利用外滤式除尘器净气室结构的喷氨混合系统的制作方法

本实用新型属于烟气净化技术领域，具体涉及利用外滤式除尘器净气室结构的喷氨混合系统。

背景技术：

氮氧化物对环境的损害作用极大，它既是形成酸雨的主要物质之一，也是形成大气中光化学烟雾的重要物质和消耗臭氧的一个重要因子。工业高温烟气主要使用还原剂（氨气、尿素、烷烃等）与氮氧化物发生化学反应还原氮氧化物，还原剂以氨气使用较多，从而达到烟气中氮氧化物的净化，选择性催化还原工艺（SCR）是主要技术之一。

氮氧化物对环境的损害作用极大，它既是形成酸雨的主要物质之一，也是形成大气中光化学烟雾的重要物质和消耗臭氧的一个重要因子。工业高温烟气主要使用还原剂（氨气、尿素、烷烃等）与氮氧化物发生化学反应还原氮氧化物，还原剂以氨气使用较多，从而达到烟气中氮氧化物的净化，选择性催化还原工艺（SCR）是主要技术之一。

专利公开号CN205435252U的文献公开了一种一体化除尘脱硝脱硫装置，将喷氨系统与脉冲清灰系统结合，用氨气替代滤袋清灰压缩空气，由于上箱体诸多喷吹管轮流或交替、间断清灰，局部过滤元件，脉冲喷吹氨气，既不能保证氨气的持续供给，也无法保证氨气均匀、计量注入烟气，烟气混合不均匀，将导致脱硝效率不稳定，氨气逃逸率高。

专利公开号CN205307996U的文献公开了除尘脱硝一体化装置，直接将喷氨格栅布置在催化剂模块的上部，混合长度短，且无烟气混合器，不能实现还原剂与烟气氮氧化物混合良好，后果是脱硝效率低和氨气逃逸率低。

专利公开号CN105107349A的文献公开了一种焦炉烟道气脱硫脱硝联合净化工艺装置，将除尘器上箱体延伸作为脱硝反应器，将还原剂注入格栅置于脱硝催化剂模块入口，没有设置烟气混合器，由于上箱体通道面积大，烟气流速低，还原剂与烟气混合效果更差。

以上三个专利文献是除尘脱硝一体化的典型工艺，如增设静态混合器，烟道需增长，且系统运行阻力增大。

在传统典型的选择性催化还原脱硝工艺中，在催化剂模块前端的烟道段安装喷氨格栅与烟气混合器和烟气整流装置，混合器和整流装置后分别保留足够长度的烟道，确保烟气混合效果、整流效果，不仅烟道长，而且系统阻力大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种利用外滤式除尘器净气室结构的喷氨混合系统。

本实用新型的技术解决方案是：利用外滤式除尘器净气室结构的喷氨混合系统，包括：

喷氨格栅，所述喷氨格栅由安装氨气主管组件和氨气支管构成；所述氨气支管安装有氨气喷嘴，以法兰联结于氨气主管组件；每根氨气支管对应安装有调节阀门和检测仪表组，独立调节和检测对应氨气支管的氨气流量和工况；

外滤式除尘器的净气室，所述净气室包括净气室的室壁与花板构成的有限空间，所述净气室有烟气出口；

过滤元件，所述过滤元件安装在除尘器花板的花板孔口上，用于将进入净气室的烟气分成独立的若干份，以射流形态进入净气室；对应每份烟气射流单元的流量注入计量的氨气，氨气从氨气喷嘴以孔口射流方式注入；实现对烟气精准、均匀地注入氨气；

所述喷氨格栅安装在外滤式除尘器的净气室内；

喷吹管，所述喷吹管安装在净气室上；所述喷吹管设置在过滤元件的上方；

所述一个净气室独立配置一个喷氨格栅，或多个净气室共用一个喷氨格栅。

根据本实用新型实施例，所述花板孔口和过滤元件的出口安装有喷吹压缩空气引流器文氏管；或者安装射流导流板；所述射流导流板包括但不限于三角形、矩形、梯形、多边形、半圆形或半椭圆形。

根据本实用新型实施例，所述喷吹管两侧对称安装侧翼板；所述侧翼板的叶片性状包括但不限于矩形、梯形、多边形、半圆形或半椭圆形。

根据本实用新型实施例，所述过滤元件采用中心喷吹清灰方式时，氨气支管安装在喷吹管背面，氨气喷嘴与过滤元件同轴，氨气喷嘴朝向与烟气孔口射流流向一致。

根据本实用新型实施例，所述过滤元件采用中心喷吹清灰方式时，氨气支管安装在喷吹管背面，氨气喷嘴与过滤元件同轴，氨气喷嘴朝向与烟气孔口射流流向一致。

根据本实用新型实施例，所述过滤元件采用中心喷吹清灰方式时，氨气支管布置在清灰装置喷吹管之间通道、喷吹管与净气室壁板之间通道中或出口，即过滤元件孔口烟气射流在喷吹管之间通道内形成的平面紊流射流区域中，氨气喷嘴的轴线分别位于两相邻过滤元件轴线的对称线，氨气喷嘴朝向与平面紊流射流流向一致。

根据本实用新型实施例，所述过滤元件采用中心喷吹清灰方式时，氨气支管布置在清灰装置喷吹管之间通道、喷吹管与净气室壁板之间通道的入口，靠近花板侧，即烟气平面紊流射流形成之前的区域，氨气喷嘴的轴线分别位于两相邻过滤元件轴线的对称线，氨气喷嘴的氨气射流与过滤元件的孔口射流构成平行射流，在喷吹管之间通道混合形成平面紊流射流。

根据本实用新型实施例，所述过滤元件采用环隙喷吹清灰方式时，氨气支管及氨气喷嘴直接安装在过滤元件出口烟气射流中，氨气喷嘴与过滤元件同轴，氨气喷嘴朝向与烟气孔口射流一致。

根据本实用新型实施例，所述过滤元件采用环隙喷吹清灰方式时，氨气支管布置在两排过滤元件出口射流混合区域，与对应的两排过滤元件平行，氨气喷嘴的轴线分别位于两相邻过滤元件轴线的对称线，氨气喷嘴的出口朝向与过滤元件孔口烟气射流一致；另在靠近两侧壁板各安装一根氨气支管。

根据本实用新型实施例，所述过滤元件采用环隙喷吹清灰方式时，氨气支管布置在两排过滤元件之间，靠近花板侧，氨气喷嘴位于相邻两过滤元件孔口烟气射流未发生混合的区域，氨气喷嘴的轴线分别位于两相邻过滤元件轴线的对称线，另在靠近两侧壁板各安装一根氨气支管，氨气支管上氨气喷嘴的氨气射流与过滤元件的孔口射流构成同向的平行射流。

根据本实用新型实施例，所述过滤元件的断面包括但不限于长扁口、椭圆和圆口形式；当过滤元件断面为圆口形、椭圆的小口径形式时，一个孔口烟气射流对应有一个压缩空气喷嘴；当过滤元件断面为长扁口形式时，烟气射流以平面射流方式进入净气室，对应计量供给烟气射流的氨气以氨气支管上均匀布置的多个氨气喷嘴喷入。

当过滤元件不采用压缩空气为清灰介质时，喷吹管则为其他清灰介质输送管道及其支撑构件。

本实用新型利用除尘器净气室固有结构作为氨气与烟气的混合装置，无需单独设置烟气静态混合器，避免设置静态混合器导致的系统阻力增加；充分利用烟气通过外滤式除尘器过滤除尘时，被有序布置、规格相同的过滤元件分成若干股，以射流形态进入除尘器净气室的特点，将计量的氨气以射流形态精准注入对应每股烟气，构成相对独立的氨气与烟气的混合单元；充分利用射流与周边流体发生强烈掺混的流场特点，充分利用氨气与烟气的混合气通过净气室喷吹管安装层、净气室有限空间时受到的强烈扰动，实现氨气与烟气充分混合，净气室内的所有构件都有利于氨气与烟气的混合。

所述的混合系统，也可用于SCR烟气脱硝所需的其他类型还原剂的注入，也可用于外滤式除尘协同处理其他气态污染物的净化处理工艺，利用所述混合系统往烟气投入反应药剂并均匀混合。

所述的外滤式除尘器，包括所有进、出风方式和除尘器净气室结构形式的外滤式除尘器；包括且不限于单箱体、多箱体除尘器和直通式除尘器等；所述除尘器的烟气进风方式包括且不限于中箱体下部进风或灰斗进风，或从中箱体侧面进风；净气室的结构方式包括且不限于单仓室或多仓室方式及各种不同烟气出风方式。

所述的过滤元件安装在中箱体与净气室之间的花板上，具体安装在花板孔口上，在孔口出口；所述过滤元件采用脉冲喷吹清灰方式时，过滤元件出口安装有喷吹管；所述的脉冲喷吹清灰方式包括，包括且不限于中心喷吹方式和环隙喷吹方式。当过滤元件采用中心喷吹清灰方式时，利用喷吹管为喷氨混合系统的烟气静态混合器。

所述的外滤式除尘器，不采用压缩空气脉冲清灰方式而采用其他清灰方式时，所述压缩空气脉冲喷吹管则为其他清灰介质输送管道或其支撑结构。

所述烟气经过滤元件除去颗粒物后，分成相对独立的若干股烟气以射流方式进入净气室。

所述过滤元件将烟气分为的若干股射流，指烟气通过安装于花板孔口的过滤元件除尘后，从花板孔口以射流的流态进入净气室；还指烟气进入净气室后，通过中心喷吹方式的喷吹管安装层时，从并列排布的喷吹管之间、喷吹管与净气室相邻的壁板形成的若干狭长通道通过，形成烟气平面紊流射流形态；所述平面紊流射流，如喷吹管安装有侧翼，紊流更加强烈。

所述过滤元件出口无喷吹管阻挡，喷氨格栅安装方式可参照环隙喷吹清灰外滤式除尘器的喷氨格栅安装方式。所述过滤元件出口有其他装置阻挡时，喷氨格栅安装方式可参照中心喷吹清灰外滤式除尘器的喷氨格栅安装方式。

所述氨气支管上氨气喷嘴的数量，原则上由与其平行的每行过滤元件数量确定，即花板孔口数量确定；对于扁口过滤元件，沿一个花板孔口长度，氨气支管均匀布置多个氨气喷嘴，依实施的具体条件确定。

所述喷氨混合系统的混合单元的数量，由氨气喷嘴确定。

除尘器花板孔口烟气射流与氨气喷嘴喷出的氨气射流，以单元混合方式分别混合后，在除尘器净气室的有限空间内继续混合，从净气室烟气出口排出，此过程进一步保证了氨气与烟气的均匀混合效果。

本实用新型利用了净气室的有限空间的烟气射流、烟气和氨气的混合气射流与周围流体的掺混效应；利用了烟气射流、烟气和氨气的混合气射流在净气室内构成了平行射流，平行射流相互的掺混效应。

本实用新型外滤式除尘器净气室发挥了喷氨混合系统的静态混合器功能，利用了净气室的有限空间对进入的烟气射流、氨气射流的混合效应；利用了净气室的有限空间及其内部安装的所有构件对其内部流通的烟气与氨气的混合气强烈的混合效应。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：（1）充分利用了净气室的固有有限空间结构和喷吹管安装层作为静态混合器，节省了设备投资；（2）避免了增设静态混合器而产生的设备阻力；在断面大，烟气流速相对较低的净气室安装喷氨格栅，系统阻力增加较小；降低了系统运行能耗；（3）充分利用烟气被外滤式除尘器过滤元件分成若干多股独立射流方式进入除尘器净气室的特点，真正实现了按独立混合单元计量注入氨气并混合，提高了氨气混合均匀效果，过滤元件数量越多，混合效果越好；（4）充分利用流体射流与环境空间的流体介质发生强烈参混和热交换的流体特性；充分利用了净气室的固有结构，利用喷吹管作为静态混合器，提高了烟气混合均匀效果的优势，体现在：充分利用了烟气以射流形态进入净气室，后续又在固有的喷吹管之间通道，再次形成平面射流的特点；充分利用有限空间内流体的强烈混合的流场特性；（5）利用除尘器固有的流场特性、净气室内安装的所有构件的作用，避免了增设静态混合器而产生的设备阻力，降低了系统运行能耗；（6）如在喷吹管增设侧翼板，强化混合效果，安装的叶片生根在喷吹管侧翼，无需增加其他生根装置；由于除尘器净气室断面大，整体烟气流速低于烟道，较在烟道安装静态混合器，烟气系统阻力增加量小，同样可降低了系统运行能耗；（7）如安装过滤元件出口的导流板，还有利于除尘器的脉冲清灰，作用类同脉冲清灰袋式除尘器的袋口安装文氏管；（8）与在烟道设置喷氨格栅和静态混合器比较，除尘脱硝系统的烟道短，布置更加紧凑，真正实现了除尘脱硝一体化。

附图说明

图1是喷氨格栅俯视图。

图2是喷氨格栅立面图。

图3是中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第一种安装方式的立面图。

图4是中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第一种安装方式的侧视图。

图5是中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第一种安装方式的俯视图。

图6是中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第二种安装方式的侧视图。

图7是中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第三种安装方式的侧视图。

图8是长扁口外滤式除尘器喷氨混合系统第一种安装方式的立面图。

图9是长扁口外滤式除尘器喷氨混合系统第一种安装方式的俯视图。

图10是环隙喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第一种安装方式的立面图。

图11是环隙喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第一种安装方式的侧视图。

图12是环隙喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第一安装方式的俯视图。

图13是环隙喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第二安装方式的侧视图。

图14是环隙喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统第三种安装方式的侧视图。

图15是清灰装置三角形侧翼板一种安装方式的示意图。

图中：1-喷氨格栅；2-除尘器净气室；3-氨气主管组件；4-氨气支管；5-氨气喷嘴；6-法兰；7-阀门；8=检测仪表；9-过滤元件；10-花板；11-喷吹管；12-花板孔口；13-射流导流板；14-侧翼板；15-压缩空气喷嘴；16-喷吹压缩空气引流器文氏管。

具体实施方式

下面详细描写本实用新型的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型的技术方案适用于除尘脱硝一体化工艺，或外滤式除尘协同处理其他气态污染物的净化处理工艺，利用本发明往烟气投入反应药剂并均匀混合。

如图3等所示，以利用中箱体下部进风的外滤式除尘器除去颗粒物，再进行SCR脱硝的工艺为例，说明本发明的具体实施方式。

喷氨格栅1安装于除尘器净气室2，高温烟气从中箱体下部进入外滤式除尘器，经过安装于花板10的花板孔口12上的过滤元件9除去颗粒物后，以烟气射流方式从花板孔口12，也是过滤元件9出口，进入净气室2，烟气与喷氨格栅注入的氨气充分混合，后续依次进入整流装置和SCR脱硝还原反应催化剂模块，完成SCR脱硝反应。

如图1、图2所示，喷氨格栅1由氨气主管组件3和氨气支管4构成；氨气支管4安装有喷氨喷嘴5；氨气主管组件3与氨气支管4用法兰联结6；每根氨气支管对应安装调节阀门7和检测仪表8；氨气主管组件3联结氨气制备系统。

中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统的第一种实施方式。

如图3、图4和图5所示，多根氨气支管4公用一个氨气主管组件3，氨气主管组件3外接氨气制备系统；安装于净气室2内的氨气支管4采用法兰6联结于氨气主管组件3；每个氨气支管4对应安装有流量调节阀门7及检测仪表组8，控制每根支管氨气流量；在净气室2内，多个过滤元件9公用一根清灰压缩空气喷吹管11，每个喷吹管11安装有多个压缩空气喷嘴15；在每根喷吹管11的背面，对应安装有一根氨气支管4，每根氨气支管4安装有多个氨气喷嘴5；每个氨气喷嘴5对应一个过滤元件9或一股烟气射流单元，即每个氨气喷嘴5计量输出的氨气量对应一股烟气射流流量控制。

依据上述方式，每股烟气进入净气室后，由于喷吹管11的阻挡，在喷吹管11背面形成对称涡流，对应有一股氨气射流注入这组烟气涡流中，同时氨气射流处在喷吹管之间通道的烟气平面紊流射流的侧部，氨气与烟气混合强烈；形成一个烟气与氨气混合单元。所有的相对独立的混合单元混合后的氨气与烟气的混合气，在净气室2有限空间内再进行充分混合，混合后的烟气进入后续烟道，多个净气室2的烟气在烟道中混合，最后经整流的混合烟气在通过催化剂模块时，烟气中氮氧化物与氨气发生选择性催化还原反应，烟气氮氧化物被净化。

中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统的第二种实施方式。

如图6所示，多根氨气支管4公用一个氨气主管组件3，氨气主管组件外接氨气制备系统；安装于净气室2内的氨气支管4采用法兰6联结于氨气主管组件3；每个氨气支管4对应安装有流量调节阀门7及检测仪表组8，控制每根氨气支管4的流量；在净气室2内，多个过滤元件9公用一根清灰压缩空气喷吹管11，每个喷吹管11安装有多个压缩空气喷嘴15；喷吹管11之间、喷吹管11与相邻净气室2壁板之间，形成若干平行通道，氨气支管4布置在这些通道或通道出口，具体高度实施时依据射流流速确定；每根氨气支管4安装有多个氨气喷嘴5，氨气喷嘴4朝向与过滤元件9烟气孔口射流同向，氨气喷嘴5的中心轴线与相邻两个过滤元件9中心轴线处于同一平面上，处于喷吹管11之间通道的每个氨气喷嘴5计量输出的氨气对应一股过滤元件9烟气孔口射流流量控制，处于喷吹管11与室壁之间通道的每个氨气喷嘴5计量输出的氨气对应一股过滤元件9烟气孔口射流流量的一半控制。

依据上述方式，每股过滤元件9烟气射流进入净气室2后，由于喷吹管11的阻挡，在喷吹管11两侧分成对称两股射流，相邻两个过滤元件9的射流在对应的喷吹管11通道内掺混，混合形成一股平面射流单元，对应有一个氨气喷嘴5安装于这股平面射流单元中，注入的氨气以孔口射流形式与平面射流单元发生掺混，构成一个烟气与氨气的混合单元。氨气支管4布置上述的通道中，即布置在过滤元件9烟气射流在前述通道内形成的平面紊流射流区域中，两种不同温度、不同介质和不同流速的同向射流，发生强烈混合；所有的相对独立的混合单元混合后的氨气与烟气的混合气，在净气室2有限空间内再进行充分混合，混合后的烟气进入后续烟道，多个净气室2的烟气在烟道中混合，最后经整流的混合烟气在通过催化剂模块时，烟气中氮氧化物与氨气发生选择性催化还原反应，烟气氮氧化物被净化。

中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统的第三种实施方式。

如图7所示，多根氨气支管4公用一个氨气主管组件3，氨气主管组件3外接氨气制备系统；安装于净气室2内的氨气支管4采用法兰6联结于氨气主管组件3；每个氨气支管4对应安装有流量调节阀门7及检测仪表组8，控制每根氨气支管4的流量；在净气室2内，多个过滤元件9公用一根清灰压缩空气喷吹管11，每个喷吹管11安装有多个压缩空气喷嘴15；喷吹管11之间、喷吹管11与相邻净气室2壁板之间，形成若干平行通道，氨气支管4布置在这些通道或通道入口，靠近花板10侧，具体高度实施时依据射流流速确定；每根氨气支管4安装有多个氨气喷嘴5，氨气喷嘴5朝向与过滤元件9烟气孔口射流同向，氨气喷嘴5的中心轴线与相邻两个过滤元件9中心轴线处于同一平面上，处于喷吹管11之间通道入口的每个氨气喷嘴5计量输出的氨气对应一股过滤元件烟气孔口射流流量控制，处于喷吹管11与室壁之间通道入口的每个氨气喷嘴5计量输出的氨气对应一股过滤元件9烟气孔口射流流量的一半控制。

依据上述方式，每股过滤元件9烟气射流进入净气室2后，由于喷吹管11的阻挡，在喷吹管11两侧分成对称两股射流，相邻两个过滤元件9的射流在对应的喷吹管11通道内掺混，混合形成一股平面紊流射流单元，对应有一个氨气喷嘴5安装于这股平面紊流射流未形成之前的区域，即氨气喷嘴5的氨气射流与过滤元件9的烟气射流构成平行射流，参与在前述通道混合形成平面紊流射流，两种不同温度、不同流速和不同介质的射流，发生强烈混合。每个氨气喷嘴5输出的氨气以圆孔射流形式与相邻烟气孔口射流单元发生掺混，构成一个烟气与氨气的混合单元。所有的相对独立的混合单元混合后的氨气与烟气的混合气，在净气室2有限空间内再进行充分混合，混合后的烟气进入后续烟道，多个净气室2的烟气在烟道中混合，最后经整流的混合烟气在通过催化剂模块时，烟气中氮氧化物与氨气发生选择性催化还原反应，烟气氮氧化物被净化。

过滤元件9断面为长扁口时的实施方式。

如图8、图9所示，过滤元件9断面为长扁口9，依据过滤元件9的断面尺寸，每个过滤单元的烟气量，烟气射流速度、对应需注入氨气量等因素，合理确定氨气喷嘴5的数量，氨气喷嘴5均布在氨气支管4上，即可采用上述三种实施方式。原则上，氨气喷嘴6数量越多，烟气与氨气混合单元越多，混合效果越好，具体依据实施条件确定。如图8、图9所示，为长扁口中心喷吹外滤式除尘器喷氨混合系统的第一种安装方式。

如图10、图11、图12、图13、图14所示，当过滤元件9采用环隙喷吹清灰方式时，清灰用压缩空气喷嘴为喷射器15，喷射器连接有压缩空气引流器文氏管16，过滤元件9出口无喷吹管11阻挡，所述的喷氨混合系统的喷氨格栅1有三种安装方式。其一，如图10、图11、图12所示，氨气支管4及氨气喷嘴5直接安装在过滤元件9出口，氨气喷嘴5与过滤元件9同轴，氨气喷嘴5朝向与烟气孔口射流一致，即一个氨气喷嘴5安装于一个烟气孔口射流中，构成一个氨气射流与烟气射流的混合单元，氨气与烟气发生强烈的掺混。其二，如图13所示，氨气支管4布置在两排过滤元件9孔口出口之间的烟气射流混合区域中心，另在靠近净气室2两侧壁板侧的相同高度各安装一根氨气支管9，氨气喷嘴5的出口朝向与过滤元件9孔口烟气射流一致，即每个氨气喷嘴5的氨气孔口射流在相邻过滤元件的烟气孔口射流混合区域中心，构成氨气与烟气的混合单元，发生强烈的掺混。其三，如图13所示，氨气支管4布置在两排过滤元件9出口之间，靠近花板10侧，氨气喷嘴5位于相邻两过滤元件9孔口烟气射流未发生混合的区域，另在靠近净气室2两侧壁板侧的相同高度各安装一根氨气支管4。所有的氨气支管4上氨气喷嘴5的氨气孔口射流与过滤元件9的孔口射流构成同向的平行射流，一个氨气喷嘴5孔口射流与相邻过滤元件9孔口烟气射流混合构成一个混合单元，发生强烈的掺混。每个氨气喷嘴5计量输出的氨气量对应一股过滤元件9烟气孔口射流流量控制，靠近净气室2壁板的氨气喷嘴5计量输出的氨气量对应一股过滤元件8烟气孔口射流流量的一半控制。所有的相对独立的混合单元混合后的氨气与烟气的混合气，在净气室2有限空间内再进行充分混合，混合后的烟气进入后续烟道，多个净气室2的烟气在烟道中混合，最后经整流的混合烟气在通过催化剂模块时，烟气中氮氧化物与氨气发生选择性催化还原反应，烟气氮氧化物被净化。

过滤元件的出口射流导流板13安装方式。

如图6、图7所示，如过滤元件9出口安装有喷吹压缩空气引流文氏管16，可不安装射流导流板13。如无文氏管，可安装射流导流板13。具体实施时，依据过滤元件9断面、相邻两喷吹管11间距和射流速度等，确定是否安装或安装射流导流板13形状和安装角度等。过滤元件9出口射流进入净气室后，经射流导流板13引导，进入喷吹管11之间通道，保证进入净气室2烟气尽可能通过氨气注入区域。当过滤元件9进入脉冲清灰程序时，可通过射流导流板13诱导净气室2流体随压缩空气进入过滤元件9，有利于提高清灰效率。

强化烟气混合的喷吹管11侧翼板14安装方式。

如图6、图7所示，在喷吹管11两侧对称安装侧翼板14，烟气平面射流在侧翼板14边缘发生边界层分离，形成涡流，通过涡流的强烈卷吸作用，强化射流与周边流体的掺混，促进烟气与氨气的均匀混合。具体实施时，依据过滤元件9断面形式、相邻两喷吹管11间距和射流速度等，确定是否安装或安装侧翼板14形状和安装角度等。如图15所示，一种三角形翼板在喷吹管11的一种安装形式。

上述实施例的说明只是用于理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也将落入本实用新型权利要求的保护范围内。