一种橡胶塑炼机的制作方法

1.本实用新型涉及橡胶加工领域，具体为一种橡胶塑炼机。


背景技术：

2.橡胶是指具有可逆形变的高弹性聚合物材料，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状，橡胶中的生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑形性能，因此不便于加工，为了提高其可塑形，所以要对生胶进行塑炼；这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性(渗入纤维织品内和成型流动性将生胶的长链分子降解，形成可塑形的过程，生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种，机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链檬胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态，热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用使长链分子降解变短获得可塑形。
3.现有技术公开号为cn208773863u的专利文献提供了橡胶塑炼机，不仅拥有较高的挤压效率，同时也能对大批量的生胶进行统一塑炼，节约了塑炼时间，但cn208773863u的专利在使用时，塑炼过程中产生的热量直接通过塑炼机排放到外部，使得热量流失，造成浪费，为此亟需一种橡胶塑炼机。


技术实现要素：

4.基于此，本实用新型的目的是提供一种橡胶塑炼机，以解决现有的塑炼过程中产生的热量直接通过塑炼机排放到外部，使得热量流失，造成浪费、无法根据橡胶的数量以及塑炼的需求调节搅拌杆的尺寸，使得不同数量的橡胶进行统一强度的塑炼会影响最终塑炼效果和压制效果不好的橡胶无法回料进行二次压制的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种橡胶塑炼机，包括塑炼机主体和加热结构，其特征在于：所述塑炼机主体的顶端固定有进料口，且塑炼机主体的底端设置有塑形箱，所述塑炼机主体的内侧开设有塑炼仓，且塑炼机主体的前端安装有第一电机。
6.所述塑炼仓的内侧设置有搅拌杆，所述搅拌杆的外壁连接有密封罩，且搅拌杆的内部安装有气缸，所述搅拌杆的内侧固定有转动杆，且搅拌杆的后端活动连接有转轴，所述气缸的输出端固定有延长块，所述转动杆的前端固定有第一齿轮，所述第一齿轮的左侧啮合有第二齿轮。
7.所述塑炼机主体的底端连接有下料管，且塑炼机主体的底端位于下料管的外侧固定有塑形箱，所述下料管的内侧卡合有挡板，所述塑形箱的内部设置有第一挤压辊，且塑形箱上开设有回料槽，所述第一挤压辊的前端安装有第二电机，且第一挤压辊的上方设置有回料辊，所述回料辊的前端安装有第四电机，所述第一挤压辊的右侧设置有第二挤压辊，所述第二挤压辊的前端安装有第三电机，所述回料槽的右侧开设有出料槽。
8.优选地，所述加热结构包括热水槽、保温层、出水管、输送管、进水管和加热管，且塑炼机主体的内部开设有热水槽，所述塑炼机主体的顶端连接有进水管，所述热水槽的内
壁固定有保温层，且热水槽的内侧连接有出水管，所述保温层的内壁安装有加热管，所述出水管的左侧连接有输送管。
9.优选地，所述进水管贯穿至热水槽的内侧，所述保温层贯穿至热水槽以及塑炼机主体的外侧，所述输送管的一端与保温层固定连接，且输送管的另一端贯穿至塑炼仓的内侧，所述出水管上安装有水泵。
10.优选地，所述搅拌杆的数量为两个，且搅拌杆与塑炼仓通过转动杆转动连接，两个所述搅拌杆通过转动杆、第一齿轮、第二齿轮传动连接，所述第一电机与塑炼机主体通过支撑板固定连接。
11.优选地，所述气缸与搅拌杆通过螺栓固定连接，且搅拌杆的内侧开设有与气缸、延长块相匹配的活动槽，所述密封罩的材质为橡胶，所述密封罩与延长块的端部固定连接。
12.优选地，所述挡板贯穿至下料管的外侧，且下料管的内侧开设有与挡板相匹配的插槽，所述第一挤压辊与第二电机、第二挤压辊与第三电机和回料辊与第四电机均通过转动杆、第一齿轮和第二齿轮传动连接。
13.优选地，所述第一挤压辊、第二挤压辊、回料辊与塑炼仓均通过转轴转动连接，所述回料槽、出料槽均贯穿至塑形箱的外侧。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.1、本实用新型通过设置的热水槽、加热管、输送管和进水管，将液态水通过进水管倒入至热水槽的内部，此时控制热水槽中的多个加热管运行，加热管将产生的热量通过塑炼机主体传递至塑炼仓中，进而对橡胶进行加热，且残留热量对液态水进行传导，使得水加热后，可打开水泵，使热水通过出水管以及输送管进入到塑炼仓中，对使用后的塑炼仓进行清洗以及作其他使用，实现热量的有效利用；
16.2、本实用新型通过设置的第一电机、搅拌杆、气缸和第一齿轮，橡胶通过进料口进入到塑炼仓中后，控制第一电机运行，第一电机内部技术为现有技术，第一电机通过转动杆带动第一齿轮以及一个搅拌杆转动，第一齿轮转动同时与第二齿轮啮合，进而带动第二齿轮以及另一个搅拌杆转动，使得两个搅拌杆反向转动，对橡胶进行挤压搅拌，从而实现塑炼，且在橡胶较少时，则控制两个气缸运行，气缸内部技术为现有技术，气缸运行后带动输出端的延长块伸出，增加搅拌杆的两端长度，使得搅拌杆可与少量的橡胶接触，并对橡胶进行塑炼；
17.3、本实用新型通过设置的第一挤压辊、第二挤压、回料辊和第二电机，塑炼完成后，将挡板从下料管中抽出，则使塑炼仓中的橡胶下落至塑形箱中，且下落至两个第一挤压辊上，此时控制第二电机运行，第二电机运行后，则通过转动杆、第一齿轮和第二齿轮带动两个第一挤压辊反向转动，使得两个第一挤压辊对橡胶进行初次塑形，塑形后的橡胶被挤压成片状，并被拉动至两个第二挤压辊之间，此时第三电机运行，第三电机运行后，则通过转动杆、第一齿轮和第二齿轮带动两个第二挤压辊反向转动，使得两个第二挤压辊对橡胶进行二次塑形，则塑形完成后的橡胶，被工人通过出料槽拉出，若橡胶塑形效果较差，则工人将橡胶从出料槽中拉出后，并通过回料槽插入到两个回料辊之间，此时第四电机运行，第四电机运行后，则通过转动杆、第一齿轮和第二齿轮带动两个第四电机反向转动，使得两个第四电机带动橡胶向一侧移动，使得橡胶再次进入到塑形箱中，并下流至两个第一挤压辊上，进而二次塑形。
附图说明
18.图1为本实用新型的整体结构图；
19.图2为本实用新型的正视结构示意图；
20.图3为本实用新型的侧剖结构示意图；
21.图4为本实用新型的搅拌杆结构示意图；
22.图5为本实用新型的第一齿轮示意图；
23.图6为本实用新型的加热结构示意图；
24.图7为本实用新型的第三电机示意图；
25.图8为本实用新型的回料槽示意图。
26.图中：1、塑炼机主体；2、进料口；3、加热结构；301、热水槽；302、保温层；303、出水管；304、输送管；305、进水管；306、加热管；4、塑炼仓；5、搅拌杆；6、转动杆；7、气缸；8、延长块；9、密封罩；10、第一齿轮；11、第一电机；12、第二齿轮；13、转轴；14、下料管；15、挡板；16、塑形箱；17、第一挤压辊；18、第二电机；19、第二挤压辊；20、第三电机；21、回料辊；22、第四电机；23、回料槽；24、出料槽。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
28.下面根据本实用新型的整体结构，对其实施例进行说明。
29.请参阅图3和图6，一种橡胶塑炼机，包括塑炼机主体1和加热结构3，其特征在于：塑炼机主体1的顶端固定有进料口2，且塑炼机主体1的底端设置有塑形箱16，塑炼机主体1的内侧开设有塑炼仓4，且塑炼机主体1的前端安装有第一电机11，加热结构3包括热水槽301、保温层302、出水管303、输送管304、进水管305和加热管306，且塑炼机主体1的内部开设有热水槽301，塑炼机主体1的顶端连接有进水管305，热水槽301的内壁固定有保温层302，且热水槽301的内侧连接有出水管303，保温层302的内壁安装有加热管306，出水管303的左侧连接有输送管304，进水管305贯穿至热水槽301的内侧，保温层302贯穿至热水槽301以及塑炼机主体1的外侧，输送管304的一端与保温层302固定连接，且输送管304的另一端贯穿至塑炼仓4的内侧，出水管303上安装有水泵，将液态水通过进水管305倒入至热水槽301的内部，此时控制热水槽301中的多个加热管306运行，加热管306将产生的热量通过塑炼机主体1传递至塑炼仓4中，进而对橡胶进行加热，且残留热量对液态水进行传导，使得水加热后，可打开水泵，使热水通过出水管303以及输送管304进入到塑炼仓4中，对使用后的塑炼仓4进行清洗以及作其他使用，实现热量的有效利用。
30.请参阅图3-5，一种橡胶塑炼机，所述塑炼仓4的内侧设置有搅拌杆5，搅拌杆5的外壁连接有密封罩9，且搅拌杆5的内部安装有气缸7，搅拌杆5的内侧固定有转动杆6，且搅拌杆5的后端活动连接有转轴13，气缸7的输出端固定有延长块8，转动杆6的前端固定有第一齿轮10，第一齿轮10的左侧啮合有第二齿轮12，搅拌杆5的数量为两个，且搅拌杆5与塑炼仓4通过转动杆6转动连接，两个搅拌杆5通过转动杆6、第一齿轮10、第二齿轮12传动连接，第一电机11与塑炼机主体1通过支撑板固定连接，气缸7与搅拌杆5通过螺栓固定连接，且搅拌
杆5的内侧开设有与气缸7、延长块8相匹配的活动槽，密封罩9的材质为橡胶，密封罩9与延长块8的端部固定连接，橡胶通过进料口2进入到塑炼仓4中后，控制第一电机11运行，第一电机11内部技术为现有技术，第一电机11通过转动杆6带动第一齿轮10以及一个搅拌杆5转动，第一齿轮10转动同时与第二齿轮12啮合，进而带动第二齿轮12以及另一个搅拌杆5转动，使得两个搅拌杆5反向转动，对橡胶进行挤压搅拌，从而实现塑炼，且在橡胶较少时，则控制两个气缸7运行，气缸7内部技术为现有技术，气缸7运行后带动输出端的延长块8伸出，增加搅拌杆5的两端长度，使得搅拌杆5可与少量的橡胶接触，并对橡胶进行塑炼。
31.请参阅图3和图7-8，一种橡胶塑炼机，所述塑炼机主体1的底端连接有下料管14，且塑炼机主体1的底端位于下料管14的外侧固定有塑形箱16，下料管14的内侧卡合有挡板15，塑形箱16的内部设置有第一挤压辊17，且塑形箱16上开设有回料槽23，第一挤压辊17的前端安装有第二电机18，且第一挤压辊17的上方设置有回料辊21，回料辊21的前端安装有第四电机22，第一挤压辊17的右侧设置有第二挤压辊19，第二挤压辊19的前端安装有第三电机20，回料槽23的右侧开设有出料槽24，挡板15贯穿至下料管14的外侧，且下料管14的内侧开设有与挡板15相匹配的插槽，第一挤压辊17与第二电机18、第二挤压辊19与第三电机20和回料辊21与第四电机22均通过转动杆6、第一齿轮10和第二齿轮12传动连接，第一挤压辊17、第二挤压辊19、回料辊21与塑炼仓4均通过转轴13转动连接，回料槽23、出料槽24均贯穿至塑形箱16的外侧，塑炼完成后，将挡板15从下料管14中抽出，则使塑炼仓4中的橡胶下落至塑形箱16中，且下落至两个第一挤压辊17上，此时控制第二电机18运行，第二电机18内部技术为现有技术，第二电机18运行后，则通过转动杆6、第一齿轮10和第二齿轮12带动两个第一挤压辊17反向转动，使得两个第一挤压辊17对橡胶进行初次塑形，塑形后的橡胶被挤压成片状，并被拉动至两个第二挤压辊19之间，此时第三电机20运行，第三电机20内部技术为现有技术，第三电机20运行后，则通过转动杆6、第一齿轮10和第二齿轮12带动两个第二挤压辊19反向转动，使得两个第二挤压辊19对橡胶进行二次塑形，则塑形完成后的橡胶，被工人通过出料槽24拉出，若橡胶塑形效果较差，则工人将橡胶从出料槽24中拉出后，并通过回料槽23插入到两个回料辊21之间，此时第四电机22运行，第四电机22内部技术为现有技术，第四电机22运行后，则通过转动杆6、第一齿轮10和第二齿轮12带动两个第四电机22反向转动，使得两个第四电机22带动橡胶向一侧移动，使得橡胶再次进入到塑形箱16中，并下流至两个第一挤压辊17上，进而二次塑形。
32.工作原理：使用时，橡胶通过进料口2进入到塑炼仓4中后，控制第一电机11运行，第一电机11内部技术为现有技术，第一电机11通过转动杆6带动第一齿轮10以及一个搅拌杆5转动，第一齿轮10转动同时与第二齿轮12啮合，进而带动第二齿轮12以及另一个搅拌杆5转动，使得两个搅拌杆5反向转动，对橡胶进行挤压搅拌，从而实现塑炼，且在橡胶较少时，则控制两个气缸7运行，气缸7内部技术为现有技术，气缸7运行后带动输出端的延长块8伸出，增加搅拌杆5的两端长度，使得搅拌杆5可与少量的橡胶接触，并对橡胶进行塑炼，塑料过程中，将液态水通过进水管305倒入至热水槽301的内部，此时控制热水槽301中的多个加热管306运行，加热管306将产生的热量通过塑炼机主体1传递至塑炼仓4中，进而对橡胶进行加热，且残留热量对液态水进行传导，使得水加热后，可打开水泵，使热水通过出水管303以及输送管304进入到塑炼仓4中，对使用后的塑炼仓4进行清洗以及作其他使用，实现热量的有效利用，塑炼完成后，将挡板15从下料管14中抽出，则使塑炼仓4中的橡胶下落至塑形
箱16中，且下落至两个第一挤压辊17上，此时控制第二电机18运行，第二电机18运行后，则通过转动杆6、第一齿轮10和第二齿轮12带动两个第一挤压辊17反向转动，使得两个第一挤压辊17对橡胶进行初次塑形，塑形后的橡胶被挤压成片状，并被拉动至两个第二挤压辊19之间，此时第三电机20运行，第三电机20运行后，则通过转动杆6、第一齿轮10和第二齿轮12带动两个第二挤压辊19反向转动，使得两个第二挤压辊19对橡胶进行二次塑形，则塑形完成后的橡胶，被工人通过出料槽24拉出，若橡胶塑形效果较差，则工人将橡胶从出料槽24中拉出后，并通过回料槽23插入到两个回料辊21之间，此时第四电机22运行，第四电机22运行后，则通过转动杆6、第一齿轮10和第二齿轮12带动两个第四电机22反向转动，使得两个第四电机22带动橡胶向一侧移动，使得橡胶再次进入到塑形箱16中，并下流至两个第一挤压辊17上，进而二次塑形，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
33.术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。
34.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。