，进而提高了散热器的生产效率。
46.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。