保护头332的设置，在保护头332磨损后，可以直接更换保护头332，而不需要将曲轴箱20完全拆除后，将柱塞33整体更换，这样不仅提高了维修效率，也降低了维修难度和维修成本。[0082 ]另外，柱塞本体331存在的一个问题是，现有的柱塞本体331通常由金属材料制成，例如钢等，在经过热处理后，其硬度也仅能达到55HRC左右，而柱塞本体331又是一个频繁受力的部件，因此在长期的使用过程中，柱塞本体331就容易出现皱裂、破损等问题。为此，本实施例中的柱塞本体331优选采用陶瓷材料制成，特别是硬度大于70HRC的陶瓷材料。
[0083]以下结合图9详细说明本实施例中，柱塞本体331和保护头332的连接方式，柱塞本体331和保护头332分别沿着其轴向成型有相对应的通孔，与滑块相连的柱塞接头333上设置有于通孔相对应的螺纹孔，将螺杆穿过柱塞本体331和保护头332后螺纹连接在柱塞接头333的螺纹孔内，这样螺杆即完成了柱塞本体331和保护头332的固定连接，并且将柱塞33连接到了滑块35上。显然，柱塞33中柱塞本体331和保护头332的连接方式不仅限于此一种，由于连接方式较多，在此则不过多赘述。
[0084]结合实施例1和实施例2，柱塞33的运动过程如下:
[0085]在吸液过程中:曲轴31旋转带动滑块35后退，滑块35端部的柱塞接头33拉动螺杆，以带动柱塞本体331和保护头332—同后退，从而使柱塞33相对于固定连接在柱塞栗中栗头上的高压缸套36相对运动，以使保护头332的另一侧的腔体内形成负压，由于吸液阀和排液阀均为单向阀，因此乳化液会被吸入腔体内；
[0086]在排液过程中:曲轴31继续旋转带动滑块35前进，此时腔体内的乳化液不能从吸液阀中排出，只能在柱塞33的作用下经排液阀排入到排液腔中，从而完成了吸液和排液的过程。
[0087]实施例4
[0088]本实施例是在实施例1、2或3基础上的改进，其相比于实施例1、2或3的区别在于:
[0089]参考图10的现有技术中滑块的结构示意图，现有的滑块一般采用整体式的铸铝结构，用于转动连接连杆34的滑块销是在通孔的两端用尼龙塞来进行定位的，这种结构的滑块其结构简单、质量轻、惯性销、以及成本较低，但其存在以下缺点:由于铸铝的硬度较低，与栺力强油封配合部分的表面容易被油封划伤，从而产生漏油现象，影响栗的正常工作，需要对损坏的滑块进行更换。又因为在整体式的曲轴箱20中对滑块进行更换的操作是十分繁琐的，需要将曲轴箱20中的曲轴31、连杆34和滑块35以及滑块35和柱塞33之间的连接全部拆除以后才能进行更换，因此其更换难度和维护成本很高。另一方面，滑块销的配合精度要求很高，因为铝的强度和硬度都比较低，所以滑块销必须过盈配合在其中才能够稳定可靠的固定，否则滑块上用于安装滑块销的孔容易出现变形，因此其装配难度也比较高。
[0090]为了解决现有的滑块35中存在的密封表面容易划伤漏油，更换滑块困难且滑块销的配合间隙不容易消除的缺陷，参考图11，本实施例中的滑块35包括滑块本体352，以及可拆卸的设置在滑块本体352外径上的滑块套351，并通过紧固件使所述滑块套351和所述滑块本体352保持固定。并优选滑块本体352由高强度铸铁支承，因高强度铸铁的热膨胀系数比铸铝的热膨胀系数更小，因此由高强度铸铁支承的滑块本体352不容易发生形变，其尺寸的稳定性更好，抗压强度、硬度、以及耐磨性也优于铸铝，有助于延长滑块35的使用寿命。所述滑块套351优选采用不锈钢制成，不锈钢在热处理后其表面硬度可达到HRC55左右，相比于铸铝来说大大提升了硬度，在使用过程中表面不容易被划伤，使用寿命更长。即便在滑块套351表面被划伤的情况下，还可以很容易的更换滑块套351。实际的使用过程中滑块套351的更换不需要拆卸曲轴箱20中的第一部分21，而是可以直接从曲轴箱20的隔离腔的部位对滑块套351进行更换，因此其后期维护也很方便。
[0091 ]具体地，结合图11来详细说明滑块本体352和滑块套351之间的连接方式，滑块本体352的端部成型有螺纹孔，柱塞接头333对应该螺纹孔成型有螺纹杆，柱塞接头333的外圆周面上成型有螺纹;紧固件为锁紧螺母，所述锁紧螺母借助所述柱塞接头333外圆周面上的螺纹将所述滑块本体和滑块套351固定在一起。
[0092]进一步，为了使滑块本体352和滑块套351稳定且精确的配合，所述滑块本体352包括第一端(图示的左端)和用于安装所述滑块套351的第二端，所述第二端的直径小于所述第一端直径，且所述第二端上成型有契合所述滑块套351厚度的第一台阶面和低于所述第一台阶面(两个台阶面中较高的一层)的第二台阶面；
[0093]滑块套351—端抵靠在所述第一台阶面上，另一端成型有抵压在所述第二台阶面上的抵压部。这样设置的好处在于:滑块套351和滑块本体352之间相对稳固，并且不容易出现间隙。
[0094]进一步，为了保证滑块套351和滑块本体352之间缝隙的密封性，在滑块套351与所述第一台阶面相抵靠的部分内侧成型有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈。
[0095]本实施例中，滑块35连接连杆34的一端成型有用于容纳连杆34端部的开口槽353，开口槽353具有相对设置的两个侧壁;在两个侧壁上的通孔中穿设有滑块销354，连杆34与滑块销354转动连接。为了保证滑块销354牢固的安装在开口槽353中，在两个所述侧壁的端部还分别朝向所述滑块销354设置有螺纹孔，定位螺栓355安装在螺纹孔内，从而对所述滑块销354施加偏压力。滑块销354对应所述定位螺栓355设置有凹入的定位槽。定位螺栓355不单能给滑块销354定位，还能够消除因尺寸公差不同而与侧壁上的通孔产生的间隙，从而将滑块销推向其主要受力部位，并牢牢地压在滑块35通孔的侧壁上，从而防止滑块销354产生松动，提高了装配的精度和可靠性。由于滑块销354与侧壁上的通孔之间存在微小的间隙，因此相比于现有的过盈配合的装配方式，其装配难度也更低，便于安装和后期维护。
[0096]实施例5
[0097]本实施例是在实施例1-4中任一基础上的改进，其相比于实施例1-4的区别在于:
[0098]参考图12所示的现有的栗头组件的结构示意图，其吸液阀和排液阀均为锥形阀结构，采用上、下布置的方式，这种布置方式的优点是同心度高、密封性好，结构紧凑等。但其还存在以下缺点:第一、首先下方的吸液阀如出现损坏需要更换时拆除不方便，需要首先将沉重的栗头拆卸掉，在将栗头外侧的多个部件一一拆除后，再对内部的吸液阀等部件进行更换，维护难度相当大。第二、阀芯的导向面插入到阀座的孔中，占用了过流断面的面积，从而限制了其使用范围。若孔的尺寸过大，则阀芯变得笨重，灵活性受到影响，对栗的容积效率产生不利影响。
[0099]参考图13所示的本实施例中栗头组件的结构示意图，本实施例的柱塞栗中，高压缸套36的内腔分别连通栗头26内的吸液通道和排液通道，所述吸液通道和排液通道分别连通吸液腔和排液腔;所述吸液通道和排液通道分别设置有吸液阀23和排液阀24;所述吸液阀23为平板阀，其垂直于所述滑槽的延伸方向设置，在所述吸液阀23的外部还设置有栗头前盖板25，所述栗头前盖板25内成型有用于连通所述吸液腔的通道。其布置方式是:排液阀24布置在上方，吸液阀23布置在侧面，这样在需要更换吸液阀23时仅需要将栗头前的前盖板25拆除后，即可进行更换。
[0100]由于吸液阀23和排液阀24均为平板阀，其相比于锥形阀来说不仅体积和重量有减小，而且适合安装在栗头的侧面，从而使得可以通过以上拆除栗头端盖的方式对吸液阀23进行更换。另外，平板阀不会占用过流断面积，因此有利于提高吸液阀23和排液阀24的排液和吸液效率，以及提升动作的灵敏度。
[0101]实施例6
[0102]本实施例是在实施例1-5中任一基础上的改进，其相比于实施例1-5的区别在于:
[0103]在实际使用中，曲轴箱20和电动机10在安装时，一定要将电动机10的输出轴和曲轴箱20的输入轴调整至互相对中的位置，否则将会在使用过程中产生振动和噪声，影响曲轴箱20和电动机10的工作效率和使用寿命。一种较为常见的设置方式是:如图14所示的曲轴箱20和电动机10采用地脚式联结的结构示意图，它是用各自的地脚螺栓将曲轴箱20和电动机10固定在同一底托上，其优点是维护与安装时较为方便和灵活，不需要借助起吊设备就能够将电动机10和曲轴箱20安装到底托50上。其对中方法是，用撬棍分别撬动曲轴箱20和电动机10，通过检查联轴器的外径来调整两者的对中性，对于中小型流量的柱塞栗，因其体积和重量都不大，因此这种对中性调节方式是有效的，但对于大流量的柱塞栗来说，其体积和重量都比较大，使用人工撬动的方式进行调节就十分困难。同时在对中过程中还需要进行反复的调整和检查，对中程度和效率，依赖于操作者的工作经验。
[0104]参考图15和图16，本实施的柱塞栗还包括机座40和底托50，其中机座40竖直固定设置在所述底托上。机座40的两侧分别为安装面41，电动机10和曲轴箱20，分别相对应地固定安