本发明涉及铝型材表面处理领域，具体而言，涉及一种铝型材的喷涂方法。
背景技术：
目前，铝型材的表面处理一般采用静电喷涂的方式对铝型材的表面进行涂料的喷涂，为了使涂层具有一定的功效，常规的做法是往涂料中添加一些功能性成分来赋予形成的涂层具有对应的效果，但常规的抗菌涂层具有难以将抗菌剂均匀地分散在涂膜的整个表面上并且不含有抗菌剂的部分不表现出抗菌作用的问题。另外，当使用量比较大的抗菌剂时，该抗菌剂沉降在涂膜中，涂膜表面上的抗菌剂在常规的涂布方法中变稀，并且在抗菌性低的情况下，当使用比重高的抗菌剂时，通过常规的喷涂方法使抗菌剂不均匀地分布在涂膜的表层时，涂膜下层的抗菌剂被稀释，难以稳定地显示出抗菌性能，导致涂层的抗菌性能差，因此，研究铝型材表面的抗菌性能具有及其重要的意义。
综上，在铝型材的表面处理领域，仍存在亟待解决的上述问题。
技术实现要素：
基于此，为了解决现有技术中铝型材表面抗菌性能差的问题，本发明提供了一种铝型材的喷涂方法，具体技术方案如下：
一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将铝型材进行预处理后，得到预处理铝型材；
对所述预处理铝型材进行第一涂料处理，使其具有第一涂层；
对具有第一涂层的铝型材进行活化处理，得到活化处理铝型材；
对活化处理铝型材进行第二涂料处理，使其具有第二涂层；
对具有第二涂层的铝型材进行固化复合处理；
其中，所述第一涂料至少包含硅溶胶、聚酰胺、聚乙烯醇缩丁醛、助剂、第一填料以及第一颜料；
所述第二涂料至少包含树脂、光催化剂、吸附剂、金属、固化剂、粘合剂、第二填料以及第二颜料。
进一步地，所述预处理包括酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干。
进一步地，所述第一涂料处理为：在喷涂电压为65kv-85kv，喷涂气压为0.05mpa-0.3mpa、喷涂距离为10cm-30cm的条件下，对预处理铝型材的表面进行喷涂，使其具有第一涂层。
进一步地，所述活化处理为：将具有第一涂层的铝型材放置于活化液中10s-20s，且所述活化液中包含浓度为0.1ml/l-0.3ml/l的氢氟酸。
进一步地，所述第二涂料处理为：在喷涂电压为55kv-95kv，喷涂气压为0.02mpa-0.3mpa、喷涂距离为10cm-30cm的条件下，对活化处理铝型材的表面进行预喷涂后，静置15min-30min，保持喷涂条件，继续对铝型材的表面进行喷涂，使其具有第二涂层。
进一步地，所述第一涂料包括以下重量份的原材料：15份-35份硅溶胶、10份-20份聚酰胺、8份-16份聚乙烯醇缩丁醛、1份-5份助剂、1份-8份第一填料以及1份-3份第一颜料。
进一步地，所述第二涂料包括以下重量份的原材料：10份-25份树脂、1份-7份光催化剂、1份-5份吸附剂、0.01份-0.5份金属、1份-9份固化剂、2份-9份粘合剂、1份-7份第二填料以及0.1份-0.9份第二颜料。
进一步地，所述第一涂料的制备方法为：
调节所述硅溶胶的ph至6.5-7.0，在45℃-75℃的温度下添加至聚酰胺中，继续加入聚乙烯醇缩丁醛，并以350r/min-800r/min的搅拌速度搅拌4h-6h，得到混合物a；
将所述混合物a冷却至室温，然后加入所述助剂并混合均匀，得到混合物b；
往所述混合物b中加入所述第一填料以及所述第一颜料，研磨4h-12h后，得到第一涂料。
进一步地，所述第二涂料的制备方法为：
将所述树脂加热至70℃-90℃时，加入所述光催化剂、吸附剂以及粘合剂，第一次超声高速分散20min-50min后，得到混合物c；
往所述混合物c中加入所述金属，第二次超声高速分散30min-60min后，得到混合物d；
往所述混合物d中加入所述固化剂、所述第二填料以及所述第二颜料，第三次超声高速分散20min-40min后，得到第二涂料。
进一步地，所述助剂为阻燃剂、流变助剂、防水剂中的一种或多种。
上述方案中通过优化铝型材的使用涂料，利用第一涂料以及第二涂料对铝型材的表面进行处理，第一涂料在铝型材的表面具有优异的附着力，第二涂层具有优异的抗菌性能，两层涂层之间的相互作用，综合上使得铝型材的表面具有显著的机械性能，增加其使用性；另外，在第一涂料处理后，设置活化处理，使得具有第一涂层的铝型材表面产生细微且均匀的凹凸表面，有助于第二涂料处理时，涂料渗透并填平所述凹凸表面，有效增加涂层的致密度，进一步提高铝型材表面的抗菌性能的同时，还增加铝型材表面膜的耐磨性能以及耐腐蚀性能。
具体实施方式
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施例中的一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将铝型材进行预处理后，得到预处理铝型材；
对所述预处理铝型材进行第一涂料处理，使其具有第一涂层；
对具有第一涂层的铝型材进行活化处理，得到活化处理铝型材；
对活化处理铝型材进行第二涂料处理，使其具有第二涂层；
对具有第二涂层的铝型材进行固化复合处理；
其中，所述第一涂料至少包含硅溶胶、聚酰胺、聚乙烯醇缩丁醛、助剂、第一填料以及第一颜料；
所述第二涂料至少包含树脂、光催化剂、吸附剂、金属、固化剂、粘合剂、第二填料以及第二颜料。
在其中一个实施例中，所述预处理包括酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干。
在其中一个实施例中，所述第一涂料处理为：在喷涂电压为65kv-85kv，喷涂气压为0.05mpa-0.3mpa、喷涂距离为10cm-30cm的条件下，对预处理铝型材的表面使用第一涂料进行喷涂，使其具有第一涂层。
在其中一个实施例中，所述活化处理为：将具有第一涂层的铝型材放置于活化液中处理10s-20s，且所述活化液中包含浓度为0.1ml/l-0.3ml/l的氢氟酸。
在其中一个实施例中，所述第二涂料处理为：在喷涂电压为55kv-95kv，喷涂气压为0.02mpa-0.3mpa、喷涂距离为10cm-30cm的条件下，对活化处理铝型材的表面使用第二涂料进行预喷涂后，静置15min-30min，保持喷涂条件，继续对铝型材的表面进行喷涂，使其具有第二涂层。
在其中一个实施例中，所述第一涂料包括以下重量份的原材料：15份-35份硅溶胶、10份-20份聚酰胺、8份-16份聚乙烯醇缩丁醛、1份-5份助剂、1份-8份第一填料以及1份-3份第一颜料。
在其中一个实施例中，所述第二涂料包括以下重量份的原材料：10份-25份树脂、1份-7份光催化剂、1份-5份吸附剂、0.01份-0.5份金属、1份-9份固化剂、2份-9份粘合剂、1份-7份第二填料以及0.1份-0.9份第二颜料。
在其中一个实施例中，所述第一涂料的制备方法为：
调节所述硅溶胶的ph至6.5-7.0，在45℃-75℃的温度下添加至聚酰胺中，继续加入聚乙烯醇缩丁醛，并以350r/min-800r/min的搅拌速度搅拌4h-6h，得到混合物a；
将所述混合物a冷却至室温，然后加入所述助剂并混合均匀，得到混合物b；
往所述混合物b中加入所述第一填料以及所述第一颜料，研磨4h-12h后，得到第一涂料。
在其中一个实施例中，所述第二涂料的制备方法为：
将所述树脂加热至70℃-90℃时，加入所述光催化剂、吸附剂以及粘合剂，第一次超声高速分散20min-50min后，得到混合物c；
往所述混合物c中加入所述金属，第二次超声高速分散30min-60min后，得到混合物d；
往所述混合物d中加入所述固化剂、所述第二填料以及所述第二颜料，第三次超声高速分散20min-40min后，得到第二涂料。
在其中一个实施例中，所述固化复合处理为：将具有第二涂层的铝型材放置于温度为45℃-90℃的条件下，处理10min-20min。
在其中一个实施例中，所述硅溶胶中包含硅氧烷以及二氧化硅，且所述硅氧烷以及所述二氧化硅的质量比为1-5:2-3。
在其中一个实施例中，所述硅溶胶的制备为：按照质量比，将硅氧烷以及二氧化硅混合，并按照固液比为1:10-20，加入水，通入1.5v-10v的直流电压，处理4h-6h后，得到所述硅溶胶。
在其中一个实施例中，所述助剂为阻燃剂、流变助剂、防水剂中的一种或多种。
在其中一个实施例中，所述阻燃剂为磷酸锆。
在其中一个实施例中，所述流变助剂为聚酰胺蜡。
在其中一个实施例中，所述防水剂为三乙氧基-1h,1h,2h,2h-十三氟代正辛基硅烷。
在其中一个实施例中，所述第一填料为钛白粉、硫酸钡、氧化钛、氧化钙中的一种或多种。
在其中一个实施例中，所述树脂为pvdf氟碳树脂。
在其中一个实施例中，所述光催化剂为氧化锌。
在其中一个实施例中，所述吸附剂为微晶纤维素。
在其中一个实施例中，所述金属为银粉末，且所述银粉末的细度小于40μm。
在其中一个实施例中，所述固化剂为三乙醇胺。
在其中一个实施例中，所述粘合剂为丙烯酸。
在其中一个实施例中，所述第二填料为膨润土。
在其中一个实施例中，所述第一次超声高速分散的超声波频率为20khz-60khz，所述第一次超声高速分散的分散速度为5000r/min-8000r/min。
在其中一个实施例中，所述第二次超声高速分散的超声波频率为20khz-45khz，所述第二次超声高速分散的分散速度为4500r/min-6000r/min。
在其中一个实施例中，所述第三次超声高速分散的超声波频率为20khz-30khz，所述第三次超声高速分散的分散速度为3500r/min-5200r/min。
本发明通过优化铝型材的使用涂料，利用第一涂料以及第二涂料对铝型材的表面进行处理，第一涂料在铝型材的表面具有优异的附着力，第二涂层具有优异的抗菌性能，两层涂层之间的相互作用，综合上使得铝型材的表面具有显著的机械性能，增加其使用性；在第一涂料处理后，设置活化处理，使得具有第一涂层的铝型材表面产生细微且均匀的凹凸表面，有助于第二涂料处理时，涂料渗透并填平所述凹凸表面，有效增加涂层的致密度，进一步提高铝型材表面的抗菌性能的同时，还增加铝型材表面膜的耐磨性能以及耐腐蚀性能。另外，制备第二涂料时通过第一次超声高速分散、第二次超声高速分散以及第三次超声高速分散能保证制备的第二涂料具有较高的分散度，有助于促进第二涂料填平活化处理后的凹凸表面，使得铝型材具有更细腻的外观，同时保证喷涂质量。
下面将结合具体实施例对本发明的实施方案进行详细描述。
实施例1：
一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将1g硅氧烷和3g二氧化硅混合，加入适量的水通入10v的直流电压，处理4h后，得到硅溶胶；
将15g所述硅溶胶放置混合釜中，调节所述硅溶胶的ph至6.5，在75℃的温度下添加至10g聚酰胺中，继续加入8g聚乙烯醇缩丁醛，并以350r/min的搅拌速度搅拌6h，得到混合物a；将所述混合物a冷却至室温，然后加入1g磷酸锆并混合均匀，得到混合物b；往所述混合物b中加入1g钛白粉以及1g氧化铁红，研磨4h后，得到第一涂料；
将25gpvdf氟碳树脂加热至70℃时，加入7g氧化锌、5g微晶纤维素以及2g丙烯酸，在超声波频率为20khz，分散速度为8000r/min的条件下分散20min后，得到混合物c；往所述混合物c中加入所述0.01g银粉末，在超声波频率为20khz，分散速度为4500r/mi的条件下分散30min后，得到混合物d；往所述混合物d中加入9g三乙醇胺、1g膨润土以及0.1g氧化铁红，在超声波频率为20khz、分散速度为3500r/min的条件下分散20min后，得到第二涂料；
将铝型材进行酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干的预处理，得到预处理铝型材；
在喷涂电压为65kv，喷涂气压为0.05mpa、喷涂距离为30cm的条件下，对预处理铝型材的表面进行喷涂，使其具有第一涂层；
将具有第一涂层的铝型材放置于含有浓度为0.1ml/l的氢氟酸的活化液中处理10s-20s，得到活化处理铝型材；
在喷涂电压为55kv，喷涂气压为0.02mpa、喷涂距离为10cm的条件下，对活化处理铝型材的表面进行预喷涂后，静置15min，保持喷涂条件，继续对铝型材的表面进行喷涂，使其具有第二涂层；
将具有第二涂层的铝型材放置于温度为45℃的条件下，处理20min。
实施例2：
一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将5g硅氧烷和2g二氧化硅混合，加入适量的水通入10v的直流电压，处理4h后，得到硅溶胶；
将15g所述硅溶胶放置混合釜中，调节所述硅溶胶的ph至7.0，在75℃的温度下添加至20g聚酰胺中，继续加入8g聚乙烯醇缩丁醛，并以350r/min的搅拌速度搅拌4h，得到混合物a；将所述混合物a冷却至室温，然后加入1g聚酰胺蜡并混合均匀，得到混合物b；往所述混合物b中加入1g硫酸钡以及1g氧化铁红，研磨4h后，得到第一涂料；
将10gpvdf氟碳树脂加热至90℃时，加入1g氧化锌、1g微晶纤维素以及2g丙烯酸，在超声波频率为20khz，分散速度为8000r/min的条件下分散20min后，得到混合物c；往所述混合物c中加入所述0.5g银粉末，在超声波频率为45khz，分散速度为6000r/min的条件下分散60min后，得到混合物d；往所述混合物d中加入9g三乙醇胺、7g膨润土以及0.9g氧化铁红，在超声波频率为30khz、分散速度为5200r/min的条件下分散40min后，得到第二涂料；
将铝型材进行酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干的预处理，得到预处理铝型材；
在喷涂电压为85kv，喷涂气压为0.3mpa、喷涂距离为30cm的条件下，对预处理铝型材的表面进行喷涂，使其具有第一涂层；
将具有第一涂层的铝型材放置于含浓度为0.3ml/l的氢氟酸的活化液中处理20s，得到活化处理铝型材；
在喷涂电压为95kv，喷涂气压为0.3mpa、喷涂距离为30cm的条件下，对活化处理铝型材的表面进行预喷涂后，静置30min，保持喷涂条件，继续对铝型材的表面进行喷涂，使其具有第二涂层；
将具有第二涂层的铝型材放置于温度为90℃的条件下，处理20min。
实施例3：
一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将3g硅氧烷和3g二氧化硅混合，加入适量的水通入8v的直流电压，处理5h后，得到硅溶胶；
将20g所述硅溶胶放置混合釜中，调节所述硅溶胶的ph至7.0，在55℃的温度下添加至15g聚酰胺中，继续加入12g聚乙烯醇缩丁醛，并以450r/min的搅拌速度搅拌5h，得到混合物a；将所述混合物a冷却至室温，然后加入3g三乙氧基-1h,1h,2h,2h-十三氟代正辛基硅烷并混合均匀，得到混合物b；往所述混合物b中加入5g氧化钛以及2g氧化铁红，研磨6h后，得到第一涂料；
将20gpvdf氟碳树脂加热至85℃时，加入5g氧化锌、3g微晶纤维素以及5g丙烯酸，在超声波频率为40khz，分散速度为6000r/min的条件下分散35min后，得到混合物c；往所述混合物c中加入所述0.05g银粉末，在超声波频率为30khz，分散速度为5000r/min的条件下分散45min后，得到混合物d；往所述混合物d中加入7g三乙醇胺、5g膨润土以及0.5g氧化铁红，在超声波频率为25khz、分散速度为4500r/min的条件下分散30min后，得到第二涂料；
将铝型材进行酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干的预处理，得到预处理铝型材；
在喷涂电压为75kv，喷涂气压为0.2mpa、喷涂距离为20cm的条件下，对预处理铝型材的表面进行喷涂，使其具有第一涂层；
将具有第一涂层的铝型材放置于活化液中处理15s，得到活化处理铝型材；
在喷涂电压为60kv，喷涂气压为0.06mpa、喷涂距离为20cm的条件下，对活化处理铝型材的表面进行预喷涂后，静置20min，保持喷涂条件，继续对铝型材的表面进行喷涂，使其具有第二涂层；
将具有第二涂层的铝型材放置于温度为55℃的条件下，处理15min。
对比例1：
一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将3g硅氧烷和3g二氧化硅混合，加入适量的水通入8v的直流电压，处理5h后，得到硅溶胶；
将20g所述硅溶胶放置混合釜中，调节所述硅溶胶的ph至7.0，在55℃的温度下添加至15g聚酰胺中，继续加入12g聚乙烯醇缩丁醛，并以450r/min的搅拌速度搅拌5h，得到混合物a；将所述混合物a冷却至室温，然后加入3g三乙氧基-1h,1h,2h,2h-十三氟代正辛基硅烷并混合均匀，得到混合物b；往所述混合物b中加入5g氧化钛以及2g氧化铁红，研磨6h后，得到第一涂料；
将20gpvdf氟碳树脂加热至85℃时，加入5g氧化锌、3g微晶纤维素以及5g丙烯酸，在超声波频率为40khz，分散速度为6000r/min的条件下分散35min后，得到混合物c；往所述混合物c中加入所述0.05g银粉末，在超声波频率为30khz，分散速度为5000r/min的条件下分散45min后，得到混合物d；往所述混合物d中加入7g三乙醇胺、5g膨润土以及0.5g氧化铁红，在超声波频率为25khz、分散速度为4500r/min的条件下分散30min后，得到第二涂料；
将铝型材进行酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干的预处理，得到预处理铝型材；
在喷涂电压为75kv，喷涂气压为0.2mpa、喷涂距离为20cm的条件下，对预处理铝型材的表面进行喷涂，使其具有第一涂层；
在喷涂电压为60kv，喷涂气压为0.06mpa、喷涂距离为20cm的条件下，对具有第一涂层的铝型材的表面进行喷涂，使其具有第二涂层；
将具有第二涂层的铝型材放置于温度为55℃的条件下，处理15min。
对比例2：
一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将3g硅氧烷和3g二氧化硅混合，加入适量的水通入8v的直流电压，处理5h后，得到硅溶胶；
将20g所述硅溶胶放置混合釜中，调节所述硅溶胶的ph至7.0，在55℃的温度下添加至15g聚酰胺中，继续加入12g聚乙烯醇缩丁醛，并以450r/min的搅拌速度搅拌5h，得到混合物a；将所述混合物a冷却至室温，然后加入3g三乙氧基-1h,1h,2h,2h-十三氟代正辛基硅烷并混合均匀，得到混合物b；往所述混合物b中加入5g氧化钛以及2g氧化铁红，研磨6h后，得到涂料；
将铝型材进行酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干的预处理，得到预处理铝型材；
在喷涂电压为75kv，喷涂气压为0.2mpa、喷涂距离为20cm的条件下，对预处理铝型材的表面进行喷涂，然后铝型材放置于温度为55℃的条件下，处理15min。
对比例3：
一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将20gpvdf氟碳树脂加热至85℃时，加入5g氧化锌、3g微晶纤维素以及5g丙烯酸，在超声波频率为40khz，分散速度为6000r/min的条件下分散35min后，得到混合物c；往所述混合物c中加入所述0.05g银粉末，在超声波频率为30khz，分散速度为5000r/min的条件下分散45min后，得到混合物d；往所述混合物d中加入7g三乙醇胺、5g膨润土以及0.5g氧化铁红，在超声波频率为25khz、分散速度为4500r/min的条件下分散30min后，得到涂料；
将铝型材进行酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干的预处理，得到预处理铝型材；
在喷涂电压为60kv，喷涂气压为0.06mpa、喷涂距离为20cm的条件下，对活化处理铝型材的表面进行预喷涂后，静置20min，保持喷涂条件，继续对铝型材的表面进行喷涂，然后铝型材放置于温度为55℃的条件下，处理15min。
对比例4：
一种铝型材的喷涂方法，包括以下步骤：
将3g硅氧烷和3g二氧化硅混合，加入适量的水通入8v的直流电压，处理5h后，得到硅溶胶；
将20g所述硅溶胶放置混合釜中，调节所述硅溶胶的ph至7.0，在55℃的温度下添加至15g聚酰胺中，继续加入12g聚乙烯醇缩丁醛，并以450r/min的搅拌速度搅拌5h，得到混合物a；将所述混合物a冷却至室温，然后加入3g三乙氧基-1h,1h,2h,2h-十三氟代正辛基硅烷并混合均匀，得到混合物b；往所述混合物b中加入5g氧化钛以及2g氧化铁红，研磨6h后，得到第一涂料；
将20gpvdf氟碳树脂加热至85℃时，加入5g氧化锌、3g微晶纤维素、5g丙烯酸、0.05g银粉末、7g三乙醇胺、5g膨润土以及0.5g氧化铁红，搅拌分散30min后，得到第二涂料；
将铝型材进行酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、晾干的预处理，得到预处理铝型材；
在喷涂电压为75kv，喷涂气压为0.2mpa、喷涂距离为20cm的条件下，对预处理铝型材的表面进行喷涂，使其具有第一涂层；
将具有第一涂层的铝型材放置于活化液中处理15s，得到活化处理铝型材；
在喷涂电压为60kv，喷涂气压为0.06mpa、喷涂距离为20cm的条件下，对活化处理铝型材的表面进行预喷涂后，静置20min，保持喷涂条件，继续对铝型材的表面进行喷涂，使其具有第二涂层；
将具有第二涂层的铝型材放置于温度为55℃的条件下，处理15min。
将通过实施例1-3的方法得到铝型材以及对比例1-4的方法得到铝型材进行耐磨性试验、附着力以及抗菌性能。
试验一：耐磨性试验
将实施例1-3制备的铝型材以及对比例1-4制备的铝型分别用砂纸打磨20min，使用的仪器是hsr-2m型高速往复摩擦磨损试验机。调整参数加载载荷10n,试验时间10min，运行速度500t/m，往复长度3mm，载荷传感器规格为200n，测量方式为往复摩擦，测试结果如表1所示。
表1：
由表1的数据分析可知，实施例1-3中铝型材的喷涂方法中，铝型材的表面具有显著的耐磨性能，对比例1中未进行活化处理，但其获得的铝型材表面耐磨性能比实施例1-3的差，说明活化处理有助于提高铝型材表表面的耐磨性；对比例2以及对比例3仅仅进行一层涂料处理，但是获得的铝型材的表面耐磨性能均比实施例1-3的差，说明本发明在铝型材中第一涂层以及第二涂层，两层涂层之间形成相互增效的作用，能有助于促进涂层的耐磨性；对比例4中第二涂料的制备未经过多次超声高速分散，影响第二涂料的制备，说明第二涂料的制备分散程度也会影响铝型材的耐磨性。
试验例二：附着力
将实施例1-3获得的铝型材以及对比例1-4获得的铝型材在一定的条件下进行附着力测试，具体测试条件以及测试结果如表2所示。
表2：
由表2中分析可知，实施例1-3中获得铝型材的附着力均比对比例1-4获得的铝型材的附着力明显优异。说明本发明中活化处理、涂层以及涂料的制备均匀会影响铝型材的表面附着力，本发明通过优化喷涂工艺以及应用涂料的成分、涂料的制备工艺，使得铝型材总体上获得显著的机械性能。
试验例三：抗菌性能
按照国家标准gb/t21866-2008抗菌涂料(漆膜)抗菌性测定法和抗菌效果对实施例1-3获得铝型材及对比例1-4获得铝型材进行表面抗菌性能的测定，结果如表3所示。
表3：
由表3的数据分析可知，实施例1-3获得的铝型材具有显著的抑菌效果，而对比例1-4获得的铝型材的抑菌效果均比实施例1-3的铝型材的抑菌效果差。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。