到的聚乙烯醇缩醛 树脂。作为PVA，皂化度优选为80.0~99.9摩尔％。另外，作为平均聚合度，优选为500~ 3000,进一步优选为1000~2000 WVA的平均聚合度过低时，在模内成型时会有粘度过低而 从叠层体漏出的隐患。另一方面，PVA的平均聚合度过高时，在模内成型时存在粘度保持较 高的状态而使起泡难以排出的倾向。
[0104] 以赋予柔软性为目的，还可以在第二粘接剂中配合增塑剂。作为增塑剂的具体例 子，可以列举例如：三乙二醇二（2-乙基己酸）酯、三乙二醇二（2-乙基丁酸）酯、三乙二醇二 正辛酸酯等一元有机酸酯;癸二酸二丁酯、壬二酸二辛酯等多元有机酸酯;聚氧丙烯聚甘油 醚、聚乙二醇聚甘油醚等聚甘油衍生物。
[0105] 作为粘接织物原材料与保护膜的方法，没有特别限制，可以适用各种公知的方法。 可以列举例如:通过刮刀涂布、凹版印刷等在保护膜上涂布第二粘接剂的溶液或第二粘接 剂，然后与织物原材料进行叠层压制的方法;将第二粘接剂成膜为给定的厚度，并夹在织物 原材料与保护膜之间进行压制的方法等。特别是作为后者的具体方法，可以列举如下方法。 如图4所示，通过刮刀涂布或凹版印刷等在脱模纸25的脱模面上涂布第二粘接剂的溶液或 第二粘接剂。然后，形成给定厚度的粘接剂层3。随后，如图5所示，将形成于脱模纸25上的粘 接剂层3与保护膜2贴合。其后，从得到的叠层体上剥离脱模纸25,由此能够得到作为保护膜 2与以均匀厚度形成的粘接剂层3的叠层体的带有粘接剂层的保护膜。将这样获得的带有粘 接剂层的保护膜的粘接剂层3与织物原材料1的表面贴合。通过上述操作可以得到模内处理 用片11。根据这种方法，可以在保护膜2上不残留孔隙地形成具有均匀厚度的粘接剂层3。如 果孔隙残留于粘接剂层3，则粘接力降低、或光透射率降低。
[0106] 以下示出在脱模纸上形成粘接剂层3的方法的一个例子。将聚乙烯醇缩醛以25% 以下的浓度溶解于醇类或酮类溶剂中而制备粘接剂溶液。然后，在脱模纸上涂布粘接剂溶 液。通过以下方式涂布粘接剂溶液:反复进行在形成厚度5~50μηι的涂膜之后以60~100°C 进行干燥的工序，从而形成给定厚度(例如100μπι)的粘接剂层。如果粘接剂溶液的每1次涂 布厚度过厚，则容易残留孔隙。另外，聚乙烯醇缩醛相对于溶剂的浓度过高时，粘接剂溶液 的粘度增高，涂敷性降低。
[0107] 作为粘接剂层3的厚度，优选为25~200μπι，进一步优选为40~150μπι左右。另外，表 面保护层2与粘接剂层3的总厚度优选为40~450μπι，更优选为60~350μπι左右。
[0108] 这样得到的模内处理用片11的厚度取决于织物原材料层的厚度、设计、及使用用 途，具体而言，例如在使用薄质的织物原材料时，优选为300~1500μπι，进一步优选为500~ 1200μηι 左右。
[0109] 接下来，参照图6对使用了模内处理用片11的第1实施方式的织物状树脂成型体10 的制造方法进行说明。
[0110] 在第1实施方式的织物状树脂成型体10的制造方法中，首先，进行模内处理用片11 的预成型。如工序（I)所示载置模内处理用片11，使得表面保护层2与预成型模具(压制模 具）17的阴模17a对置。模内处理用片11可以预先裁切成给定形状。接着，如工序（II)所示， 通过将阴模17a和阳模17b用压制机进行合模，将载置于阴模17a的模内处理用片11压入阴 模17a的凹部。其结果，可以得到对模内处理用片11赋形后的预成型体12。然后，使阴模17a 与阳模17b分离，取出工序(III)所示的预成型体12。预成型体12可以根据需要去除毛边、对 不需要的部分用激光切割机、裁切单元(裁切用模具)来裁切去除。需要说明的是，在本实施 方式中，例示了利用压制成型进行的预成型，也可以采用目前广为人知的真空成型、压空成 型、真空压空成型等其它预成型法来代替压制成型。 接着，使用预成型体12进行模内成型。如工序（IV)所示，使用具备由移动侧模具 18a和固定侧模具18b构成的模内处理用模具18的注塑成型机13进行注塑成型。具体而言， 以表面保护层2与移动侧模具18a的模腔的凹部对置的方式容纳预成型体12,并将移动侧模 具18a与固定侧模具18b合模。然后，使注塑成型机13的机筒13a前进，并使设置于机筒13a的 前端的喷嘴部13b抵接于模内处理用模具18的树脂注入口 18c。然后，通过旋转螺杆13c，使 储存于料斗13d内的粒状的树脂15在机筒13a内熔融，同时进行计量。并且在计量之后，将熔 融的树脂15注入模内处理用模具18的模腔。熔融的树脂15通过注入而渗入织物原材料层1 的纤维之间的空隙。通过使熔融的树脂15渗入具透气性的织物原材料层1，可以由锚定效果 提高织物原材料层1与树脂成型体5的结合强度。
[0112] 作为注塑成型所使用的树脂，没有特别限定，可以使用ABS类树脂、聚碳酸酯(PC) 类树脂、PC与ABS的合金树脂、聚丙烯等聚烯烃类树脂、聚甲基丙烯酸(PMMA)类树脂、聚对苯 二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等聚酯类树脂、各种聚酰胺类树脂之 类的各种热塑性树脂。例如，作为用于手机、移动设备、家电产品等的框体的树脂，优选使用 ABS类树脂、PC类树脂等耐冲击性优异的树脂，作为要求轻质化的用途(例如车辆内装零件 等)所使用的树脂，优选使用聚丙烯等聚烯烃类树脂等。
[0113] 对于注塑成型条件而言，可以根据树脂的熔点和熔融粘度、成型体的形状、及树脂 厚度，适当选择树脂能够流动至末端部的条件(树脂温度、模具温度、注入压力、注入速度、 注入后的保持压力、冷却时间）。
[0114] 随后，使树脂15在模具18内冷却固化之后，使移动侧模具18a与固定侧模具18b分 离。这样，如工序(V)所示，取出预成型体12与树脂成型体5-体化的织物状树脂成型体10。 在熔融的树脂15冷却固化时，织物原材料1和树脂成型体5收缩，织物原材料1与树脂成型体 5更牢固地成为一体。如上所述，可以得到织物状树脂成型体10。
[0115] 树脂成型体的厚度没有特别限定，例如在外壳用途的情况下，优选为0.5~ 10.0mm，进一步优选为0.8~5.Omm左右。在本实施方式中采用1.2_。
[0116] [第2实施方式]
[0117] 图1是第2实施方式的织物状树脂成型体(外壳)20的立体示意图。另外，图7是图1 中ΙΙ-ΙΓ剖面的示意剖面图，图8是图1中ΙΙΙ-ΙΙΓ剖面的示意剖面图。需要说明的是，与第 1实施方式中所示的符号相同的符号的要素表示与第1实施方式中说明过的符号相同的要 素。
[0118] 如图7和图8所示，织物状树脂成型体20具备从第2面侧向第1面侧依次叠层的表面 临时保护层4、粘接剂层（临时粘接剂层)6、织物原材料层1、树脂成型体5。模内处理用片21 是用粘接剂层6粘接表面临时保护层4与织物原材料层1而得到的叠层体。表面临时保护层4 为表面树脂层。织物状树脂成型体20通过对模内处理用片21或预成型体22进行模内成型而 获得，所述预成型体22通过预先对模内处理用片21赋予三维形状而形成。表面临时保护层4 和粘接剂层6是在模内成型之后从织物原材料层1的表面剥离的临时性表面保护层。
[0119] 织物原材料在模内成型时受到来自模具的热或机械性影响，容易发生皱褶或图案 的变形。由于表面临时保护层所保护的织物原材料受到表面临时保护层的支撑，因此不容 易发生成型时的错位、皱褶、图案的变形。另外，通过在模内成型之后剥离表面临时保护层 和临时粘接剂层，可以露出保持了具有立体感的手感的织物原材料层1。
[0120] 表面临时保护层通过将树脂膜粘接于织物原材料的表面而形成。作为用于形成表 面临时保护层的树脂膜（以下也简称为临时保护膜），优选使用在模内成型之后可剥离的、 在预成型时沿着模具的形状发生热变形、且比模内成型时注入的树脂的热软化温度更低的 树脂膜。
[0121]作为临时保护膜，可以列举:聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等聚酯类树脂膜、聚碳 酸酯膜、聚烯烃膜等。从热拉伸性与耐热性的平衡优异的观点考虑，特别优选非晶质PET膜、 结晶化度较高的双轴拉伸PET膜。
[0122]作为临时保护膜的厚度，优选为50~350μπι，进一步优选为50~300μπι，特别优选为 50~200μπι左右。临时保护膜过厚时，存在预成型性降低的倾向，临时保护膜过薄时，存在无 法充分地获得效果的倾向。临时保护膜的厚度可以根据膜的种类而适当调节。
[0123] 作为在临时保护膜上形成具剥离性的临时粘接剂层的方法，可以列举:通过使用 不易剥离的粘接剂或粘合剂将具有剥离性的粘接性片粘接于临时保护膜的方法、将具有剥 离性的粘接性片直接干法层压于临时保护膜上的方法、在临时保护膜上涂布能形成具有剥 离性的粘接剂层的液态粘接剂并进行干燥的方法等。
[0124] 作为形成剥离性粘接剂层的剥离性粘接树脂，只要是可通过热而拉伸且剥离性优 异的粘接树脂即可，可以没有特别限定地使用。作为剥离性粘接树脂的具体例子，可以列 举:聚乙烯醇(PVA)类树脂、聚乙烯醇缩丁醛(PVB)类树脂等聚乙烯醇缩醛类树脂。其中，由 于PVA类树脂在预成型时会保持剥离性状态且因热压而软化，因此从提高粘接强度观点考 虑优选。
[0125] 以赋予柔软性为目的，还在剥离性粘接树脂中配合增塑剂。作为增塑剂的具体例 子，可以列举例如:甘油、二甘油、丙二醇、三羟甲基丙烷等多元醇类、山梨糖醇、木糖醇等糖 醇类、聚乙二醇、聚丙二醇等聚醚类化合物。
[0126] 需要说明的是，在形成使用PVA类树脂的临时粘接剂层时，可以列举:将PVA类树脂 的溶液涂布于临时保护膜的表面之后使其干燥的方法、将PVA类膜载置于临时保护膜的表 面之后以热压等公知的方法进行压粘的方法等。另外，作为其它方法，也可以用其它粘合 剂、粘接剂对PVA类膜与临时保护膜进行粘接。作为粘合剂的具体例子，可以列举:丙烯酸树 脂类粘合剂、聚硅氧烷粘合剂、橡胶类粘合剂。根据使用PVA类膜的方法能够准确且简便地 形成均匀厚度的临时粘接剂层，从该观点考虑优选使用PVA类膜的方法。作为PVA类膜，作为 市售品可以获得例如：可乐丽股份有限公司制造的PVA膜(KURARAY POVAL film)、Aicello 公司制造的PVA膜(S0LUBL0N)等。
[0127] 对织物原材料与临时保护膜进行粘接的临时粘接剂层的厚度没有特别限定，优选 为20~200μπι，进一步优选为25~150μπι左右。
[0128] 接着，参照图9对使用了模内处理用片21的第2实施方式的织物状树脂成型体20的 制造方法进行说明。
[0129] 在第2实施方式的织物状树脂成型体20的制造方法中，首先，进行模内处理用片21 的预成型。如工序(I)所示载置模内处理用片21，使得表面临时保护层4与预成型模具(压制 模具）17的阴模17a对置。模内处理用片21可以预先裁切成给定形状。接下来，如工序(II)所 示，通过用压制机对阴模17a与阳模17b进行合模，将模内处理用片21压入阴模17a的凹部。 其结果，可以得到对模内处理用片21赋形后的预成型体22。然后，使阴模17a与阳模17b分 离，取出工序（III)所示的预成型体22。预成型体22可以根据需要去除毛边、对不需要的部 分用激光切割机、裁切单元(裁切用模具)来裁切去除。
[0130] 接下来，使用预成型体22进行模内成型。如工序(IV)所示，使用具备由移动侧模具 18a和固定侧模具18b构成的模内处理用模具18的注塑成型机13进行注塑成型。具体而言， 以表面临时保护层4与移动侧模具18a的模腔的凹部对置的方式容纳预成型体22,并将移动 侧模具18a与固定侧模具18b合模。然后，使注塑成型机13的机筒13a前进，使设置于机筒13a 的前端的喷嘴部13b抵接于模内处理用模具18的树脂注入口 18c。然后，通过旋转螺杆13c， 使储存于料斗13d内的粒状的树脂15在机筒13a内熔融，同时进行计量。并且在计量之后，将 熔融的树脂15注入模内处理用模具18的模腔。熔融的树脂15通过注入而渗入织物原材料层 1的纤维之间的空隙。通过使熔融的树脂15渗入具透气性的织物原材料层1，可以由锚定效 果提高织物原材料层1与树脂成型体5的结合强度。
[0131]随后，使树脂15在模具18内冷却固化之后，使移动侧模具18a与固定侧模具18b分 离。这样，如工序(V)所示，取出预成型体12与树脂成型体5-体化的织物状树脂成型体20。 在熔融的树脂15冷却固化时，织物原材料1和树脂成型体5收缩，织物原材料1与树脂成型体 5更牢固地成为一体。如上所述，可以得到织物状树脂成型体20。
[0132] 然后，如工序(VI)所示，在第二粘接剂层6固化之后，选择性地将表面临时保护层4 和第二粘接剂层6从织物状树脂成型体20上剥离，由此得到表面具备织物原材料层1的织物 状树脂成型体20a。表面临时保护层4和第二粘接剂层6的剥离可以用手剥离、利用专用的剥 离设备来剥离等，没有特别限定。
[0133] [第3实施方式]
[0134] 图1是第3实施方式的织物状树脂成型体(外壳)30的立体示意图。另外，图10是图1 中ΙΙ-ΙΓ剖面的示意剖面图，图11是图1中ΠΙ-ΙΙΓ剖面的示意剖面图。需要说明的是，与 第1~第2实施方式中所示符号相同的符号的要素表示与第1~第2实施方式中说明过的符 号相同的要素。
[0135] 如图10和图11所示，织物状树脂成型体30具备从第2面侧向第1面侧依次地叠层的 织物原材料层1、粘接剂层(第一粘接剂层)8、纤维片层7、树脂成型体5。模内处理用片31是 用粘接剂层8粘接织物原材料层1与纤维片层7而得到的叠层体。织物状树脂成型体30通过 将对模内处理用片31或预成型体32进行模内成型而获得，所述预成型体32由预先对模内处 理用片31赋予三维形状而形成。
[0136] 接着，参照图12对使用了模内处理用片31的第3实施方式的织物状树脂成型体30 的制造方法进行说明。
[0137] 在第3实施方式的织物状树脂成型体30的制造方法中，首先，进行预成型。如工序 (I)所示载置模内处理用片31，使得织物原材料层1与预成型模具(压制模具）17的阴模17a 对置。模内处理用片31可以预先裁切成给定形状。接下来，如工序（II)所示，通过用压制机 对阴模17a与阳模17b进行合模，将模内处理用片31压入阴模17a的凹部。其结果，可以得到 对模内处理用片31赋形后的预