缓冲器的制作方法

本发明涉及缓冲器。

本申请基于2018年5月21日在日本提出的日本特愿2018-097304号要求优先权，在此引用其内容。

背景技术：

作为缓冲装置等中使用的活塞部，有将形成有环形突部的活塞环覆盖在活塞主体上的结构(例如参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-276808号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在缓冲器中，通过施加于活塞杆的径向的力，活塞与缸体之间的摩擦力发生变化。希望提高摩擦力的增加相对于该径向的力的增加的比率。

本发明提供一种缓冲器，能够提高活塞与缸体之间的摩擦力的增加相对于施加于活塞杆的径向的力的增加的比率。

用于解决课题的方案

根据本发明的第一方案，在活塞带的外周部，在配置在缸体内之前的自然状态下，在靠近活塞杆的前端部的一侧形成有大径部，在远离所述前端部的一侧形成有直径比所述大径部小的中径部，在所述大径部与所述中径部之间形成有直径比该中径部小的小径部。

根据本发明的第二方案，在活塞带的外周部，在配置在缸体内之前的自然状态下，在靠近活塞杆的前端部的一侧形成有中径部，在远离所述前端部的一侧形成有直径比所述中径部大的大径部，在所述大径部与所述中径部之间形成有直径比该中径部小的小径部。

发明的效果

根据上述结构，能够提高活塞与缸体之间的摩擦力的增加相对于施加于活塞杆的径向的力的增加的比率。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的缓冲器的剖视图。

图2a是表示本发明的一实施方式的缓冲器的活塞的外周部的剖视图，是表示向缸体内配置前的状态的图。

图2b是表示本发明的一实施方式的缓冲器的活塞的外周部的剖视图，是表示向缸体内配置后的活塞杆未受到径向的力的状态的图。

图3a是表示本发明的一实施方式的缓冲器的活塞的外周部的向缸体内配置后的剖视图，是表示活塞杆受到的径向的力小的状态的图。

图3b是表示本发明的一实施方式的缓冲器的活塞的外周部的向缸体内配置后的剖视图，是表示活塞杆受到的径向的力大的状态的图。

图4是表示摩擦系数相对于ptfe(聚四氟乙烯)的表面压力的关系的特性线图。

图5是表示活塞与缸体之间产生的摩擦力相对于施加于本发明的一实施方式的缓冲器等的活塞杆的径向的力(横向力)的关系的特性线图。

图6a是缓冲器的活塞向缸体内的配置状态的剖视图，是表示比较例1的图。

图6b是缓冲器的活塞向缸体内的配置状态的剖视图，是表示比较例2的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一实施方式的缓冲器进行说明。

本实施方式的缓冲器10是用于汽车、铁路车辆的悬架装置的缓冲器。如图1所示，缓冲器10具有封入有工作流体的缸体11。缸体11由圆筒状的内筒12和直径大于内筒12且设置在内筒12的外侧的有底筒状的外筒13构成。在内筒12与外筒13之间形成有储液室14。外筒13在轴向一侧具有底部15，轴向另一侧为开口部16，开口部16成为缸体11的开口部。

活塞17能够滑动地被插入到缸体11的内筒12内。该活塞17将缸体11的内筒12内划分为一侧室18和另一侧室19。在缸体11内，在一侧室18以及另一侧室19内封入有作为工作流体的工作液，在储液室14内封入有作为工作流体的工作液以及气体。

金属制的活塞杆20与活塞17连结。活塞杆20的轴向一侧的基端部21被插入到缸体11内，轴向另一侧的前端部22相比缸体11的轴向的一端即内筒12以及外筒13的轴向的一端向外部突出。活塞17利用螺母23固定于活塞杆20的基端部21。活塞17与活塞杆20一体地移动。

在缸体11的内侧，在活塞杆20突出的外筒13的开口部16侧配置有环形的杆引导件25和环形的密封部件26，在外筒13的底部15侧设置有座阀28。换言之，杆引导件25设置在缸体11的与底部15相反的一侧。杆引导件25限制活塞杆20的径向的移动并且对活塞杆20的轴向的移动进行引导。密封部件26堵塞缸体11的一端的开口部16侧，对内筒12内的工作液以及储液室14内的气体以及工作液向外部漏出进行限制。

座阀28在其基体31形成有能够将另一侧室19与储液室14连通的液体通路32以及液体通路33。在基体31，利用铆钉37安装有能够对径向内侧的液体通路32进行开闭的盘阀35和能够对径向外侧的液体通路33进行开闭的盘阀36。

盘阀35对经由液体通路32的工作液从储液室14向另一侧室19的流动进行限制，并且允许从另一侧室19向储液室14的流动。盘阀35是如下的衰减阀：在活塞杆20向减少来自缸体11的伸出量的收缩侧移动时，使工作液从另一侧室19向储液室14流动，此时产生衰减力。

盘阀36对经由液体通路33的工作液从另一侧室19向储液室14的流动进行限制，并且允许从储液室14向另一侧室19的流动。盘阀36是如下的吸入阀：在活塞杆20向增加来自缸体11的伸出量的伸长侧移动时，使工作液实质上不产生衰减力地从储液室14向另一侧室19流动。

在活塞杆20上，在被插入到内筒12内的一侧的基端部21，利用螺母23安装有上述活塞17和其两侧的盘阀41、42。在活塞17形成有能够将另一侧室19与一侧室18连通的液体通路43以及液体通路44。盘阀41能够对液体通路43进行开闭，盘阀42能够对液体通路44进行开闭。

盘阀41对经由液体通路43的工作液从一侧室18向另一侧室19的流动进行限制，并且允许从另一侧室19向一侧室18的流动。盘阀41是如下的衰减阀：在活塞杆20向收缩侧移动时，使工作液从另一侧室19向一侧室18流动，此时产生衰减力。

盘阀42对经由液体通路44的工作液从另一侧室19向一侧室18的流动进行限制，并且允许从一侧室18向另一侧室19的流动。盘阀42是如下的衰减阀：在活塞杆20向伸长侧移动时，使工作液从一侧室18向另一侧室19流动，此时产生衰减力。

在活塞杆20的从缸体11伸出的一侧安装有罩部件51。罩部件51具有：固定于活塞杆20的从缸体11伸出的一侧的轴向的中途部位的圆板状的环形部件52；以及与环形部件52的外周侧接合并从环形部件52向缸体11的方向伸出的圆筒状的筒状部件53。筒状部件53在轴向上与缸体11重叠，覆盖缸体11的外周部和活塞杆20的从密封部件26突出的部分。

在外筒13的底部15的外侧固定有安装环55。

缓冲器10在安装于车辆时，例如，活塞杆20配置在上侧而连结于车身侧，安装环55配置在下侧而连结于车轮侧。

当活塞杆20向伸长侧移动时，活塞17与其一体地向减小一侧室18的容积并增大另一侧室19的容积的方向移动。这样，设置于活塞17的盘阀42使工作液经由液体通路44从一侧室18向另一侧室19流动，此时产生衰减力。此时，座阀28的盘阀36使工作液实质上不产生衰减力地从储液室14向另一侧室19流动，向另一侧室19补充活塞杆20从缸体11突出的体积量的工作液。

当活塞杆20向收缩侧移动时，活塞17与其一体地向减小另一侧室19的容积并增大一侧室18的容积的方向移动。此时，设置于活塞17的盘阀41使工作液经由液体通路43从另一侧室19向一侧室18流动，此时产生衰减力。另外，此时，座阀28的盘阀35使工作液从另一侧室19向储液室14流动，此时产生衰减力。

活塞17由与活塞杆20的基端部21接合的金属制的活塞主体61和通过安装于活塞主体61的外周部而构成活塞17的外周部的合成树脂制的活塞带62构成。活塞17的构成其外周部的活塞带62将其与缸体11的内筒12的内周部63之间密封。

活塞主体61为圆环状，使活塞杆20的基端部21与内周侧嵌合。在活塞主体61形成有上述液体通路43、44。

对活塞17的外周部进一步进行说明。

如图2a所示，活塞主体61的外周部具有圆筒状的外周主体部65和从外周主体部65向径向外方突出的圆环状的嵌合突出部66。嵌合突出部66在活塞主体61的轴向上隔开间隔地排列有多个。由此，在轴向上相邻的嵌合突出部66与嵌合突出部66之间成为相比它们的外周面向径向内方凹陷的圆环状的嵌合槽部67。嵌合槽部67也在活塞主体61的轴向上隔开间隔地排列有多个。多个嵌合突出部66形成为外径相等，多个嵌合槽部67也形成为槽底直径相等。

活塞带62由氟树脂等低摩擦材料具体而言由ptfe(聚四氟乙烯)构成。活塞带62具有圆环带状的带主体部70和从带主体部70向径向内方突出的圆环状的内周侧突出部71。内周侧突出部71在活塞带62的轴向上隔开间隔地排列有多个。由此，在轴向上相邻的内周侧突出部71与内周侧突出部71之间成为相比它们的外周面向径向外方凹陷的圆环状的内周侧槽部72。内周侧槽部72在活塞带62的轴向上隔开间隔地排列有多个。多个内周侧突出部71形成为内径相等，多个内周侧槽部72也形成为槽底直径相等。

在活塞带62安装于活塞主体61的状态下，所有的内周侧突出部71分别与对应的嵌合槽部67嵌合，并与对应的嵌合槽部67的槽底部抵接。另外，在活塞带62安装于活塞主体61的状态下，使活塞主体61的嵌合突出部66分别与对应的内周侧槽部72嵌合，并与内周侧槽部72的槽底部抵接。

在此，如图2a所示，对安装于活塞主体61的状态且处于配置在缸体11内之前的自然状态的活塞带62进行说明。

活塞带62的带主体部70具有：位于轴向的中间部且在轴向上与内周侧突出部71和内周侧槽部72重叠的中间主体部81、一端侧的端部的第一伸出部82、以及另一端侧的端部的第二伸出部83。第一伸出部82配置在靠近图1所示的活塞杆20的前端部22的一侧，第二伸出部83配置在远离活塞杆20的前端部22的一侧。换言之，第一伸出部82从中间主体部81的前端部22侧的端部向前端部22侧伸出，第二伸出部83从中间主体部81的与前端部22相反的一侧的端部向与前端部22相反的一侧伸出。

第一伸出部82在与活塞主体61的最靠近前端部22的一侧的端部的嵌合突出部66的外周部抵接后，相比该嵌合突出部66向轴向的前端部22侧突出。第一伸出部82相比抵接的嵌合突出部66向轴向上的前端部22侧以越靠近前端部22直径越小的方式呈大致锥状伸出。需要说明的是，在本实施方式中，第一伸出部82将外周面形成为越靠近前端部22直径越小的平缓的曲面，形成为大致锥状的形状，但也可以形成为截面为直线的面。

第二伸出部83在与活塞主体61的最远离前端部22的一侧的端部的嵌合突出部66的外周部抵接后，相比该嵌合突出部66向轴向的前端部22的相反侧突出。第二伸出部83相比抵接的嵌合突出部66向轴向上的前端部22的相反侧以越远离前端部22直径越小的方式呈大致锥状伸出。需要说明的是，在本实施方式中，第二伸出部83将外周面形成为越远离前端部22直径越小的平缓的曲面，形成为大致锥状的形状，但也可以形成为截面为直线的面。

作为活塞带62的外周部的带主体部70的外周部90从靠近活塞杆20的前端部22的一侧起依次具有：在轴向上越远离前端部22直径越大的第一外周面部91、在轴向上越远离前端部22直径越小的第二外周面部92、在轴向上越远离前端部22直径越大的第三外周面部93、以及在轴向上越远离前端部22直径越小的第四外周面部94。

第一外周面部91、第二外周面部92、第三外周面部93以及第四外周面部94形成为不弯曲而平滑地连续的形状。

第一外周面部91与第二外周面部92构成为边界侧呈在活塞带62向径向外方鼓出的形状的圆环状的第一鼓出部101的外周面。第一鼓出部101的径向外侧部分的包含活塞带62的中心轴线在内的面上的截面呈在活塞带62的中心轴线侧具有中心的圆弧形。需要说明的是，第一鼓出部101的径向外侧部分不限于圆弧形，也可以是矩形的凸部形状。第一外周面部91与第二外周面部92的边界位置成为第一鼓出部101的最大直径的位置。该部分成为大径部102(第一突出部)。第一鼓出部101以及大径部102也包含于活塞带62的外周部90，大径部102在外周部90成为最大外径。

第三外周面部93与第四外周面部94构成为边界侧呈在活塞带62向径向外方鼓出的形状的圆环状的第二鼓出部105的外周面。第二鼓出部105的径向外侧部分的包含活塞带62的中心轴线在内的面上的截面呈在活塞带62的中心轴线侧具有中心的圆弧形。需要说明的是，第二鼓出部105的径向外侧部分不限于圆弧形，也可以是矩形的凸部形状。第三外周面部93与第四外周面部94的边界位置成为第二鼓出部105的最大直径的位置，该部分成为中径部106(第二突出部)。中径部106的直径与大径部102的直径不同，直径比大径部102的直径小。第二鼓出部105以及中径部106也包含于活塞带62的外周部90。中径部106与大径部102在轴向上分离地设置。

第二外周面部92和第三外周面部93构成为边界侧呈在活塞带62向径向内方凹陷的形状的圆环状的凹状部111的外周面。凹状部111的径向外侧部分的包含活塞带62的中心轴线在内的面上的截面呈在活塞带62的中心轴线的相反侧具有中心的圆弧形。第二外周面部92与第三外周面部93的边界位置成为凹状部111的最小径的位置，该部分成为小径部112(最小径部)。小径部112的直径与大径部102以及中径部106的直径不同，直径比中径部106的直径小。凹状部111和小径部112也包含于活塞带62的外周部90，小径部112在外周部90成为最小外径。大径部102和中径部106从小径部112向径向外方突出地设置。小径部112与中径部106以及大径部102在轴向上分离地设置。需要说明的是，在本实施方式中，将小径部112的轴向两侧的第二外周面部92和第三外周面部93形成为从小径部112连续地成为大径的曲面，但也可以将小径部112形成为将第二外周面部92与第三外周面部93连接的线段成为直线的截面。例如，也可以在第二外周面部92与第三外周面部93之间形成圆筒面状的小径部112。或者，也可以在第二外周面部92与第三外周面部93之间形成锥面状的小径部112。

根据上述情况，活塞带62的外周部90从靠近活塞杆20的前端部22的一侧起依次具有第一鼓出部101、凹状部111以及第二鼓出部105。另外，在活塞带62的外周部90，在配置在缸体11内之前的自然状态下，在靠近活塞杆20的前端部22的一侧形成有大径部102，在远离前端部22的一侧形成有直径比大径部102小的中径部106，在大径部102与中径部106之间形成有直径比中径部106小的小径部112。在该自然状态下，大径部102的外径比缸体11的内筒12的内径大，中径部106的外径比缸体11的内筒12的内径小。因此，小径部112的外径也比缸体11的内筒12的内径小。合成树脂制的活塞带62通过控制成形时的温度以及成形时间等而形成为上述形状。

如由以上的活塞主体61和活塞带62构成的活塞17嵌合在金属制的内筒12的内周部63内，则第一伸出部82配置在杆引导件25侧，第二伸出部83配置在缸体11的底部15侧。在该状态下，由于大径部102的外径比缸体11的内筒12的内径大，因此，活塞带62的包含大径部102的第一鼓出部101如图2b所示向径向内方弹性变形而紧贴于内筒12的圆筒状的内周部63。此时，由于中径部106的外径比缸体11的内筒12的内径小，因此，若不对活塞杆20施加径向的外力、所谓的横向力，则活塞带62的包含中径部106的第二鼓出部105不会与内筒12的内周部63接触，在第二鼓出部105与内筒12的内周部63之间具有间隙115。此时，包含小径部112的凹状部111也在其与内筒12的内周部63之间具有间隙。需要说明的是，活塞带62优选为，包含中径部106的第二鼓出部105不与内筒12的内周部63接触，在第二鼓出部105与内筒12的内周部63之间具有间隙115，但也包括在不施加横向力的状态下稍微接触的结构。

对具有这样配置在缸体11的内筒12内的活塞17的缓冲器10而言，活塞17与活塞杆20一起相对于缸体11移动。

此时，若活塞杆20受到的横向力小于包含0的第一规定值，则即便活塞杆20有时以杆引导件25为支点相对于缸体11倾倒，活塞17也仅在包含大径部102的第一鼓出部101如图3a所示与内筒12的内周部63接触而在轴向上移动。此时的表面压力分布在图3a中如双点划线z1所示。

另外，若活塞杆20受到第一规定值以上且小于第二规定值的横向力，则活塞杆20以杆引导件25为支点相对于缸体11倾倒的倾倒量比上述情况大，如图3b所示，在包含大径部102的第一鼓出部101和包含中径部106的第二鼓出部105与内筒12的内周部63接触而在轴向上移动。此时，凹状部111的小径部112不与内筒12的内周部63接触。此时的活塞带62与内周部63接触的接触面积与仅在第一鼓出部101接触的上述状态相比变大，因此，表面压力降低。此时的表面压力分布在图3b中如双点划线z2、z3所示，与在图3a中双点划线z1所示的情况相比，表面压力降低。即，与径向的力未作用于活塞杆20时相比，在径向的力作用于活塞杆20时，活塞带62与缸体11的内周部63的接触面积变大。

图4示出表示摩擦系数相对于ptfe(聚四氟乙烯)的表面压力的关系的特性线图。图5示出表示活塞与缸体之间产生的摩擦力相对于施加于本实施方式的缓冲器等的活塞杆的径向的力(横向力)的关系的特性线图。在图4中，纵轴表示摩擦系数(fc)，横轴表示表面压力(sp)。在图5中，纵轴表示摩擦力(ff)，横轴表示横向力(lf)。

如图4所示，ptfe是具有当表面压力高时摩擦系数低并且当表面压力低时摩擦系数变高的表面压力依赖性的材料。因此，由ptfe构成的活塞带62在表面压力低时摩擦系数变高，因此，在活塞17与缸体11的接触面产生的摩擦力与仅在第一鼓出部101与内筒12的内周部63接触的、横向力小的情况相比，如图5中实线x1所示那样变大。

并且，若活塞杆20受到第二规定值以上的横向力，则活塞杆20与杆引导件25为支点相对于缸体11倾倒的倾倒量与上述情况下比进一步变大，在第一鼓出部101、第二鼓出部105以及凹状部111与内筒12的内周部63接触而在轴向上移动。此时的活塞带62与内周部63接触的接触面积与仅在第一鼓出部101和第二鼓出部105接触的上述状态相比变大，表面压力降低。由于活塞带62在表面压力低时摩擦系数变高，因此，在活塞17与缸体11的接触面产生的摩擦力与仅在第一鼓出部101和第二鼓出部105与内筒12的内周部63接触的情况相比，如图5中实线x1所示那样进一步变大。

在上述专利文献1中，如图6a所示，记载有如下结构：安装于活塞主体61a的外周部的活塞带62a将相比带主体部70a向径向外方鼓出的环形突部121a仅设置于活塞带62a的一端侧(省略图示的杆引导件侧)。若将这样的结构设为比较例1，则在比较例1中，在活塞杆受到的横向力包含0在内较小的状态下，在活塞带62a的一侧的环形突部121a以较高的表面压力与缸体11a的内周部63a滑动接触，因此，如图5中双点划线xa所示，能够将在活塞带62a产生的摩擦力抑制得较小。从该状态起，横向力逐渐增加，当变得比较大时，除环形突部121a之外，在活塞带62a的另一端部也与缸体11a的内周部滑动接触，在活塞带62a产生的摩擦力增加。此时，若横向力没有变得比较大，则活塞带62a的另一端部不与缸体11a的内周部63a滑动接触，因此，活塞带62a的摩擦力的增加相对于横向力的增加的比率较低。

另外，在专利文献1中，如图6b所示，记载有如下结构：安装于活塞主体61b的外周部的活塞带62b将相比带主体部70b向径向外方鼓出的相同外径的环形突部121b设置于活塞带62b的两端部。若将这样的结构设为比较例2，则在比较例2中，如图6b所示，即便在活塞杆受到的横向力包含0在内较小的状态下，由于在活塞带62b的两侧的环形突部121b与缸体11b的内周部63b滑动接触，因此，如图5中虚线xb所示，即便在横向力包含0在内较小的状态下，表面压力也低，在活塞带62b产生的摩擦力也变大。若从该状态起横向力逐渐增加，则在活塞带62b产生的摩擦力进一步变大，但由于从最初开始在两侧的环形突部121b与缸体11b的内周部63b滑动接触，因此，其增加的比率较低。

与此相对，在本实施方式中，在活塞带62的外周部90，在配置在缸体11内之前的自然状态下，在靠近活塞杆20的前端部22的一侧形成有大径部102，在远离前端部22的一侧形成有直径比大径部102小的中径部106，在大径部102与中径部106之间形成有直径比中径部106小的小径部112。因此，在活塞杆20受到的横向力包含0在内较小的状态下，在包含大径部102的第一鼓出部101与内筒12的内周部63接触，若横向力与此相比变大，则能够在包含大径部102的第一鼓出部101和包含中径部106的第二鼓出部105与内筒12的内周部63接触。并且，若横向力与此相比变大，则能够增大除包含大径部102的第一鼓出部101和包含中径部106的第二鼓出部105之外凹状部111也与内筒12的内周部63接触的接触面积。

因此，如图5中实线x1所示，能够减小横向力较小时的在活塞带62产生的摩擦力，并且，若横向力变大，则能够增大在活塞带62产生的摩擦力，成为此时的增加的比率高的摩擦特性。因此，能够将横向力较小时的活塞杆20的轴向力抑制得较低，若横向力变大，则能够提高活塞杆20的轴向力。

另外，在活塞杆20未受到径向的力的状态下，在活塞带62的中径部106与缸体11的内周部63之间具有间隙115，因此，减小横向力较小时的在活塞带62产生的摩擦力，并且，若横向力变大，则增大在活塞带62产生的摩擦力，此时的增加的比率高的摩擦特性变得更显著。需要说明的是，中径部106只要在活塞杆20未受到径向的力的状态下的与缸体11之间的摩擦力小，则也可以与缸体11的内周部63之间无间隙115地接触。

另外，活塞带62由低摩擦材料且具有表面压力低时摩擦系数变高的特性的材料形成。因此，减小横向力小、向缸体11接触的接触面积小且表面压力高时的摩擦力，并且，若横向力变大、向缸体11接触的接触面积变大且表面压力降低，则增大摩擦力，此时的增加的比率高的摩擦特性变得更显著。

在此，在车辆转弯时，在形成稳定的车辆的姿势的基础上，缓冲器产生的摩擦力特性变得很重要。尤其是，活塞速度为低速区域的缓冲器的轴向力变得很重要，但该区域在活塞带与缸体之间产生的摩擦力的贡献度高。若在活塞带与缸体之间产生的摩擦力小，则虽然能够提高乘坐舒适性能，但是在车辆转弯时车辆有不稳定的倾向。

与此相对，若将本实施方式的缓冲器10用作车辆的悬架装置用，则如上所述，在横向力小的正常行驶时，能够减小在活塞带62产生的摩擦力，因此，能够得到良好的乘坐舒适性。即，在直线行驶时等作用于缓冲器10的横向力较小的状况下，通过仅使活塞带62的杆引导件25侧的第一鼓出部101与缸体11接触，能够减小缓冲器10的摩擦力，因此，能够提高乘坐舒适性性能。

另外，在横向力大的车辆转弯时，能够增大在活塞带62产生的摩擦力，因此，车辆的姿势稳定。即，在转弯时等作用于缓冲器10的横向力大的状况下，除活塞带62的杆引导件25侧的第一鼓出部101之外，也使缸体11的底部15侧的第二鼓出部105与缸体11接触，从而能够增大缓冲器10的摩擦力，若横向力进一步变大，则通过使它们之间的凹状部111与缸体11接触，能够增大缓冲器10的摩擦力，能够提高操纵稳定性。因此，能够兼顾乘坐舒适性性能的提高和操纵稳定性的提高。

需要说明的是，在上述实施方式中，采用如下结构：在活塞带62的外周部90，在靠近活塞杆20的前端部22的一侧形成有大径部102，在远离活塞杆20的前端部22的一侧形成有直径比大径部102小的中径部106，在大径部102与中径部106之间形成有直径比中径部106小的小径部112，但也可以采用如下结构：使上述活塞带62在轴向上反转，在远离活塞杆20的前端部22的一侧形成有大径部102，在靠近活塞杆20的前端部22的一侧形成有中径部106，在大径部102与中径部106之间形成有直径比中径部106小的小径部112。

另外，在上述实施方式中，采用在活塞带62的外周部90的整周以恒定直径形成大径部102、中径部106以及小径部112的结构，但也可以使大径部102以及中径部106中的至少任一方从小径部112沿周向部分地突出而形成。另外，虽然生产率变差，但也可以在周向上部分地形成三个阶段以上且直径不同的部分。无论在哪种情况下，与径向的力未作用于活塞杆20时相比，在径向的力作用于活塞杆20时，活塞带62与缸体11的内周部63的接触面积都变大。

根据以上所述的实施方式的第一方案，缓冲器具备：有底筒状的缸体，所述缸体封入有工作流体；活塞杆，所述活塞杆的基端部被插入到所述缸体内且前端部向所述缸体外突出；活塞，所述活塞固定在该活塞杆的所述基端部侧，将所述缸体内划分为一侧室和另一侧室；以及杆引导件，所述杆引导件设置在所述缸体的与底部相反的一侧，并对所述活塞杆进行引导。所述活塞由将其与所述缸体的内周部之间密封的活塞带构成外周部。在所述活塞带的外周部，在配置在所述缸体内之前的自然状态下，在靠近所述活塞杆的所述前端部的一侧形成有大径部，在远离所述前端部的一侧形成有直径比所述大径部小的中径部，在所述大径部与所述中径部之间形成有直径比该中径部小的小径部。由此，能够提高活塞与缸体之间的摩擦力的增加相对于施加于活塞杆的径向的力的增加的比率。

根据第二方案，缓冲器具备：有底筒状的缸体，所述缸体封入有工作流体；活塞杆，所述活塞杆的基端部被插入到所述缸体内且前端部向所述缸体外突出；活塞，所述活塞固定在该活塞杆的所述基端部侧，将所述缸体内划分为一侧室和另一侧室；以及杆引导件，所述杆引导件设置在所述缸体的与底部相反的一侧，并对所述活塞杆进行引导。所述活塞由将其与所述缸体的内周部之间密封的活塞带构成外周部。在所述活塞带的外周部，在配置在所述缸体内之前的自然状态下，在靠近所述活塞杆的所述前端部的一侧形成有中径部，在远离所述前端部的一侧形成有直径比所述中径部大的大径部，在所述大径部与所述中径部之间形成有直径比该中径部小的小径部。由此，能够提高活塞与缸体之间的摩擦力的增加相对于施加于活塞杆的径向的力的增加的比率。

根据第三方案，在第一或第二方案中，在所述活塞杆未受到径向的力的状态下，在所述中径部与所述缸体之间具有间隙。

根据第四方案，在第一至第三方案中的任一方案中，所述活塞带由低摩擦材料且具有表面压力低时摩擦系数变高的特性的材料形成。

根据第五方案，缓冲器具备：有底筒状的缸体，所述缸体封入有工作流体；活塞杆，所述活塞杆的基端部被插入到所述缸体内且前端部向所述缸体外突出；活塞，所述活塞固定在该活塞杆的所述基端部侧，将所述缸体内划分为一侧室和另一侧室；以及杆引导件，所述杆引导件设置在所述缸体的与底部相反的一侧，并对所述活塞杆进行引导。所述活塞由将其与所述缸体的内周部之间密封的活塞带构成外周部。在所述活塞带的外周部，在配置在所述缸体内之前的自然状态下形成有最小径部、从该最小径部突出地设置的第一突出部、以及第二突出部，所述第一突出部与所述第二突出部的直径不同，且分离地设置。由此，能够提高活塞与缸体之间的摩擦力的增加相对于施加于活塞杆的径向的力的增加的比率。

根据第六方案，在第五方案中，与径向的力未作用于所述活塞杆时相比，在径向的力作用于该活塞杆时，所述活塞带与所述缸体内周部的接触面积变大。

工业实用性

根据上述缓冲器，能够提高活塞与缸体之间的摩擦力的增加相对于施加于活塞杆的径向的力的增加的比率。

附图标记说明

10缓冲器

11缸体

18一侧室

19另一侧室

20活塞杆

21基端部

22前端部

25杆引导件

62活塞带

102大径部(第一突出部)

106中径部(第二突出部)

112小径部(最小径部)

115间隙