一种铸造配料行车自动化系统的制作方法

本发明涉及铸造配料技术领域，尤其涉及一种铸造配料行车自动化系统。

背景技术：

目前铸造厂配料行车大部分采用人工驾驶，原来中频炉一个车间2台、4台居多，但随着铸造厂规模越来越大，配料品种越来越多，熔炼工艺越来越复杂，人工驾驶行车仅凭记忆难以满足生产。其次铸造厂的工人薪酬结算趋势采用承包，只看产量，造成操作工许多工序自行简化，如不按照工艺配方加料，随意添加铁料，造成铁水成分波动，成品率低。为了解决铸造配料过程中铁料的精准定位加料，解决目前人工驾驶配料行车放料过程中易加错加料车的问题，从而从加料源头避免出错，增加了铁水成分的稳定性，提高了铸件成品率因此，我们提出一种铸造配料行车自动化系统，用来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铸造配料行车自动化系统。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种铸造配料行车自动化系统，包括车体，所述车体的下端设有行走机构，所述车体上设有两条相互平行的第一滑槽，且第一滑槽内均安装有第一滑块，所述车体的一侧设有两个相互平行的第一油缸，且第一油缸的活塞杆末端连接在第一滑块的一侧，且两个第一滑块的上端共同固定有底板，所述底板的上端设有调节装置，且调节装置的上端固定有竖板，所述竖板的一侧固定有两个第二油缸，所述竖板的另一侧固定有两个相互平行的支撑杆和固定杆，且固定杆的一端均固定在支撑杆的下端，所述支撑杆内均设有移动机构，两个支撑杆之间共同固定有横板，所述横板内设有凹槽，且凹槽内设置有转动机构，所述转动机构上设有第二移动块，且第二移动块下端固定有连接板，所述横板的下端固定有两个相互平行的固定板，两个固定板之间固定有丝杆，且丝杆贯穿连接板，所述连接板的下端固定有电缆卷筒，所述电缆卷筒的下端设置有拉绳，且拉绳远离电缆卷筒的下端固定有电磁吸盘，所述电磁吸盘上设有无线称量传感器，所述底板上设有两个相互平行的放置箱，所述放置箱内均设有搅拌装置，所述放置箱内设有自动开合装置。

优选地，所述调节装置包括设置在底板上的两个固定块，其中一个固定块的一侧固定有第一驱动装置，且第一驱动装置的输出轴贯穿该固定块并延伸至该固定块的一侧，所述第一驱动装置的输出轴末端固定有螺杆，所述底板上设有第三滑槽，且第三滑槽内安装有两个第三滑块，所述第三滑块的上端均固定有第一移动块，且第一移动块上设有第一螺纹通孔，所述螺杆的一端贯穿两个第一螺纹通孔并转动连接在另一个固定块的一侧，两个第一移动块的上端共同固定在竖板的下端。

优选地，所述移动机构包括设置在支撑杆内的第二滑槽，且第二滑槽内安装有第二滑块，所述第二油缸的活塞杆贯穿竖板和支撑杆并延伸至第二滑槽内，且第二油缸的活塞杆末端固定在第二滑块的一侧。

优选地，所述转动结构包括转动连接在凹槽一端侧壁上的两个转轴，且两个转轴之间缠绕有链条，所述横板的一侧固定有第三驱动装置，且第三驱动装置的输出轴贯穿横板并延伸至横板的凹槽内，所述第三驱动装置的输出轴末端固定在其中一个转轴上。

优选地，所述搅拌装置包括设置在放置箱一端侧壁上的第二驱动装置，且第二驱动装置的输出轴贯穿放置箱并延伸至放置箱内，所述第二驱动装置的输出轴末端固定有搅拌杆，且搅拌杆上等间距设有多个搅拌叶。

优选地，所述自动开合装置包括转动连接在放置箱内的一端侧壁上的两个第三油缸，所述放置箱的上端设有开口，所述开口处铰接有封盖，所述第三油缸的活塞杆末端均转动连接在封盖的下端。

优选地，所述竖板的上端设有两个相互平行的照明灯具。

优选地，所述第一驱动装置和第三驱动装置均为伺服电机。

本发明中，1、通过行程定位，炉前炉后分成卸车区、配料区、加料区，卸车时行车主钩只能运行于卸车区、配料区，配料时行车主钩只能运行于配料区、加料区，彻底解决了卸车与配料交叉作业的唯一性。2、电缆卷筒带编码器联锁机构安装在配料行车的小车上，吊钩升降时自由收放电磁吸盘和无线吊钩秤的电源电缆。在电缆卷筒侧面安转有编码器联锁机构，采用链条传动，电缆卷筒随吊钩升降旋转并带动编码器旋转，从而检测吊钩升降位置：配料位、卸料位。3、无线称量传感器实时采集重量信号，确定电磁吸盘吸料位。4、激光扫描高度，确认整个料仓的高度点，随时控制下一循环的电磁吸盘吸料点。5、系统运行过程中实时监测位置编码值，如在小车运行时，检测到编码值变化率异常，系统自动停止并给出报警信号及报警信息提示触摸屏显示。6、系统运行过程中车轮打滑会造成位置检测的累积误差，误差超出允许范围后，系统会自动控制行车进行位置校准，此过程无需人为干预。7、系统运行过程中检测到称重系统（无线称重仪表）异常，系统自动停止并给出报警信号及报警信息提示（触摸屏显示）。8、系统运行过程中检测到无线通讯异常，系统自动停止并给出报警信号及报警信息提示（触摸屏显示）。9、系统运行过程中检测到大车或小车运行至极限位置，系统自动停止并给出报警信号及报警信息提示（触摸屏显示）。10、设置自动道闸控制系统用于在行车自动运行时，关闭配料运行区域，阻止车辆和人员进入。11、编码检测长期运行过程中会有累积误差，为保证系统稳定运行，采用接近式传感器进行检测及校准。首先将车体先移动到料仓附近，将配料放置到放置箱，然后可驱动第一驱动装置，第一移动块沿着螺杆移动，直至横板移动到放置箱的上方，然后可驱动第三驱动装置，电缆卷筒随着链条移动，放长拉绳，使电磁吸盘吸取配料，然后再移动竖板，将配料输送到电炉内，第二驱动装置可转动搅拌杆，搅拌杆上的搅拌叶辅助搅拌配料，同时封盖可通过第三油缸自动开合。本发明解决了目前人工驾驶配料行车放料过程中易加错加料车的问题，从而从加料源头避免出错，增加了铁水成分的稳定性，提高了铸件成品率，本装置用于行车自动驾驶，与配料控制系统连接，根据配料控制系统需求，控制行车自动走位吸料、配料、卸料。从而实现自动配料全自动运行，该系统定位准确，互锁性强，安全防范设置齐全，人机界面友好，采用西门子PLC控制、ABB变频速度调节、P+F编码，自动化程度与可靠性极高。

附图说明

图1为本发明提出的一种铸造配料行车自动化系统的结构示意图；

图2为本发明提出的一种铸造配料行车自动化系统车体上的结构示意图；

图3为本发明提出的一种铸造配料行车自动化系统放置箱结构示意图；

图4为本发明提出的一种铸造配料行车自动化系统放置箱的内部结构示意图；

图5为本发明提出的一种铸造配料行车自动化系统竖板一侧的结构示意图；

图6为本发明提出的一种铸造配料行车自动化系统横板内部以及下端的结构示意图。

图中：1车体、2第一驱动装置、3第一油缸、4第一移动块、5第二油缸、6竖板、7横板、8支撑杆、9放置箱、10底板、11第一滑块、12第二驱动装置、13搅拌杆、14封盖、15第三油缸、16第二滑块、17链条、18电缆卷筒、19电磁吸盘、20丝杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-6，一种铸造配料行车自动化系统，包括车体1，车体1的下端设有行走机构，便于移动装置，车体1上设有两条相互平行的第一滑槽，且第一滑槽内均安装有第一滑块11，车体1的一侧设有两个相互平行的第一油缸3，可控制底板10的位置，且第一油缸3的活塞杆末端连接在第一滑块11的一侧，且两个第一滑块11的上端共同固定有底板10，底板10的上端设有调节装置，且调节装置的上端固定有竖板6，竖板6的一侧固定有两个第二油缸5，竖板6的另一侧固定有两个相互平行的支撑杆8和固定杆，且固定杆的一端均固定在支撑杆8的下端，支撑杆8内均设有移动机构，两个支撑杆8之间共同固定有横板7，横板7内设有凹槽，且凹槽内设置有转动机构，转动机构上设有第二移动块，且第二移动块下端固定有连接板，横板7的下端固定有两个相互平行的固定板，两个固定板之间固定有丝杆20，起支撑作用，且丝杆20贯穿连接板，连接板的下端固定有电缆卷筒18，电缆卷筒18的下端设置有拉绳，且拉绳远离电缆卷筒18的下端固定有电磁吸盘19，电磁吸盘19上设有无线称量传感器，底板10上设有两个相互平行的放置箱9，放置箱9内均设有搅拌装置，放置箱9内设有自动开合装置。

本发明中，调节装置包括设置在底板10上的两个固定块，其中一个固定块的一侧固定有第一驱动装置2，且第一驱动装置2的输出轴贯穿该固定块并延伸至该固定块的一侧，第一驱动装置2的输出轴末端固定有螺杆，底板10上设有第三滑槽，且第三滑槽内安装有两个第三滑块，第三滑块的上端均固定有第一移动块4，且第一移动块4上设有第一螺纹通孔，螺杆的一端贯穿两个第一螺纹通孔并转动连接在另一个固定块的一侧，两个第一移动块4的上端共同固定在竖板6的下端，驱动第一驱动装置2，第一移动块4会沿着螺杆移动，直至横板7移动到放置箱9的上方，移动机构包括设置在支撑杆8内的第二滑槽，且第二滑槽内安装有第二滑块16，第二油缸5的活塞杆贯穿竖板6和支撑杆8并延伸至第二滑槽内，且第二油缸5的活塞杆末端固定在第二滑块16的一侧，第二油缸5可控制第二滑块16的位置，转动结构包括转动连接在凹槽一端侧壁上的两个转轴，且两个转轴之间缠绕有链条17，横板7的一侧固定有第三驱动装置，且第三驱动装置的输出轴贯穿横板7并延伸至横板7的凹槽内，第三驱动装置的输出轴末端固定在其中一个转轴上，可驱动第三驱动装置，电缆卷筒18会随着链条17移动，放长拉绳，电磁吸盘19会吸取配料，搅拌装置包括设置在放置箱9一端侧壁上的第二驱动装置12，且第二驱动装置12的输出轴贯穿放置箱9并延伸至放置箱9内，第二驱动装置12的输出轴末端固定有搅拌杆13，且搅拌杆13上等间距设有多个搅拌叶，第二驱动装置12可转动搅拌杆13，搅拌杆13上的搅拌叶辅助搅拌配料，自动开合装置包括转动连接在放置箱9内的一端侧壁上的两个第三油缸15，放置箱9的上端设有开口，开口处铰接有封盖14，第三油缸15的活塞杆末端均转动连接在封盖14的下端，封盖14可通过第三油缸15自动开合，竖板6的上端设有两个相互平行的照明灯具，第一驱动装置2和第三驱动装置均为伺服电机。

本发明中，1、通过行程定位，炉前炉后分成卸车区、配料区、加料区，卸车时行车主钩只能运行于卸车区、配料区，配料时行车主钩只能运行于配料区、加料区，彻底解决了卸车与配料交叉作业的唯一性。2、电缆卷筒18带编码器联锁机构安装在配料行车的小车上，吊钩升降时自由收放电磁吸盘19和无线吊钩秤的电源电缆。在电缆卷筒18侧面安转有编码器联锁机构，采用链条17传动，电缆卷筒18随吊钩升降旋转并带动编码器旋转，从而检测吊钩升降位置：配料位、卸料位。3、无线称量传感器实时采集重量信号，确定电磁吸盘19吸料位。4、激光扫描高度，确认整个料仓的高度点，随时控制下一循环的电磁吸盘19吸料点。5、系统运行过程中实时监测位置编码值，如在小车运行时，检测到编码值变化率异常，系统自动停止并给出报警信号及报警信息提示触摸屏显示。6、系统运行过程中车轮打滑会造成位置检测的累积误差，误差超出允许范围后，系统会自动控制行车进行位置校准，此过程无需人为干预。7、系统运行过程中检测到称重系统（无线称重仪表）异常，系统自动停止并给出报警信号及报警信息提示（触摸屏显示）。8、系统运行过程中检测到无线通讯异常，系统自动停止并给出报警信号及报警信息提示（触摸屏显示）。9、系统运行过程中检测到大车或小车运行至极限位置，系统自动停止并给出报警信号及报警信息提示（触摸屏显示）。10、设置自动道闸控制系统用于在行车自动运行时，关闭配料运行区域，阻止车辆和人员进入。11、编码检测长期运行过程中会有累积误差，为保证系统稳定运行，采用接近式传感器进行检测及校准。首先将车体1先移动到料仓附近，将配料放置到放置箱9，然后可驱动第一驱动装置2，第一移动块4沿着螺杆移动，直至横板7移动到放置箱9的上方，然后可驱动第三驱动装置，电缆卷筒18随着链条17移动，放长拉绳，使电磁吸盘19吸取配料，然后再移动竖板6，将配料输送到电炉内，第二驱动装置12可转动搅拌杆13，搅拌杆13上的搅拌叶辅助搅拌配料，同时封盖14可通过第三油缸15自动开合。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。