一种实验用钢渣陶粒焙烧装置系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及冶金环保领域，尤其涉及一种实验用钢渣陶粒焙烧装置系统。
【背景技术】
[0002]烧胀陶粒是目前普遍采用的陶粒制备技术，其最关键的技术在于陶粒的烧制和烧成制度的控制。一般来说，钢渣陶粒的烧制温度在500?800°C，而烧成温度在1000?1300°C，两者的温升区间大，温度控制严格。目前在实验室进行陶粒的烧制制度和烧成制度研究还是使用马弗炉进行模拟，但马弗炉有着升温慢、温升区间小，并且打开炉门的瞬间温度降低很快的技术问题，如果再恢复至之前的温度又需要很长时间，使用马弗炉进行实验室制备陶粒存在着陶粒的冶金性能不能准确掌握。
[0003]具体来讲，马弗炉在现有的实验室中既用作烧制又用作烧成，即既作为500°C的温度时的烧制使用，又作为1200°C时高温烧成使用，但是，将马弗炉加温到500°C时放入陶粒进行烧制，打开炉门后马弗炉的温度就会变成200°C多，这时陶粒在马弗炉中等待升温需要很长时间，这个等待的过程，陶粒实际上已经在500°C以下进行反应，而不是期望的500°C左右进行反应，其冶金性能肯定与试验期望的不一样。同理，在500°C烧制30分钟后，按照试验要求需要马上在1200°C进行烧成15分钟，但是此时马弗炉要升温到1200°C又需要2个小时，明显与试验期望相差很大。也有人想到用两个马弗炉来模拟，即500°C烧制后马上转入到另一个有1200 °C的马弗炉中，但是如前述1200 0C的马弗炉炉门打开的瞬间温度会立刻降低到1000°C以下。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型提供一种实验用钢渣陶粒焙烧装置系统，以解决现有技术中在实验室无法对陶粒的烧制温度进行准确控制的技术问题。
[0005]本实用新型实施例提供一种实验用钢渣陶粒焙烧装置系统，包括:
[0006]陶粒烧制装置，陶粒生球在加入所述陶粒烧制装置之后，由陶粒烧制装置烧制成陶粒球；
[0007]导料槽，连接于所述陶粒烧制装置；
[0008]陶粒烧成装置，连接于所述陶粒烧制装置，所述陶粒球经过所述导料槽进入所述陶粒烧成装置；
[0009]其中，所述陶粒烧制装置包括:第一加料口、第一炉体、第一热电偶、第一高温碳棒、第一刚玉管和第一温度自动控制器和第一控制端；所述第一加料口设置于所述第一炉体顶部；所述第一刚玉管设置于所述第一炉体的轴线处且与所述第一炉体平行；所述第一高温碳棒分布于所述第一刚玉管外壁；所述第一热电偶设置于所述第一炉体的中部且测温端伸入所述第一刚玉管内部；所述第一温度自动控制器的输入端连接于所述第一热电偶，所述第一温度自动控制器的输出端连接于所述第一控制端。
[0010]可选的，所述陶粒烧成装置包括:第二加料口、第二炉体、第二热电偶、第二高温碳棒、第二刚玉管、和第二控制端和出料口 ；所述第二加料口连接于所述导料槽；所述第二刚玉管设置于所述第二炉体的轴线处且与所述第二炉体平行；所述第二高温碳棒分布于所述第二刚玉管外壁；所述第二控制端连接于所述第二热电偶；所述出料口设置于所述第二刚玉管底部。
[0011]可选的，所述陶粒烧制装置还包括:第一减速机装置，连接于所述第一刚玉管；和/或
[0012]所述陶粒烧成装置还包括:第二减速机装置，连接于所述第二刚玉管。
[0013]可选的，所述第一刚玉管内壁为螺纹管形状；和/或
[0014]所述第二刚玉管内壁为螺纹管形状。
[0015]可选的，所述导料槽具体为:配有卸料阀门且内壁为耐火材料、外壁有金属套管的导料圆筒。
[0016]本实用新型有益效果如下:
[0017]由于在本发明实施例中，提供了一种实验用钢渣陶粒焙烧装置系统，包括:陶粒烧制装置，陶粒生球在加入所述陶粒烧制装置之后，由陶粒烧制装置烧制成陶粒球；导料槽，连接于所述陶粒烧制装置；陶粒烧成装置，连接于所述陶粒烧制装置，所述陶粒球经过所述导料槽进入所述陶粒烧成装置；其中，所述陶粒烧制装置包括:第一加料口、第一炉体、第一热电偶、第一高温碳棒、第一刚玉管和第一控制端；所述第一加料口设置于所述第一炉体顶部；所述第一刚玉管设置于所述第一炉体的轴线处且与所述第一炉体平行；所述第一高温碳棒分布于所述第一刚玉管外壁；所述第一热电偶设置于所述第一炉体的中部且测温端伸入所述刚玉管内部；所述第一控制端连接于所述第一热电偶。也就是在陶粒烧制阶段，生球始终在密闭空间中通过第一刚玉管进行烧制，在陶粒烧成阶段，陶粒球始终在密闭空间中通过第二刚玉管进行烧制，两者之间通过导料槽连接，由陶粒烧制装置进入陶粒烧成装置的温度损失很小，并且第一刚玉管和第二刚玉管的温度可以自行控制，从而达到了对陶粒的烧制温度控制更加准确的技术效果，并且由于第一刚玉管和第二刚玉管之间的温度可以自动控制，故而陶粒烧制装置和陶粒烧成装置之间的温升区间很大。
【附图说明】
[0018]图1为本实用新型实施例中实验用钢渣陶粒焙烧装置系统的结构图；
[0019]图2为本实用新型实施例实验用钢渣陶粒焙烧装置系统中陶粒烧制装置的结构图；
[0020]图3为本实用新型实施例实验用钢渣陶粒焙烧装置系统中陶粒烧成装置的结构图。
【具体实施方式】
[0021]本实用新型提供一种实验用钢渣陶粒焙烧装置系统，以解决现有技术中在实验室无法准确对陶粒的烧制温度进行准确控制的技术问题。
[0022]本申请实施例中的技术方案为解决上述的技术问题，总体思路如下:
[0023]提供了一种实验用钢渣陶粒焙烧装置系统，包括:陶粒烧制装置，陶粒生球在加入所述陶粒烧制装置之后，由陶粒烧制装置烧制成陶粒球；导料槽，连接于所述陶粒烧制装置；陶粒烧成装置，连接于所述陶粒烧制装置，所述陶粒球经过所述导料槽进入所述陶粒烧成装置；其中，所述陶粒烧制装置包括:第一加料口、第一炉体、第一热电偶、第一高温碳棒、第一刚玉管和第一控制端；所述第一加料口设置于所述第一炉体顶部；所述第一刚玉管设置于所述第一炉体的轴线处且与所述第一炉体平行；所述第一高温碳棒分布于所述第一刚玉管外壁；所述第一热电偶设置于所述第一炉体的中部且测温端伸入所述刚玉管内部；所述第一控制端连接于所述第一热电偶。也就是在陶粒烧制阶段，生球始终在密闭空间中通过第一刚玉管进行烧制，在陶粒烧成阶段，陶粒球始终在密闭空间中通过第二刚玉管进行烧制，两者之间通过导料槽连接，由陶粒烧制装置进入陶粒烧成装置的温度损失很小，并且第一刚玉管和第二刚玉管的温度可以自行控制，从而达到了对陶粒的烧制温度控制更加准确的技术效果，并且由于第一刚玉管和第二刚玉管之间的温度可以自动控制，故而陶粒烧制装置和陶粒烧成装置之间的温升区间很大。
[0024]为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本实用新型技术方案做详细的说明，应当理解本实用新型实施例以及实施例中的具体特征是对本实用新型技术方案的详细的说明，而不是对本实用新型技术方案的限定，在不冲突的情况下，本实用新型实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
[0025]本实用新型实施例提供一种实验用钢渣陶粒焙烧装置系统，请参考图1，包括:
[0026]陶粒烧制装置A，陶粒生球在加入所述陶粒烧制装置A之后，由陶粒烧制装置A烧制成陶粒球；
[0027]导料槽C，连接于所述陶粒烧制装置A ;
[0028]陶粒烧成装置B，连接于所述导料槽C，所述陶粒球经过所述导料槽C进入所述陶粒烧成装置B。
[0029]下面将对上述结构具体进行介绍。
[0030]I)陶粒烧制装置A
[0031]请参考图2，该陶粒烧制装置A具体包括:
[0032]第一炉体2，所述第一炉体2的结构为圆筒状，其轴线与水平线呈3?5°倾斜角，其外壳为不锈钢炉壳，其由功率为5.0Kw,电压为220V的电炉改造而成，其最高工作温度为800°C，另外第一炉体2还包括第一保护罩3 ;
[0033]第一加料口 4，所述第一加料口 4为倾斜状，倾斜角度为30?45° ;
[0034]第一刚玉管5，所述第一刚玉管5设置于所述第一炉体2的轴线处且与所述第一炉体2平行，与水平线呈3?5°倾斜角；作为进一步的优选实施例，所述第一刚玉管5内壁为螺纹管形状，用于减缓成球陶粒的滚动；
[0035]第一高温碳棒9，所述第一高温碳棒9分布于所述第一刚玉管5外壁，其中所述高温碳棒例如为:均匀分布于所述第一刚玉管5的外壁用于传递热量；
[0036]第一热电偶1，所述第一热电偶I设置于所述第一炉体2的中部且测温端伸入所述第一刚玉管5内部，用于检测所述第一刚玉管5内部的温度；
[0037]第一控制端10，用于对陶粒烧制装置A温度自动控制，连接于所述第一热电偶I。
[0038]其中，陶粒生球经由所述第一加料口 4进入所述第一刚玉管5进行烧制。在所述第一热电偶I检测到所述第一刚玉管5内部的温度之后，将其发送至第一控制端10，第一控制端10将其与预设烧制温度(预设烧制温度例如为:700°C，当然，还可以根据实际需求设置其他不同的预设烧制温度，例如:600°C、800°C等等)进行匹配，进而基于匹配结果对连接于第一控制端10的温控柜进行控制，以使第一刚玉管5的温度位于预设烧制温度
[0039]作为进一步的优选实施例，所述陶粒烧制装置A还包括:
[0040]第一