一种轨道车辆用双循环结构油压减振器活塞组件的制作方法

本发明属于轨道车辆用油压减振器技术领域，具体涉及一种轨道车辆用双循环结构油压减振器活塞组件。

背景技术：

轨道车辆用油压减振器用于减小车辆悬挂振动，保证轨道车辆在线路上安全、平稳地运行，提高乘客乘坐舒适性。油压减振器按减振器运动时油液流向可分为单循环油压减振器和双循环油压减振器，减振器拉伸和压缩运动时油液流向一致的减振器称为单循环减振器，减振器拉伸和压缩运动时油液流向不一致的减振器称为双循环减振器。双循环结构油压减振器活塞的作用是：在活塞上设有阻尼阀，阻尼阀上有阻尼孔和节流孔。其中，阻尼孔为常通孔。对于减振器来说，在拉伸运动和压缩运动时，其阻尼孔的面积是相同的，这就导致了在减振器速度未达到一定值时（节流孔未开启），减振器的阻尼力不对称性（压缩阻尼力大于拉伸阻尼力），影响轨道车辆的运行性能。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足，提出了一种轨道车辆用双循环结构油压减振器活塞组件，通过减振器拉伸运动和压缩运动时阻尼孔分别单独设计，解决双循环结构减振器在节流孔开启前拉伸阻尼力和压缩阻尼力不对称问题，并且可以灵活调节拉伸和压缩阻尼，两者互不影响，提高了轨道车辆的运行性能和舒适性。

为至少解决上述技术问题之一，本发明采取的技术方案为：

一种轨道车辆用双循环结构油压减振器活塞组件，包括：活塞、阻尼阀系和单向阀系，其中，所述活塞的下端面设有第一凸台，所述活塞的上端面设有第二凸台，且所述第二凸台与第一凸台错位设置，在所述第一凸台的贯穿所述活塞的油液通孔内设有拉伸阻尼阀系，在所述第二凸台的贯穿所述活塞的油液通孔内设有压缩阻尼阀系，且所述压缩阻尼阀系与拉伸阻尼阀系互为反向设置；在所述第一凸台的端面上设有第一单向阀系，所述第一单向阀系位于所述第一凸台的油液通孔上且与所述活塞的下端面形成第一通流间隙；在所述第二凸台的端面上设有第二单向阀系，所述第二单向阀系位于所述第二凸台的油液通孔上且与所述活塞的上端面形成第二通流间隙；所述第二单向阀系与所述第一单向阀系互为反向设置。

进一步的，所述阻尼阀系包括：调整螺钉、阻尼阀和弹簧，所述弹簧的两端分别与所述油液通孔的内壁和阻尼阀的一端抵接，所述调整螺钉设置于所述阻尼阀的另一端，用于调整所述弹簧的预压力。

进一步的，所述单向阀系包括：挡圈、塔形弹簧和阀片，所述塔型弹簧的两端分别与所述挡圈和阀片抵接，通过挡圈压紧阀片，所述阀片设置于对应的油液通孔上且与所述活塞的对应端面形成通流间隙。

进一步的，所述第一凸台和第二凸台均为两个，且所述第二凸台与第一凸台交替布置。

本发明的有益效果至少包括：

1）减振器拉伸运动和压缩运动时阻尼孔分别单独设计，解决双循环结构减振器在节流孔开启前拉伸阻尼力和压缩阻尼力不对称问题；

2）减振器拉伸运动和压缩运动时的阻尼孔分别单独设计，并且可以灵活调节拉伸和压缩阻尼，两者互不影响，使减振器的阻尼参数设计更易于实现，提高了轨道车辆的运行性能和舒适性；并能用于设计非对称减振器（拉伸阻尼力大于压缩阻尼力），用于特殊设计的轨道车辆。

附图说明

图1为本发明活塞组件结构示意图。

图2为本发明活塞组件俯视图。

图3为本发明阻尼阀系分布图。

图4为本发明拉伸阻尼阀系结构示意图。

图5为本发明压缩阻尼阀系结构示意图。

图6为本发明活塞组件拉伸运动示意图。

图7为本发明活塞组件压缩运动示意图。

其中，活塞1、下端面101、第一凸台102、拉伸阻尼阀系103、上端面104、第二凸台105、压缩阻尼阀系106、油液通孔2、第一单向阀系3、第一通流间隙4、第二单向阀系5、第二通流间隙6、调整螺钉7、阻尼阀8、弹簧9、节流孔10、阻尼孔11、挡圈12、塔形弹簧13、阀片14、活塞杆15。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

实施例1：在本发明的该实施例中，本发明所述第一凸台和第二凸台优选均为两个进行描述，且所述第二凸台与第一凸台交替布置，如图2和3所示。可以理解的是，本发明所述第一凸台和第二凸台的个数不受特别限制，相应的设置的阻尼阀系的个数也不受特别限制。

如图1所示，本发明所述的轨道车辆用双循环结构油压减振器活塞组件主要包括：活塞、阻尼阀系和单向阀系，所述单向阀系包括两个，分别反向设置于活塞的两端，即第一单向阀系和第二单向阀系反向设置。

如图2-5所示，所述活塞的下端面设有第一凸台，所述活塞的上端面设有第二凸台，且所述第二凸台与第一凸台错位设置，在所述第一凸台的贯穿所述活塞的油液通孔内设有拉伸阻尼阀系，在所述第二凸台的贯穿所述活塞的油液通孔内设有压缩阻尼阀系，且所述压缩阻尼阀系与拉伸阻尼阀系互为对称反向设置；在所述第一凸台的端面上设有第一单向阀系，所述第一单向阀系位于所述第一凸台的油液通孔上且与所述活塞的下端面形成第一通流间隙；在所述第二凸台的端面上设有第二单向阀系，所述第二单向阀系位于所述第二凸台的油液通孔上且与所述活塞的上端面形成第二通流间隙；所述第二单向阀系与所述第一单向阀系互为对称反向设置。

在本发明的该实施例中，所述阻尼阀系包括：调整螺钉、阻尼阀和弹簧，所述弹簧的两端分别与所述油液通孔的内壁和阻尼阀的一端抵接，所述调整螺钉设置于所述阻尼阀的另一端，根据阻尼参数设计预压力，由调整螺钉与活塞的螺纹副旋入深度进行调整。

本发明的该实施例中，所述单向阀系包括：挡圈、塔形弹簧和阀片，所述塔型弹簧的两端分别与所述挡圈和阀片抵接，通过挡圈压紧阀片，所述阀片设置于对应的油液通孔上且与所述活塞的对应端面形成通流间隙，所述挡圈与活塞杆螺纹配合，用来锁紧活塞、单向阀系等结构。

可以理解的是，两个单向阀系的塔形弹簧有一定的预压力，保证阀片与油液通孔接触面的紧密接触，并在适当油液压力下能打开。

本发明活塞组件的工作原理为：如图6所示，在减振器拉伸运动（如图箭头所示方向）时，位于活塞上端面的第二单向阀系的阀片被油液压紧，上端面的油液通孔关闭，位于该油液通孔中的压缩阻尼阀系中无油液流通，而位于活塞下端的第一单向阀系在油液压力作用下，其阀片被顶开从而开启，油液路径ⅰ具体为：油液从活塞上腔依次经第二通流间隙、拉伸阻尼阀系的油液通孔、第一单向阀系的阀片被顶开，从活塞左侧流向右侧，此时只有拉伸阻尼阀系参与工作；如图7所示，在减振器压缩运动（如图箭头所示方向）时，位于活塞下端面的第一单向阀系的阀片被油液压紧，下端面的油液通孔关闭，位于该油液通孔中的拉伸阻尼阀系中无油液流通，而位于活塞上端的第二单向阀系在油液压力作用下，其阀片被顶开从而开启，油液路径ⅱ具体为：油液从活塞下腔依次经第一通流间隙、压缩阻尼阀系的油液通孔、第二单向阀系的阀片被顶开，从活塞右侧流向左侧，此时只有压缩尼阀系参与工作。

综上所述，本发明将减振器拉伸运动和压缩运动时阻尼孔分别单独设计，解决双循环结构减振器在节流孔开启前拉伸阻尼力和压缩阻尼力不对称问题；并且可以灵活调节拉伸和压缩阻尼，两者互不影响，使减振器的阻尼参数设计更易于实现，提高了轨道车辆的运行性能和舒适性；并能用于设计非对称减振器（拉伸阻尼力大于压缩阻尼力），用于特殊设计的轨道车辆。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。