一种活塞推料离心机液压换向机构的制作方法

1.本实用新型涉及离心机制造技术，尤其是一种活塞推料离心机液压换向机构。


背景技术：

2.传统的活塞型推料离心机的推料轴换向有采用电磁阀实现的，如专利公告号为cn208512819u，一种活塞推料离心机换向推料机构，包括接近开关、油缸、活塞、推料装置、电液换向阀、定量泵、油箱，油缸内设有活塞，活塞的一侧固定有导向杆，另一侧连接有推料装置，导向杆位于油缸外侧一端设有感应装置，导向杆的下方相距一定距离设有两个接近开关；油缸通过进油口和回油口连接有电液换向阀，电液换向阀的进油接口通过定量泵和输油管与油箱连接，电液换向阀的出油接口通过管道与油箱连接。这些最普通也是最通用的电磁阀换向结构，通过电信号控制电磁阀换向，不仅高频率动作电磁阀容易损坏，而且噪音大，能耗高。另外，实际应用中也有利用油缸的行程对油路进行切换控制换向阀换向的缸体内部设计，但现有的这些结构存在着明显的缺陷：如当导向柱塞和前后活塞盘由于磨损产生过大间隙时，在运行过程中，因活塞的运行速度快，使得导向柱塞受到冲击，控制油道与油缸腔端提前联通，导致反向套提前换向，造成推料行程缩短。另外，这些结构制造精度要求高，结构复杂，出现故障时判断难度很大。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决上述问题，提供一种活塞推料离心机液压换向机构，它通过推料行程内置控制器的设计，控制换向阀对油缸进行换向，摆脱了传统的电磁阀应用，具有推料行程稳定，结构简单、维护方便等特点。
4.本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种活塞推料离心机液压换向机构，包括油缸，位于油缸内的推料轴，其特征是所述推料轴一端设有活塞，活塞在油缸内形成推进腔和返回腔；所述活塞沿推料轴反向连接一行程控制轴伸出油缸，并通过行程控制套定位在行程控制架内，行程控制架内具有双向油路控制位；所述推料轴中心设有走油孔，推料轴上设有两位油槽，其中一位油槽经中心走油孔连通到推进腔，另一位油槽与返回腔连通；且两位油槽分别通过第一换向油路和第二换向油路连接到换向阀体；换向阀体中设有两端面积一大一小的阀芯，阀芯的两端分别与行程控制架内的双向油路控制位连通。
5.前述的活塞推料离心机液压换向机构中，作为优选，所述行程控制套位于行程控制架内的部位通过轴承定位，行程控制套伸出行程控制架内的一端与油缸连接。
6.前述的活塞推料离心机液压换向机构中，作为优选，所述行程控制轴上设有通油槽，行程控制套中设有与所述通油槽对应的三位走油孔，三位走油孔中的两孔经行程控制架连接至换向阀体。
7.前述的活塞推料离心机液压换向机构中，作为优选，所述行程控制架中设有第一回油口，行程控制架中的回油道与轴承部位连通。
8.前述的活塞推料离心机液压换向机构中，作为优选，所述阀芯和换向阀体配合的两端分别构成换向阀左腔和换向阀右腔，且阀芯轴向中心设有一段内油路，阀芯外径上设有三段通油槽；在换向阀体与阀芯配合部位，与第一换向油路和第二换向油路对应设有进油孔以及换向阀左回油口、换向阀右回油口。
9.前述的活塞推料离心机液压换向机构中，作为优选，所述换向阀体和行程控制架通过左换向油管和右换向油管连接，其中，左换向油管与换向阀左腔连接，右换向油管与换向阀右腔连接。
10.前述的活塞推料离心机液压换向机构中，作为优选，所述油缸内设有活塞的导向杆。
11.前述的活塞推料离心机液压换向机构中，作为优选，所述推料轴上设有的两位油槽通过布置在推料轴外径以及与推料轴外径配合的空心轴构成，空心轴与油缸密封连接。
12.前述的活塞推料离心机液压换向机构中，作为优选，所述空心轴通过轴承定位在离心机轴承座内，离心机轴承座中设有与第一换向油路和第二换向油路连通的油道。
13.本技术方案以位于压力油缸内的推料轴动作要素为设计主体，从推料轴一端的活塞设置一件伸出油缸的行程控制轴，由行程控制轴和行程控制套在行程控制架内形成双向油路控制位：即一个负压泄油状态位，一个与换向阀体形成连通油路状态位。推料轴中心设有走油孔以及外径上设有两位油槽，其中一位油槽经中心走油孔与活塞推进腔端连通，另一位油槽与活塞返回腔端连通，从而构成推料轴主动作油路。本装置同时把推料轴主动作油路引至换向阀体，由换向阀体通过其内部阀芯的两端面积之差形成压力差，对进、出油路进行换向，从而达到推料轴换向目的。
14.由于行程控制轴、阀芯、推料轴均为轴类结构，利用其外径优势和中心孔的任性长度选择，完全满足推料轴处于两个极点位置得到换向的条件。
15.进一步，推料轴主动作油路可以通过设置在压力油缸外部的第一换向油路和第二换向油路连接到换向阀体，使得换向阀体形成独立的外部控制件。从而避免因进料量不同，液压系统的压力变化造成切换油路的时间发生变化，导致行程发生变化的现象，当然也消除了反向套提前换向的问题。
16.对于旋转式推料轴在各旋转体安装部设有轴承，包括推料轴通过外部空心轴定位在离心机轴承座内，以及行程控制轴通过外部定位体行程控制套固定于行程控制架中，各轴承部位均与内部油道连通得到润滑和降温。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：利用油缸自有油压回路，设计行程换向机构，摆脱传统应用电磁阀所存在的缺陷，解决了内部使用反向套换向结构带来的行程变化不等以及提前换向等问题，结构简单可靠，不受系统压力影响，推料行程稳定。
附图说明
18.图1是本实用新型的一种结构示意图。
19.图2是图1的行程控制架部位局部放大结构示意图。
20.图3是图1的换向阀体部位局部放大结构示图。
21.图4是图1的油缸推料轴部位局部放大结构示意图。
22.图5是本实用新型的一种换向位置状态结构示意图。
23.图中：1.活塞，2.油缸，3.推料轴，4.空心轴，5.换向阀体，6.阀芯，7.右换向油管，8.左换向油管，9.行程控制架，10.行程控制套，11.行程控制轴，12.密封盖，13.支撑压盖，14.行程控制右油孔，15.行程控制中油孔，16.行程控制左油孔，17.第一回油口，18.换向阀右盖，19.换向阀左盖，20.换向阀右腔，21.换向阀左腔，22.换向阀右回油口，23.进油孔，24.内油路，25.换向阀左回油口，26.第一换向油路，27.第二换向油路，28.离心机轴承座，29.密封衬套，30.端盖，31.导向杆，32.缸盖，33. 推进腔，34.返回腔。
具体实施方式
24.下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
25.参见图1，本实施例一种活塞推料离心机液压换向机构，包括油缸2，位于油缸内的推料轴3，在油缸2内的推料轴3一端设有活塞1，使活塞1在油缸2 内形成左边的推进腔33和右边的返回腔34。在活塞1上与推料轴3相反的一端连接一支行程控制轴11伸出油缸，行程控制轴11通过行程控制套10定位在行程控制架9内，行程控制架9内具有双向油路控制位。推料轴3中心设有走油孔，推料轴3外径上设有两位油槽，其中一位油槽经中心走油孔连通到推进腔33，另一位油槽与返回腔连通34。两位油槽再分别通过第一换向油路26和第二换向油路27连接到油缸2外部的一个换向阀体5，换向阀体5中设有一支两端面积大小不等的阀芯6，阀芯6的两端分别与行程控制架9内的双向油路控制位连通。
26.下面以三部分做具体说明，如图2所示，行程控制套10位于行程控制架9 内的部分通过两端轴承定位，轴承外端分别设有密封盖12和支撑压盖13与行程控制架9固定，行程控制套10伸出行程控制架9外的一端与油缸2连接。
27.行程控制轴11上设有通油槽，行程控制套10中设有与通油槽对应的三位走油孔，三位走油孔的间距相等，且其中相邻两个走油孔间距与通油槽对应，三位走油孔分别是行程控制右油孔14、行程控制中油孔15和行程控制左油孔 16，三位走油孔中的两孔(行程控制右油孔14和行程控制中油孔15)经行程控制架9连接至换向阀体5中的阀芯6两端。行程控制架9中设有第一回油口17，第一回油口17与行程控制左油孔16相连通，行程控制架9中的回油道与轴承部位连通。
28.换向阀体5具体结构如图3所示，阀芯6和换向阀体5配合的两端分别构成换向阀左腔21和换向阀右腔20，阀芯6朝换向阀右腔20一端的面积大于另一端面积，且阀芯6轴向中心设有一段内油路24，内油路24从阀芯6中间部位的进油孔通向换向阀左腔21。阀芯6中间部位的进油孔在阀芯6处于右端部位时与换向阀体5上的进油孔23连通。阀芯6外径上设有三段通油槽，三段通油槽的长度与换向阀体5上的进油孔23、换向阀左回油口25、换向阀右回油口22 对应。同时，换向阀体5上设有与推料轴3主油路(第一换向油路26和第二换向油路27)对应的油孔。
29.换向阀体5和行程控制架9通过左换向油管8和右换向油管7连接，换向阀体5两端分别设有与左换向油管8和右换向油管7配合的换向阀左盖19和换向阀右盖18，其中，左换向油管8与换向阀左腔21连接，右换向油管7与换向阀右腔20连接。
30.油缸2、推料轴3部位具体结构参见图4，油缸2内设有活塞1的导向杆31。油缸2朝行程控制架9的一端设有缸盖32，行程控制轴11穿过缸盖32至行程控制架9，行程控制套10伸出行程控制架9外的一端固定在缸盖32上。
31.推料轴3外径上设有两位油槽，推料轴3中心设有油道，其中一位油槽与第二换向油路27对应并与中心油道相通到活塞1左边的推进腔33，另一油道第一换向油路26对应并与活塞1右边的返回腔34相通。
32.推料轴3位于空心轴4内，空心轴4通过轴承定位在离心机轴承座28内，空心轴4与离心机轴承座28之间通过密封衬套29密封连接，轴承外端的离心机轴承座28上设有端盖30。空心轴4、密封衬套29以及离心机轴承座28均设有与第一换向油路26、第二换向油路27连通的对应油道。
33.动作一：再参见图1、图3，压力油通过进油孔23经阀芯6内部内油路24 进入换向阀左腔21，此时行程控制右油孔14处封闭状(即行程控制右油孔14 和行程控制中油孔15断开)，行程控制左油孔16和行程控制中油孔15联通。换向阀右腔20的液压油通过右换向油管7经行程控制左油孔16、行程控制中油孔15联通从第一回油口17回油箱，液压油推动阀芯6向右移动，此时进油孔 23和第二换向油路27联通，第一换向油路26和换向阀左回油口25联通。压力油从进油孔23通过第二换向油路27进入油缸推进腔33，推动活塞1向右移动，此时油缸返回腔34的液压油通过第一换向油路26经换向阀左回油口25回油箱。
34.动作二：参见图5，活塞1向右移动，当行程控制右油孔14和行程控制中油孔15联通时(行程控制左油孔16和行程控制中油孔15已经断开),液压油通过进油孔23至阀芯6内油路24、左换向油管8及行程控制右油孔14、行程控制中油孔15经右换向油管7进入换向阀右腔20。此时，虽然换向阀左腔21 和换向阀右腔20液压油的压力相同，但由于换向阀右腔20的截面积大于换向阀左腔21的截面积，因此换向阀右腔20对阀芯6的作用力大于换向阀左腔21 对阀芯6的作用力，阀芯6向左运动。此时进油孔23和第一换向油路26联通，换向阀右回油口22和第二换向油路27联通。压力油从进油孔23通过第一换向油路26进入油缸返回腔34推动活塞1向左移动，此时油缸推进腔33的液压油通过第二换向油路27、换向阀右回油口22回油箱。
35.上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型的简单变换后的结构等均属于本实用新型的保护范围。