旋转体及使用该旋转体的动力传递装置以及旋转体的制造方法与流程

本发明涉及在传递原动机的动力的动力传递路径上配置的旋转体或使用该旋转体的动力传递装置、车辆及旋转体的制造方法。

背景技术：

以往，作为动力传递装置，已知有向左右的驱动轴分配动力的差动装置(差速装置，差速器)(例如，参照日本特开2012－167793号公报)。在该差动装置中，在差动装置的差速器壳内形成驱动轴的脆弱部，构成为在驱动轴断裂的情况下、在差速器壳内发生断裂。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2012－167793号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

本发明的目的在于提供一种能够提高驱动轴等旋转体断裂时的断裂部位的设定自由度的旋转体。

用于解决课题的手段

[1]为了达到上述目的，本发明的旋转体(例如，实施方式中的驱动轴7。下同。)配置于原动机(例如，实施方式中的内燃机5。下同。)与车轮(例如，实施方式中的后轮4。下同。)之间的动力传递路径上，包括：位于所述旋转体的旋转轴线(例如，实施方式中的旋转轴线L1。下同。)方向的一侧且外周刻设有卡合槽(例如，实施方式中的卡合槽15。下同。)的卡合部(例如，实施方式中的卡合部7c。下同。)；位于所述旋转轴线方向的另一侧且能够相对于所述旋转体相对旋转的抵接构件(例如，实施方式中的差速器壳9。下同。)以能够滑动的方式所抵接的滑动部(例如，实施方式中的滑动部7b。下同。)，所述旋转体配置成：所述滑动部在所述动力传递路径上位于比所述卡合部更靠所述车轮侧，所述卡合槽沿所述旋转轴线方向延伸，在周向上隔开间隔地形成有多个所述卡合槽，在所述卡合部设有小径部(例如，实施方式中的小径部15d。下同。)，所述小径部在所述旋转轴线方向上位于比所述卡合槽的所述另一侧的端部即另一端(例如，实施方式中的另一端15e。下同。)更靠所述一侧，所述小径部的外径设定为小于所述滑动部的外径。

根据本发明的旋转体，在有较大的力施加于旋转体而断裂的情况下，在形成有卡合槽的卡合部上设置的小径部处，旋转体发生断裂。因此，根据本发明，与避开卡合部地设置脆弱部的以往产品相比，能够提高断裂部位的设定自由度。

[2]此外，在本发明的旋转体中优选是，小径部形成为其最深部位于比所述卡合槽的底部位置更靠径向外侧。根据该构成，能够防止以通过形成小径部而产生的小径部与滑动部的外径之差所产生的部分为起点、旋转体发生断裂。

[3]此外，本发明的动力传递装置中，包括与所述卡合槽卡合、能够与所述旋转体一体旋转的其他旋转体(例如，实施方式中的侧面齿轮14。下同。)。

本发明中，通过其他旋转体卡合于卡合槽，由此与其他旋转体卡合的卡合槽的部分难以发生断裂，并且其他旋转体的扭转载荷的作用点为其他旋转体的端部，能够利用卡合槽与其他旋转体的卡合来设定断裂部位。

此外，由于将卡合部的小径部的外径设定为小于滑动部的外径，因此卡合部的小径部作为脆弱部发挥作用，在有较大的扭转载荷施加于旋转体而旋转体断裂的情况下，从卡合部的小径部开始断裂。

此时，小径部被扭转而断裂，由此在周向上相邻的卡合槽彼此之间的山部从根部被切断而卷起，断裂部分向径向外方扩径。由于该断裂时的山部的扩径，扩径部分钩挂于抵接构件的一侧的部分。通过该向抵接构件的钩挂，能够防止旋转体在旋转轴线方向移动过度。

此外，根据本发明，不需要另外设置用于阻止旋转体向旋转轴线方向的移动的移动阻止装置，利用旋转体的因小径部的断裂所引起的向径向外侧的扩径，在抵接构件将因断裂引起的扩径部卡定，由此能够谋求动力传递装置的小型化。

[4]此外，本发明的动力传递装置中，优选是，

在将旋转体设为第一旋转体、将其他旋转体设为第二旋转体时，

包括配置于第一旋转体与第二旋转体之间、限制第一旋转体与第二旋转体在旋转轴线方向上的相对移动的限制构件(例如，实施方式中的定位环16。下同。)，

在所述第一旋转体和所述第二旋转体被所述限制构件限制的状态下，所述第一旋转体的所述小径部的所述另一侧的端部(例如，实施方式中的层差部15c。下同。)形成为位于比所述第二旋转体的所述另一侧的端部(例如，实施方式中的外端部14c。下同。)更靠所述另一侧。

根据该构成，在第一旋转体在小径部发生了断裂时，能够防止断裂部分的径向扩展受第二旋转体抑制。由此，能够使第一旋转体的断裂部分向径向外方更大地扩展，能够将断裂部分牢靠地卡定于抵接构件。

[5]此外，本发明的动力传递装置中，优选是

在旋转轴线方向上的第二旋转体与抵接构件之间，设有确保第二旋转体与抵接构件之间在旋转轴线方向上的距离的夹装构件(例如，实施方式中的垫圈17。下同。)，

在夹装构件设有供第一旋转体穿通的穿通孔(例如，实施方式中的穿通孔17a。下同。)。

根据该构成，通过夹装构件来阻止第二旋转体与抵接构件之间在旋转轴线方向上的距离变窄，能够将第二旋转体与抵接构件之间在旋转轴线方向上的距离保持为在第一旋转体断裂时断裂部分可向径向外方充分扩展的距离。

[6]此外，在本发明中优选是，夹装构件的穿通孔的内径形成为比第一旋转体的外径大规定量。根据该构成，能够使第一旋转体的断裂部更容易向径向扩展。

[7]此外，在本发明中优选是，穿通孔的内径形成为比扩径部分的最大外径大，所述扩径部分是第一旋转体被输入规定以上的扭转转矩从而第一旋转体断裂后的第一旋转体的断裂并扩径的部分。

关于第一旋转体断裂时的向径向的扩展，可以通过实验而预先求出。并且，若将夹装构件的穿通孔的内径形成为比通过实验求出的第一旋转体的扩径部分的最大外径大，则在第一旋转体断裂时，向径向的扩展不会受到夹装构件抑制，能够通过第一旋转体的因小径部的断裂而向径向外方扩展的部分，而牢靠地卡定于抵接构件。

[8]此外，在本发明中优选是，夹装构件以不能在径向移动的方式固定于第二旋转体或抵接构件。根据该构成，能够向周向均等地确保在第一旋转体的小径部断裂时断裂部分可扩径的空间。

[9]此外，在本发明中优选是，卡合槽形成直到第一旋转体的一侧的端部即一端(例如，实施方式中的一端7f。下同。)。根据该构成，在形成卡合槽时，只要从第一旋转体的一端朝向抵接构件地形成即可，例如，与仅在第一旋转体的中间部分形成卡合槽的情况相比，卡合槽的加工变得容易。

[10]此外，本发明的方法的发明是一种旋转体的制造方法，所述旋转体配置于车辆的原动机与车轮之间的动力传递路径上，所述旋转体包括：卡合部，其位于所述旋转体的旋转轴线方向的一侧，在外周刻设有卡合槽；滑动部，其位于所述旋转轴线方向的另一侧，能够相对于所述旋转体相对旋转的抵接构件以能够滑动的方式抵接于所述滑动部；以及小径部，其位于所述旋转轴线方向的所述一侧，所述小径部的外径设定为小于所述滑动部的外径，

所述旋转体被配置成：所述滑动部在所述动力传递路径上位于比所述卡合部更靠所述车轮侧，

所述卡合槽沿所述旋转轴线方向延伸，在周向上隔开间隔地形成有多个所述卡合槽，

所述旋转体的制造方法包括：

第一工序，成型所述旋转体的外周；

第二工序，从所述旋转体的所述外周的所述一侧直到所述另一侧地成型所述小径部；

第三工序，从所述旋转体的所述一侧起、直到比所述小径部的所述另一侧的端部更靠所述另一侧为止，对沿所述旋转轴线方向延伸的所述卡合槽进行切削而形成所述卡合部。

根据本方法的发明，通过在形成小径部后形成卡合槽，从而能够高精度地形成小径部的形状。

[11]此外，在本方法的发明中优选是，第三工序的卡合槽的最深部以比第二工序的小径部的最深部更靠径向内侧的方式成型。根据本方法的发明，在第一旋转体断裂时，在周向上相邻的卡合槽之间的山部(例如，实施方式中的山部15a)也断裂而能向径向扩展。

[12]此外，在本方法的发明中优选是，包括研磨滑动部的第四工序。根据本方法的发明，能够降低滑动部的摩擦、使第一旋转体相对于抵接构件顺畅地旋转。此外，也能将在第三工序中切削卡合槽时所产生的毛刺等去除。

[13]此外，在本方法的发明中优选是，在第二工序之后进行将旋转体的内部挖空而使其中空化的中空化工序，其后进行第三工序。

根据本方法的发明，由于在形成卡合槽的第三工序之前实施进行中空化加工的中空化工序，因此能够在形成卡合槽而刚性降低之前进行中空化加工，能够谋求中空化加工的加工自由度的提高。此外，通过进行中空化加工，能够谋求旋转体的轻量化。此外，由于是在形成卡合槽之前，因此在进行中空化加工时容易用夹具等把持旋转体，中空化加工变得容易。

[14]此外，在本方法的发明中优选是，在第二工序之后进行对旋转体加热的热处理工序，其后进行第三工序。根据本方法的发明，能够通过热处理工序提高旋转体的刚性。此外，由于是在形成卡合槽之前，因此在进行热处理时容易用夹具等固定第一旋转体，热处理变得容易。

[15]此外，本发明的旋转体或动力传递装置可以用于具有原动机和车轮的车辆。

附图说明

[图1]图1是表示搭载了本发明的动力传递装置的实施方式的车辆的示意图。

[图2]图2是表示本实施方式的动力传递装置的剖视图。

[图3]图3是表示本实施方式的第一旋转体的剖视图。

[图4]图4是表示本实施方式的第一旋转体的卡合槽的立体图。

[图5]图5是表示本实施方式的第一旋转体断裂了的状态的剖视图。

[图6]图6是从旋转轴线方向表示本实施方式的第一旋转体断裂时层差部扩径了的状态的说明图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的实施方式的动力传递装置1配置在中置发动机型的车辆2的后部。车辆2具备：2个前轮3及2个后轮4、内燃机5、变速器6、分别连接于左右一对的后轮4、4的左右一对的驱动轴7、7。

动力传递装置1具有作为差动机构(差速机构，差速器)的功能，经由变速器6将从内燃机5输出的驱动力分配给左右一对驱动轴7、7。

如图2所示，本实施方式的动力传递装置1包括：环形齿轮8；差速器壳9；左右一对的多片离合器10；左右一对的压力环11；使一对压力环11彼此分离开以使得能够将初始转矩传递到多片离合器10的弹簧(省略图示)；小齿轮轴12；小齿轮13；左右一对的侧面齿轮(side gear)14。环形齿轮8是准双曲面齿轮的准双曲面环形齿轮，与作为变速器6的输出构件的准双曲面小齿轮8a啮合，作为最终传动齿轮发挥作用。

在侧面齿轮14、14设有贯通孔14a，驱动轴7分别插入该贯通孔14a，驱动轴7与侧面齿轮14被花键联接。

差速器壳9具有可滑动自如地分别与一对驱动轴7、7抵接并保持该一对驱动轴7、7的筒部9a。在驱动轴7，在筒部9a所保持的部分相当于本实施方式的滑动部7b(参照图4及图5的7b的箭头区域)。

从内燃机5输出的驱动力在变速器6被变速而经由准双曲面小齿轮8a、环形齿轮8被传递到动力传递装置1。输入到动力传递装置1的驱动力经由差速器壳9、多片离合器10、压力环11、小齿轮轴12、小齿轮13被分配于左右一对的侧面齿轮14、14。传递到侧面齿轮14的驱动力经由驱动轴7被传递到后轮4。

即，变速器6、准双曲面小齿轮8a、环形齿轮8、动力传递装置1的差速器壳9、多片离合器10、压力环11、小齿轮轴12、小齿轮13、侧面齿轮14和驱动轴7构成本实施方式中的动力传递路径。

图3示出驱动轴7的截面。在驱动轴7的内侧(侧面齿轮侧)的端部刻设有用于与侧面齿轮14花键联接的卡合槽15。卡合槽15通过切削加工而形成，在周向上隔开间隔地形成多个卡合槽15，由此在相邻的卡合槽15的周向之间形成山部15a。

如图3的局部放大所示及如图4的立体图所示，卡合槽15的最深部(底部)的外侧(与差速器壳9滑动的滑动部侧)的端部(与差速器壳9滑动的滑动部侧端部)成为以一边平滑弯曲一边描绘平缓圆弧地逐渐变浅的方式连接到驱动轴7的外周面的弯曲端部15b。

此外，在形成于卡合槽15之间的山部15a设有层差部15c，所述层差部15c是通过在驱动轴7的旋转轴线L1方向上与形成弯曲端部15b的区域重叠的位置，使山部15a的内侧部分与外侧部分相比为小径而形成。在本实施方式中，比层差部15c靠内侧(侧面齿轮侧)的小径部分成为小径部15d。图3及图4的附图标记15e表示卡合槽15的另一端。

如图5所示，在驱动轴7的内端部(侧面齿轮侧端部)形成有环状槽7a。在环状槽7a设有定位环16。在侧面齿轮14的贯通孔14a的内周面形成有与卡合槽15卡合的内齿14b。

在环状槽7a配置定位环16，将驱动轴7插入于贯通孔14a时，通过定位环16超过内齿14b而定位环16借助复原力扩径，定位环16卡定于内齿14b的轴线方向的内端。由此，防止驱动轴7相对于侧面齿轮14脱离。

驱动轴7的距离层差部15c隔开规定间隔而位于外侧(差速器壳侧)的部分，在差速器壳9的筒部9a可自由旋转地与其抵接并被保持，并被设为滑动自如。在驱动轴7，由筒部9a所保持的部分相当于本实施方式的滑动部7b(参照图4及图5的7b的箭头区域)。此外，在驱动轴7，形成有卡合槽15的部分相当于本实施方式的卡合部7c。

此外，在差速器壳9与侧面齿轮14之间设有用于将差速器壳9与侧面齿轮14之间的间隔保持恒定的垫圈17。在垫圈17设有供驱动轴7穿通的穿通孔17a。

穿通孔17a的内径形成为比驱动轴7的外径(滑动部7b的外径)大规定量。该规定量优选是与在实验中使驱动轴7断裂而统计得出的断裂时最大扩径量对应来设定。

在垫圈17设有朝向差速器壳9而向旋转轴线L1方向突出的凸部(省略图示)。该凸部与在差速器壳9的面向垫圈17的面凹陷设置的凹部(省略图示)卡合。由此，垫圈17卡合于差速器壳9，阻止垫圈17向径向的移动。若这样使垫圈17卡定于差速器壳9，则能够在断裂部分的圆周方向外侧均等地确保在驱动轴7断裂时断裂部分可扩径的空间。

需要说明的是，也可以是在差速器壳9设置朝向垫圈17突出的凸部，在垫圈17设置与差速器壳9的凸部卡合的凹部。此外，垫圈17可以固定于侧面齿轮14。在该情况下，只要在侧面齿轮14和垫圈17之间设置彼此卡合的凹凸部即可。此外，作为垫圈17的固定方法，不限于本实施方式的卡合固定，或者可以用其他方法、例如用螺栓、螺钉等固定。

如图5所示，通过形成了小径部15d，由此比层差部15c靠内侧(侧面齿轮侧)的部分成为脆弱部而在旋转轴线L1方向上断裂。换言之，在比侧面齿轮14与驱动轴7的花键卡合的部分更靠后轮4侧(旋转轴线L1方向的外侧)断裂。此时，如图6所示，在旋转轴线L1方向上断裂了的驱动轴7的外侧(差速器壳侧)的部分的山部15a的一部分以从山部15a的根部卷起的方式向径向外侧断裂，而以比筒部9a的内径变大的方式扩径。因此，扩径的部分钩挂于筒部9a的内端(侧面齿轮侧端)而防止脱离。

需要说明的是，在如图5这样将驱动轴7和差速器壳9组装起来的状态下的从层差部15c到差速器壳9的旋转轴线L1方向的规定间隔设定为可保持如下程度的间隔：在驱动轴7在层差部15c的旋转轴线L1方向内侧的部分断裂时，驱动轴7的断裂截面不会彼此钩挂、断裂的驱动轴7的外侧(差速器壳侧)的部分不会受驱动轴7的内侧(侧面齿轮侧)的部分的影响而可旋转自如的程度。

在此，若断裂的驱动轴7的外侧(差速器壳侧)的部分向旋转轴线L1方向移动过度，则存在动力传递装置1的壳体18与驱动轴7之间的密封构件19脱离、润滑油泄露的危险。

根据本实施方式的动力传递装置1，将层差部15c的轴方向内侧(侧面齿轮侧)的小径部15d设为脆弱部而限定断裂的位置，在作为该脆弱部的小径部15d断裂而卷起的山部15a卡定于差速器壳9的内表面，因此能够防止驱动轴7在旋转轴线方向上移动过度。由此，即使驱动轴7在小径部15d的层差部15c的近旁断裂，也能防止润滑油从壳体18与驱动轴7之间泄露。

接着，说明驱动轴7的制造方法。驱动轴7、更具体而言是构成驱动轴7的一部分的输出凸缘，首先，作为第一工序，通过模具锻造而形成凸缘部7d(参照图3)和一端连接于凸缘部7d的轴主体部7e(参照图3)。

接着，作为第二工序，在轴主体部7e的另一端通过粗加工进行切削而形成小径部15d。通过该切削加工形成层差部15c。

接着，作为中空化工序，将作为输出凸缘的驱动轴7的轴主体部7e，从另一端侧沿旋转轴线L1方向挖穿而使其中空化，谋求轻量化。通过在形成卡合槽15之前实施中空化加工，由此能够在强度降低之前进行中空化，能够谋求中空化的加工自由度的提高。此外，由于是在形成卡合槽15之前，因此容易用夹具等固定驱动轴7，加工变得容易。

接着，作为热处理工序，对作为输出凸缘的驱动轴7实施淬火回火处理，提高驱动轴7的强度。由于是在形成卡合槽15之前，因此容易用夹具等固定驱动轴7，热处理变得容易。

接着，作为第三工序，将轴主体部7e的一个端部切削加工而形成卡合槽15。该卡合槽15从轴主体部7e的一端7f起、通过小径部15d并越过层差部15c、形成直到距离小径部15d间隔了规定距离的位置。该规定距离设定为层差部15c在旋转轴线L1方向上与卡合槽15的弯曲端部15b重叠。

此外，轴主体部7e的形成有卡合槽15的部分为卡合部7c，轴主体部7e的从层差部15c到另一侧的部分为滑动部7b。

此外，以卡合槽15的最深部(位于径向的最内侧的部分，槽底)位于比小径部15d的最深部(位于径向的最内侧的部分)更靠径向内侧的方式，形成卡合槽15及小径部15d。

接着，作为第四工序，对滑动部7b及卡合部7c进行研磨，减轻滑动部7b的摩擦阻力，并将卡合部7c的因形成卡合槽15而产生的毛刺等去除。需要说明的是，在第四工序，卡合部7c中在旋转轴线L1方向上与小径部15d重合的部分(比层差部15c靠另一端侧的小径部)，由于与滑动部7b相比为小径，因此未被研磨。

在此，在以往的动力传递装置中，若驱动轴、输出轴等旋转体在差速器壳内断裂，则旋转体的外侧部分从断裂的部分向轴向外侧移动，旋转体与动力传递装置的壳体之间的密封构件不再发挥作用，有动力传递装置内的油泄露的危险。

另一方面，在以往的动力传递装置中，为了防止因旋转体的断裂所导致的漏油，考虑在第一旋转体设置用于阻止第一旋转体向轴向移动规定值以上的移动阻止装置，但通过设置移动阻止装置，动力传递装置变得大型化，而且制造成本升高。

根据本实施方式的动力传递装置1，以在旋转轴线L1方向上、对应地位于驱动轴7与差速器壳9之间的方式在卡合部7c设置小径部15d，并在该小径部15d与滑动部7b之间形成层差部15c。因此，卡合部7c的小径部15d作为脆弱部发挥作用，在有较大的扭转载荷施加于驱动轴7而驱动轴7断裂的情况下，从卡合部7c的小径部15d开始断裂。

此时，由于小径部15d扭转而断裂，如图6所示，山部15a从根部被切断而卷起，断裂部分向径向外方扩径。由于该断裂时的山部15a的扩径，扩径部分在形成于侧面齿轮14与差速器壳9之间的空间钩挂于差速器壳9。由于该对差速器壳9的钩挂，能够防止驱动轴7在轴向移动过度、由动力传递装置1的壳体18与驱动轴7之间的密封构件19实现的防漏油功能失效、从壳体18发生漏油。

此外，根据本实施方式的动力传递装置1，不需要另外设置用于阻止驱动轴7在旋转轴线方向的移动的移动阻止装置，利用驱动轴7因小径部15d的断裂所引起的向径向外侧的扩径而在差速器壳9将由断裂引起的扩径部卡定，由此能够谋求动力传递装置1的小型化。

此外，在本实施方式的动力传递装置1中，将定位环16配置在驱动轴7与侧面齿轮14之间，限制驱动轴7与侧面齿轮14在旋转轴线L1方向的相对移动。

并且，驱动轴7的小径部15d的与差速器壳9滑动的滑动部侧端部被配置成位于比侧面齿轮14的外端部14c(参照图5的放大图。)更靠差速器壳侧，所述侧面齿轮14的外端部14c是在由定位环16限制的状态下、侧面齿轮14在旋转轴线L1方向上与差速器壳9相对的外端部14c。

通过这样构成定位环16及驱动轴7的小径部15d的差速器壳侧端部，从而驱动轴7在与小径部15d的层差部15c相邻的部分发生了断裂时，能够防止由侧面齿轮14抑制断裂部分的径向扩展。由此，能够使驱动轴7的断裂部分向径向外方更大地扩展，能够将断裂部分牢靠地卡定于差速器壳9。

此外，根据本实施方式的动力传递装置1，在旋转轴线L1方向上的侧面齿轮14与差速器壳9之间设有确保侧面齿轮14与差速器壳9之间在旋转轴线L1方向上的距离的垫圈17，在垫圈17设有供驱动轴7穿通的穿通孔17a。

通过这样在差速器壳9与侧面齿轮14之间设置垫圈17，从而由垫圈17阻止侧面齿轮14与差速器壳9之间在旋转轴线L1方向上的距离变窄，能够将侧面齿轮14与差速器壳9之间在旋转轴线L1方向上的距离保持为在驱动轴7断裂时、断裂部分向径向外方充分扩展的距离。

此外，在本实施方式的动力传递装置1中，垫圈17的穿通孔17a的内径形成为比驱动轴7的外径大规定量。由此，能够使驱动轴7的断裂部更容易向径向扩展。该规定量通过预先实验求出驱动轴7断裂时的最大扩径量而设定。

需要说明的是，与侧面齿轮14不同，在垫圈17不需要设置与驱动轴7的卡合槽15卡合的内齿。因此，即使将穿通孔17a的内径设定为与侧面齿轮14的内径相同，由于不具有内齿，相应地可扩大径向的空间，在该空间可对应于驱动轴7断裂时的最大扩径量的情况下，可以将穿通孔17a的内径设定为与侧面齿轮14的内径(除了内齿14b以外的贯通孔14a的内径)相同。

此外，在本实施方式的动力传递装置1中，穿通孔17a的内径形成为比扩径部分的最大外径大，所述扩径部分是驱动轴7被输入规定以上的扭转转矩从而驱动轴7断裂后的驱动轴7断裂并扩径的部分。

关于驱动轴7断裂时的向径向的扩展，可以通过实验而预先求出。并且，若将垫圈17的穿通孔17a的内径形成为比通过实验求出的驱动轴7的断裂扩径的扩径部分的最大外径大，则在驱动轴7断裂时，向径向的扩展不会受到垫圈17抑制，能够通过驱动轴7的因小径部15d的断裂而向径向外方扩展的部分，而牢靠地卡定于差速器壳9。

此外，在本实施方式的动力传递装置1中，小径部15d形成为其最深部位于比卡合槽15的底部位置更靠径向外侧。通过这样构成，防止驱动轴7仅在旋转轴线L1方向上断裂，以从山部15a的根部卷起的方式断裂的部分能够向比滑动部7b的外径更靠径向外方地充分扩径。

需要说明的是，在本实施方式中，使用具有多片离合器10的动力传递装置1进行了说明，但本发明的动力传递装置1也可以适用于不具有多片离合器10的情况。在该情况下，不需要压力环11，小齿轮轴12连接于差速器壳9即可。

此外，关于驱动轴7的卡合槽15，说明了通过切削加工来形成的情况，但本发明的第一旋转体的卡合槽15的形成方法不限于此。

此外，在本实施方式，作为脆弱部，使用在旋转轴线L1方向上从层差部15c延伸到内端的小径部15d进行了说明，但本发明的脆弱部不限于实施方式的小径部15d的形状。例如可以是，在山部15a，在旋转轴线L1方向上仅对较短范围沿全周切削而形成环状槽，将该环状槽作为本发明的小径部。

此外，在本实施方式中，作为原动机，使用了内燃机进行了说明，但原动机不限于此，除了内燃机之外可以设置可再生的电动机，或也可仅将可再生的电动机用作原动机。

此外，在本实施方式中，使用中置发动机型的车辆2进行了说明，但本发明的车辆不限于中置发动机型，可以在前置发动机前驱动型的车辆、前置发动机后驱动型的车辆、四轮驱动车辆使用本发明的动力传递装置。

附图标记的说明

1 动力传递装置

2 车辆

3 前轮

4 后轮

5 内燃机

6 变速器

7 驱动轴

7a 环状槽

7b 滑动部

7c 卡合部

7d 凸缘部

7e 轴主体部

7f 一端

8 环形齿轮

8a 准双曲面小齿轮

9 差速器壳

9a 筒部

10 多片离合器

11 压力环

12 小齿轮轴

13 小齿轮

14 侧面齿轮

14a 贯通孔

14b 内齿

14c 外端部

15 卡合槽

15a 山部

15b 弯曲端部

15c 层差部

15d 小径部

15e 另一端

16 定位环

17 垫圈

17a 穿通孔

18 壳体

19 密封构件

L1 旋转轴线