一种离合器执行机构及具有其的车辆的制作方法

1.本实用新型属于变速器技术领域，具体属于一种离合器执行机构及具有其的车辆。


背景技术：

2.随着经济的发展，驾驶员对驾驶舒适性有了更高的要求，同时还有低成本和高效率的需求，电控机械式自动变速器就同时满足这些需求，但是目前匹配有电控机械式自动变速器的整车时常出现起步和换挡抖动、换挡时间长等不良表现，其中离合器执行机构为电控机械式变速器核心部件之一，直接影响起步和换挡的舒适性。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种离合器执行机构及有其的车辆，解决目前离合器执行机构的起步和换挡抖动、换挡时间长的问题，
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种离合器执行机构，包括壳体和设在壳体内腔的减速齿轮、推杆、第一导套销轴和第二导套销轴，所述减速齿轮通过减速齿轮销轴铰接在壳体内腔中，所述推杆通过推杆支撑销轴和减速齿轮铰接，
5.第一导套销轴和第二导套销轴分别固定在减速齿轮和壳体的内腔上，所述第一导套销轴上顶压有第一弹簧导套，所述第二导套销轴上顶压有第二弹簧导套，第一弹簧导套和第二弹簧导套之间套设有弹簧。
6.进一步的，所述减速齿轮销轴、推杆支撑销轴和第一导套销轴呈三角形布置。
7.进一步的，壳体的内腔设有结合限位台和分离限位台，所述结合限位台位于减速齿轮的结合转动路径上，所述分离限位台位于减速齿轮的分离转动路径上。
8.进一步的，还包括涡轮轴，所述涡轮轴转动连接在壳体的内腔中，所述涡轮轴和减速齿轮啮合连接，涡轮轴上固定套设有涡轮。
9.进一步的，所述涡轮轴通过第一深沟球轴承转动连接在壳体的内腔中。
10.进一步的，所述涡轮啮合连接有蜗杆，所述蜗杆的一端连接驱动电机。
11.进一步的，所述驱动电机通过密封型圈和壳体密封连接。
12.进一步的，所述蜗杆的两端分别套设在第三深沟球轴承和第四深沟球轴承上。
13.进一步的，所述壳体的内腔中固定有第二深沟球轴承，第二深沟球轴承的内腔连接有减速齿轮销轴。
14.本实用新型还提供一种车辆，包括上述的一种离合器执行机构。
15.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：
16.本实用新型提供一种离合器执行机构，通过减速齿轮和推杆的配合，减速齿轮以减速齿轮销轴为圆心进行转动，减速齿轮转动的同时推动推杆绕推杆支撑销轴转动从而带动推杆实现直线运动，实现离合器的分离和结合，结构简单，离合器的结合和分离实现过程简单，同时通过第一弹簧导套和第二弹簧导套之间套设弹簧，使离合器在结合过程中，弹簧
能进行储能，而且弹簧的压缩能够吸收离合器结合过程的力量，结合过程柔和，利于换挡的舒适性，实现了平稳起步和换挡，在分离过程中，弹簧释放存储的能量，推动推杆移动，可以快速实现离合器分离，该机构具有结构简单紧凑、成本低、可靠性高、控制简单、便于实现等特点，同时满足了离合器分离迅速和结合柔和的需求，有效改善起步、换挡抖动问题以及缩短换挡时间，特别适用于汽车电控机械式变速器类产品。
17.进一步的，壳体内腔的结合限位台和分离限位台，限制减速齿轮的转动角度，达到合理换挡和起步的目的，结构简单，便于实现。
18.进一步的，通过驱动电机驱动蜗杆，蜗杆转动驱动涡轮，涡轮和涡轮轴同步转动驱动减速齿轮转动，整体自动化，方便快捷，实现离合器的快速换挡。
19.进一步的，驱动电机和壳体通过密封型圈密度，增加驱动电机和壳体之间连接的密封性能。
附图说明
20.图1为结合状态下本实用新型的总成主视图；
21.图2为图1的a-a剖视图；
22.图3为图1的b-b剖视图；
23.图4为图1的c-c剖视图；
24.图5为分离状态下本实用新型的总成主视图；
25.附图中：1-驱动电机，2-蜗杆，3-涡轮，4-涡轮轴，5-减速齿轮，6-推杆，7-壳体，8-减速齿轮销轴，9-推杆支撑销轴，10-第一导套销轴，11-第一弹簧导套，12-弹簧，13-第二弹簧导套，14-第二导套销轴，15-密封型圈，16-卡簧，17-第一深沟球轴承，18-第二深沟球轴承，19-第三深沟球轴承，20-第四深沟球轴承，21-涡轮轴齿，22-卡环，23-结合限位台，24-分离限位台；
26.a和b的连线为第二导套销轴和第三导套销轴之间的连线，
27.a和c的连线为第二导套销轴和减速齿轮销轴之间的连线。
具体实施方式
28.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。
29.如图1所示，本实用新型提供一种离合器执行机构，包括驱动电机1、蜗杆2、涡轮3、涡轮轴4、减速齿轮5、推杆6、壳体7、减速齿轮销轴8、推杆支撑销轴9、第一导套销轴10、第二导套销轴14、弹簧12、第一弹簧导套11、第二弹簧导套13、第一深沟球轴承17、第二深沟球轴承18、第三深沟球轴承19、第四深沟球轴承20等零件；
30.具体的，壳体7的内腔中设有减速齿轮5、推杆6、第一导套销轴10和第二导套销轴14，减速齿轮5通过减速齿轮销轴8铰接在壳体7内腔中，在本实施例中，减速齿轮销轴8插装在第二深沟球轴承18的内腔上，第二深沟球轴承18固定在壳体1的内腔中，减速齿轮5空套在减速齿轮销轴8上，通过减速齿轮销轴8上的台阶限位；减速齿轮5上连接有推杆支撑销轴9，推杆6空套在推杆支撑销轴9上，推杆6通过卡环22轴向限位在推杆支撑销轴9上，减速齿轮5转动，带动推杆6前进或后退，实现离合器的结合和分离；
31.如图3所示，在本实施例中，减速齿轮5上还固定连接有第一导套销轴10，第一导套
销轴10随减速齿轮5进行转动，壳体7的内腔固定连接有第二导套销轴14，第一导套销轴10上顶压有第一弹簧导套11，第二导套销轴14上顶压有第二弹簧导套13，第一弹簧导套11和第一导套销轴10通过圆弧配合，第二弹簧导套13和第二导套销轴14通过圆弧配合，第一弹簧导套11和第二弹簧导套13的横截面为t型结构，第一弹簧导套11和第二弹簧导套13之间套设有弹簧12；在本实施例中，减速齿轮销轴8、推杆支撑销轴9和第一导套销轴10呈三角形布置，减速齿轮5转动压缩弹簧12进行储能或释放弹簧储能，弹簧12设有较大的预紧力，辅助离合器结合和分离，
32.优选的，壳体7的内腔设有分离限位凸台24和结合限位凸台23，结合限位台23位于减速齿轮5的结合转动路径上，所述分离限位台24位于减速齿轮5的分离转动路径上；
33.如图4所示，在本实施例中，减速齿轮5通过涡轮轴4进行驱动，减速齿轮5和涡轮轴4啮合，涡轮轴4上的涡轮轴齿21和减速齿轮5的齿牙啮合，涡轮轴4连接在第一深沟球轴承17的内腔，第一深沟球轴承17安装在壳体7的内腔中，涡轮轴4上固定连接有涡轮3，涡轮3和涡轮轴4为过盈配合，涡轮3和蜗杆2啮合，如图2所示，蜗杆2的两端分别通过第三深沟球轴承19和第四深沟球轴承20支撑在壳体7的内腔中，蜗杆2的一端和驱动电机1的驱动端连接，驱动电机1驱动蜗杆2进行转动，蜗杆2带动涡轮3进行转动，涡轮3带动涡轮轴4转动，涡轮轴4带动减速齿轮5转动实现离合器的分离和结合，其中驱动电机1和壳体7之间通过密封型圈15进行密封，壳体7的内腔中设有挡块，挡块通过卡簧16和壳体7固定连接，驱动电机的驱动端伸入挡块的孔内和蜗杆2进行连接。
34.本实用新型采用驱动电机1驱动，通过一组涡轮蜗杆和一组齿轮副传递动力，减速齿轮5逆时针转动带动推杆6向前移动，同时当第二导套销轴14和第一导套销轴10的中心连线ab位于第二导套销轴14和减速齿轮销轴8之间ac连线上方时，在弹簧12的共同作用下，可以快速实现离合器分离；分离状态下离合器执行机构状态如图5所示。离合器结合时，在离合器自身弹力和驱动电机1反转带动减速齿轮5顺时针转动作用下，驱使推杆6向后移动，同时需要克服弹簧12弹力，压缩弹簧12至图1状态，可以很柔和实现离合器结合过程，实现起步和换挡的舒适性。
35.工作过程如下：
36.离合器分离过程：驱动电机1正转，带动蜗杆2、涡轮3和涡轮轴4一起转动，再通过涡轮轴齿21带动减速齿轮5逆时针转动，驱动推杆6向前推动；同时当第二导套销轴14和第一导套销轴10中心连线ab位于第二导套销轴和减速齿轮销轴8中心ac连线上方时，在弹簧12的共同作用下，共同驱动推杆6向前推动，可以快速实现离合器分离。并通过壳体7上的分离限位台实现机械分离限位。
37.离合器结合过程：在离合器自身弹力和驱动电机1反转带动减速齿轮5顺时针转动共同作用下，驱使推杆6向后移动，同时需要克服弹簧12弹力，随着向后位移增大，压缩弹簧12力越大，离合器结合过程越柔和，越有利于换挡的舒适性，此时为半离合状态。直至第二导套销轴14和第一导套销轴10中心连线ab位于第二导套销轴和减速齿轮销轴8中心ac连线重合并移至下方，如图1所示；此时离合器完全结合，实现平稳起步和换挡。
38.在本实施例中，本实用新型还提供一种包括上述离合器执行机构的车辆。
39.最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本实用新型的具体实施方式，用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，本实用新型的保护范围并不局限于此，尽管参照前述
实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。