一种可自动卸料的铸造废砂再生回收系统的制作方法

本实用新型涉及物料的破碎技术领域，更具体的是涉及一种可自动卸料的铸造废砂再生回收系统。

背景技术：

矿物的加工，往往需要将较大的物料加工成较小的颗粒，才能有效利用，经过铸造应用后的废砂，是经过了铸造高温，形成强度较大的块状物。需要高效的破碎机将块状物破开，分离出砂粒，砂粒还能够用于铸造工艺，或者制造硅酸钠。

现有技术中铸造废砂的再生回收系统包括振动筛、皮带输送机、破碎机、料斗，在集料斗的出料口下方安装有振动筛i，振动筛的出料口与破碎机进料口相对应，破碎机的出料口下方安装有振动筛ii，振动筛ii的出料口与皮带输送机相对应，皮带输送机的出料口与洗砂机进料口对应。该系统将铸造废砂的粉碎、除铁、清洗等装置有机结合，将铸造废砂中的铸造用砂、硅酸钠提出。

但是，上述铸造废砂的再生回收系统中的某些设备在对物料进行破碎时不能对破碎的物料进行自动卸料，从而降低了该系统的工作效率。因此，我们迫切的需要一种可以自动卸料，从而可以提高工作效率的铸造废砂再生回收系统。

技术实现要素：

基于以上问题，本实用新型提供了一种可自动卸料的铸造废砂再生回收系统，用于解决现有技术中不能对破碎的物料进行自动卸料，从而降低了该系统的工作效率的问题。本实用新型中在旋风式膨胀仓和负压破碎机的底面均设有自动卸料装置，当旋风式膨胀仓和负压破碎机内的物料达到一定的量时，物料可以自动从旋风式膨胀仓和负压破碎机内出来，从而可以对破碎的物料进行自动卸料，进而提高了该系统的工作效率。

本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种可自动卸料的铸造废砂再生回收系统，包括料仓，所述料仓通过过渡机构连接有负压破碎机，所述负压破碎机连接有旋风式膨胀仓，所述旋风式膨胀仓和负压破碎机的底面均设有自动卸料装置，所述自动卸料装置包括安装在负压破碎机的出料口下端或旋风式膨胀仓的出料口下端的封闭板，所述封闭板固定连接有卸料杆，所述卸料杆上安装有可沿卸料杆轴向移动的重锤，所述卸料杆与负压破碎机的出料口或旋风式膨胀仓的出料口通过第一铰轴铰接。

工作原理：工作时，物料进入料仓，并从料仓进入过渡机构中，物料再从过渡机构进入负压破碎机内，负压破碎机内将物料破碎，较小的物料进入负压破碎机底面的自动卸料装置处，较大的物料通过负压破碎机的出料口进入旋风式膨胀仓中，旋风式膨胀仓将二次破碎后合格的物料与灰尘分离，合格的物料进入旋风式膨胀仓底面的自动卸料装置处，当负压破碎机出料口或旋风式膨胀仓出料口内物料重量大于重锤的平衡量时，自动卸料装置自动打开封板，物料下落到主皮带输送机上，当负压破碎机出料口或旋风式膨胀仓出料口内物料重量小于重锤的平衡量时，封板自动关闭，如此利用了杠杆原理，保证了系统的封闭性，并且可以自动卸料，从而提高了该系统的工作效率。

作为一种优选的方式，所述卸料杆为螺杆，所述重锤内设有螺纹，所述螺杆与重锤通过螺纹连接。

作为一种优选的方式，所述过渡机构包括安装在料仓下方的颚式破碎机，所述颚式破碎机的下方安装有振动输送机，所述振动输送机内设有筛网，所述筛网的下方安装有主皮带输送机，所述主皮带输送机的末端连接有出料设备，所述振动输送机还连接有次皮带输送机，所述负压破碎机与次皮带输送机连接，所述自动卸料装置设在主皮带输送机的上方。

作为一种优选的方式，所述出料设备为分级振动筛，所述分级振动筛分为多层，每层均对应一个出物口。

作为一种优选的方式，所述分级振动筛的上方设有第一吸尘罩，所述旋风式膨胀仓的上方设有出风口，所述第一吸尘罩和出风口均通过吸尘管连接有同一布袋除尘器。

作为一种优选的方式，所述料仓的上部设有型钢，所述振动输送机的底部和侧面上均部置了强磁铁，所述振动输送机的上部设有第二吸尘罩。

作为一种优选的方式，所述负压破碎机包括筒体，所述筒体的顶面设有进料口，底面设有出料嘴，所述筒体的顶面安装有延伸至筒体内的转轴，所述转轴的上端安装有动力装置，所述转轴上沿其高度方向通过第二铰轴连接有锤头，所述筒体的内壁上安装有支架，所述支架上安装有内筒，所述内筒与筒体间留有空腔，所述内筒上开有多个气孔，所述筒体的下部开有与空腔相通的出风口，所述出风口上安装有抽风装置。

作为一种优选的方式，所述内筒由多个衬板组件组成，所述衬板组件通过螺栓安装在支架上，多个所述气孔均匀的开在衬板组件上。

作为一种优选的方式，所述衬板组件呈梯形，且衬板组件上部的宽度大于下部的宽度，内筒呈锥形，且内筒的上部横截面积大于下部横截面积。

本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型中在旋风式膨胀仓和负压破碎机的底面均设有自动卸料装置，当旋风式膨胀仓和负压破碎机内的物料达到一定的量时，物料可以自动从旋风式膨胀仓和负压破碎机内出来，从而可以对破碎的物料进行自动卸料，进而提高了该系统的工作效率。

(2)本实用新型中卸料杆为螺杆，重锤内设有螺纹，螺杆与重锤通过螺纹连接，当需要设置重锤的平衡量时，可以将重锤沿着螺杆旋转改变重锤与铰轴之间的距离即可，操作较为方便，且螺纹具有自锁性，可以使重锤不能随意的在螺杆上滑动。

(3)本实用新型中在振动输送机内设有筛网，旋风式膨胀仓和负压破碎机的底面均设有自动卸料装置，可以及时的将破碎后的块状物料和细料分开，从而可以减少该系统破碎铸造废砂的工作量，提高工作效率。

(4)本实用新型中分级振动筛的上方设有第一吸尘罩，旋风式膨胀仓的上方设有出风口，第一吸尘罩和出风口均通过吸尘管连接有同一布袋除尘器。旋风式膨胀仓和分级振动筛中的灰尘通过吸尘管进入布袋除尘器中，这样可以减少灰尘对环境的污染和减少对工人健康的影响。

(5)本实用新型中料仓的上部设有型钢，型钢具有间隙，物料可以从间隙里掉下，这样型钢就可以防止过大的物料进入颚式破碎机中；所述振动输送机的底部和侧面上均部置了强磁铁，强磁铁能够把物料中铁质的杂质吸住，人工定期清理即可；所述振动输送机的上部设有第二吸尘罩，第二吸尘罩可以将振动输送机内的灰尘吸走，从而可以减少振动输送机内的灰尘污染环境。

(6)本实用新型中负压破碎机分离的小砂粒及时随风带走，减少了砂粒的阻碍，大块的物料直接被击打，增加了大块物料被击打的机率和强度，从而提高了物料被破碎的效率；大块的物料被击打后，分离出的小砂粒及时被风带走，减免了小砂粒被反复击打过于细碎，从而提高了产品合格率；灰尘及时被风吸走，经过除尘后再排空，从而减少了对环境污染。

(7)本实用新型中出料设备为分级振动筛，分级振动筛分为多层，每层均对应一个出料口，这样最终被破碎后的物料可以根据不同的大小进行分类从出料口出去。

(8)本实用新型中衬板组件呈梯形，且衬板组件上部的宽度大于下部的宽度，内筒呈锥形，且内筒的上部横截面积大于下部横截面积。内筒上大下小，往下内筒壁与锤头之间的间隙逐步减小，增加了物料在筒体内存在的时间，从而增加了被击打的机率，进而提高了对物料破碎的效率。

附图说明

图1为本实用新型的正面结构简图；

图2为本实用新型自动卸料装置的正面结构简图；

图3为本实用新型负压破碎机的正面剖视结构简图；

图4为本实用新型负压破碎机的俯视结构简图；

图5为本实用新型衬板组件安装在筒体上的正面结构简图；

图6为本实用新型衬板组件安装在筒体上的俯视结构简图；

图7为本实用新型衬板组件的正面结构简图；

附图标记：1料仓，101型钢，2颚式破碎机，3振动输送机，301第二吸尘罩，302强磁铁，303筛网，4次皮带输送机，5主皮带输送机，6负压破碎机，61筒体，601出风口，602进料口，603出料嘴，62内筒，63锤头，64第二铰轴，65转轴，66动力装置，67空腔，68支架，69螺栓，610衬板组件，611气孔，7自动卸料装置，71重锤，72卸料杆，73第一铰轴，74封闭板，8旋风式膨胀仓，9布袋除尘器，10分级振动筛，11第一吸尘罩，12出物口，13吸尘管。

具体实施方式

为了本技术领域的人员更好的理解本实用新型，下面结合附图和以下实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1：

如图1和图2所示，一种可自动卸料的铸造废砂再生回收系统，包括料仓1，料仓1通过过渡机构连接有负压破碎机6，负压破碎机6的出料口连接有旋风式膨胀仓8，旋风式膨胀仓8和负压破碎机6的底面均设有自动卸料装置7，自动卸料装置7包括安装在负压破碎机6出料口下端或旋风式膨胀仓8出料口下端的封闭板74，封闭板74固定连接有卸料杆72，卸料杆72上安装有可沿卸料杆72轴向移动的重锤71，卸料杆72与负压破碎机6出料口或旋风式膨胀仓8出料口通过第一铰轴73铰接。

工作原理：工作时，物料进入料仓1，并从料仓1进入过渡机构中，物料再从过渡机构进入负压破碎机6内，负压破碎机6内将物料破碎，较小的物料进入负压破碎机6底面的自动卸料装置7处，较大的物料通过负压破碎机6的另一个出料口进入旋风式膨胀仓8中，旋风式膨胀仓8将二次破碎后合格的物料与灰尘分离，合格的物料进入旋风式膨胀仓8底面的自动卸料装置7处，当负压破碎机6的出料口或旋风式膨胀仓8的出料口内物料重量大于重锤71的平衡量时，自动卸料装置7自动打开封板，物料下落到主皮带输送机5上，当负压破碎机6的出料口或旋风式膨胀仓8的出料口内物料重量小于重锤71的平衡量时，封板自动关闭，如此利用了杠杆原理，保证了系统的封闭性，并且可以自动卸料，从而提高了该系统的工作效率。

优选的，卸料杆72为螺杆，重锤71内设有螺纹，螺杆与重锤71通过螺纹连接，当需要设置重锤71的平衡量时，可以将重锤71沿着螺杆旋转改变重锤71与铰轴之间的距离即可，操作较为方便，且螺纹具有自锁性，可以使重锤71不能随意的在螺杆上滑动。

实施例2：

如图1所示，在上述实施例的基础上，本实施例给出了该系统具体的一种优选方式。即过渡机构包括安装在料仓1下方的颚式破碎机2，颚式破碎机2的下方安装有振动输送机3，振动输送机3内设有筛网303，筛网303的下方安装有主皮带输送机5，主皮带输送机5的末端连接有出料设备，振动输送机3还连接有次皮带输送机4，负压破碎机6与次皮带输送机4连接，自动卸料装置7设在主皮带输送机5的上方。

工作时，物料进入料仓1，并从料仓1进入颚式破碎机2内，并在颚式破碎机2内经过初次破碎，被初次破碎后的物料进入振动输送机3，并通过振动输送机3内的筛网303将初次破碎后的物料进行分离，较小的物料通过筛网303到达主皮带输送机5上，较大的物料再通过次皮带输送机4输送到负压破碎机6内，经过初次破碎后的物料在负压破碎机6内进行二次破碎，经过负压破碎机6内破碎的物料，较小的物料通过自动卸料装置7到达主皮带输送机5上，较大的物料通过负压破碎机6的出料口进入旋风式膨胀仓8中，旋风式膨胀仓8将二次破碎后合格的物料与灰尘分离，合格的物料通过自动卸料装置7到达主皮带输送机5上，所有进入主皮带输送机5上的物料最终进入出料设备中。

优选的，出料设备为分级振动筛10，分级振动筛10是现有的设备，分级振动筛10分为多层，每层均对应一个出料口，这样最终被破碎后的物料可以根据不同的大小进行分类从出料口出去。

优选的，分级振动筛10的上方设有第一吸尘罩11，旋风式膨胀仓8的上方设有出风口601，第一吸尘罩11和出风口601均通过吸尘管13连接有同一布袋除尘器9。旋风式膨胀仓8和分级振动筛10中的灰尘通过吸尘管13进入布袋除尘器9中，这样可以减少灰尘对环境的污染和减少对工人健康的影响。

优选的，料仓1的上部设有型钢101，型钢101具有间隙，物料可以从间隙里掉下，这样型钢101就可以防止过大的物料进入颚式破碎机2中；振动输送机3的底部和侧面上均部置了强磁铁302，强磁铁302能够把物料中铁质的杂质吸住，人工定期清理即可；振动输送机3的上部设有第二吸尘罩301，第二吸尘罩301可以将振动输送机3内的灰尘吸走，从而可以减少振动输送机3内的灰尘污染环境，上述型钢101、强磁铁302和第二吸尘罩301如何安装本领域技术人员是知晓的，故在此不作赘述。

其余部分与实施例1相同，故在此不作赘述。

实施例3：

如图2-7所示，在实施例1和实施例2的基础上，本实施例给出了负压破碎机的一种优选结构。即负压破碎机6包括筒体61，筒体61的顶面设有进料口602，底面设有出料嘴603，筒体61的顶面安装有延伸至筒体61内的转轴65，转轴65的上端安装有动力装置66，转轴65上沿其高度方向通过第二铰轴64连接有锤头63，筒体61的内壁上安装有支架68，支架68上安装有内筒62，内筒62与筒体61间留有空腔67，内筒62上开有多个气孔611，筒体61的下部开有与空腔67相通的出风口601，出风口601上安装有抽风装置。

动力装置66带动转轴65旋转，可以在转轴65上安装可以安装第二铰轴64的安装块，或者可以安装第二铰轴64的安装块与转轴65一体成型，转轴65再带动锤头63旋转，这里带动转轴65旋转的动力装置66是常规的动力装置66，比如电机等，物料从进料口602落下进入筒体61内时，被高速旋转的锤头63击打破碎，被击打的物料撞到衬板组件610上破碎，反击后又与锤头63相碰，经过多次碰击，硬质的杂质从下面的出料口排出。出风口601外接抽风装置，这里的抽风装置可以是风机，也可以是在废砂处理系统，本来存在为保护环境而设立的风力系统，也就是可以是整个系统中自带的风力系统，抽风装置使空腔67内形成负压，在负压的作用下，形成由内向外的风，风从进料口602和出料口进入筒体61，带走小颗粒，穿过衬板组件610上的气孔611并进入空腔67，最终从出风口601排出。负压破碎机6分离的小砂粒及时随风带走，减少了砂粒的阻碍，大块的物料直接被击打，增加了大块物料被击打的机率和强度，从而提高了物料被破碎的效率；大块的物料被击打后，分离出的小砂粒及时被风带走，减免了小砂粒被反复击打过于细碎，从而提高了产品合格率；灰尘及时被风吸走，经过除尘后再排空，从而减少了对环境污染。

优选的，内筒62由多个衬板组件610组成，衬板组件610通过螺栓69安装在支架68上，多个气孔611均匀的开在衬板组件610上，衬板组件610呈梯形，且衬板组件610上部的宽度大于下部的宽度，内筒62呈锥形，且内筒62的上部横截面积大于下部横截面积。内筒62上大下小，往下内筒62壁与锤头63之间的间隙逐步减小，增加了物料在筒体61内存在的时间，从而增加了被击打的机率，进而提高了对物料破碎的效率。

其余部分与实施例1相同，故在此不作赘述。

如上即为本实用新型的实施例。上述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述实用新型验证过程，并非用以限制本实用新型的专利保护范围，本实用新型的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。