成有小于10微米、优选地小于9微米且尤其优选地小于8微米的粗糙度时，实现了特别小的密封宽度。在此，粗糙度是单个分离面的表面粗糙度的度量，因而是其表面不平度的度量。粗糙度是表面、特别是垂直于分离面平面的表面的延伸的最大值和最小值之差。优选地，在表面上的多个部位处测量粗糙度，以获得平均值Rz、平均粗糙度。通过根据本发明的粗糙度，单个分离面具有粗糙度特别均匀的表面结构。由此，这种分离面具有非常大的附着面积，其它构件、特别是功能构件可特别简单地通过高的粘接作用或附着力粘接到分离面上。优选地，为此粗糙度具有3微米、特别优选地5微米的最小值。用于粘接的粘合剂可聚集在由此形成的凹处中，并且实现稳定的粘接作用。
[0017]此外，在块式壳体上两个彼此相对的分离面根据本发明有利地设计成具有低于0.10毫米、优选地低于0.03毫米的分离公差。该分离公差是在两个彼此相对的分离面之间的最小和最大距离之间的差。根据本发明特别小的分离公差在此意味着，即，两个彼此相对的分离面几乎彼此平行。由此特别精确地形成分离面，这简化了块式壳体在液压设备中的后续安装。如果两个分离面用作到控制器和到马达的各一个接口的功能平面，则保证了功能平面相对于彼此特别高的精度。
[0018]此外，根据本发明，有利地无毛刺地制造所述至少一个分离面。无毛刺的分离面实现了尽可能大的使用面积作为在块式壳体处的联接面，其可用于联接或安装其它构件、特别是功能构件和/或也用于密封目的。此外，没有伸出的毛刺，否则该毛刺有造成伤害的风险。
[0019]此外，所述至少一个分离面根据本发明优选地设计成平的并且由此附加地提供了特别大的使用面积作为用于联接其它构件、特别是功能构件的联接面。
[0020]此外，本发明相应地也涉及一种用于制造车辆制动系统的液压设备的块式壳体的方法，其具有以下步骤:提供棒形的挤压型材，以及借助于分离过程使至少一个块式壳体从棒形挤压型材中分离，在其中，使用线切割工艺作为分离过程。根据本发明，通过已经描述的线切割工艺，充分利用其精度来制造块式壳体，该块式壳体由此可非常精确地在没有传统上所需的其它工艺步骤的情况下制成。同时，与传统的分离工艺、例如锯割相比，借助于所述的电蚀线在分离过程期间明显消耗更少的棒形挤压型材的材料。在锯割时使用的锯片通常具有约3毫米的厚度，而根据本发明使用的电蚀线优选地仅仅具有约0.2毫米的直径。
[0021]根据本发明，有利地，此外在线切割工艺中同时在块式壳体的所产生的分离面中的至少一个上形成阳极氧化层。即，在一个工序中，不仅从挤压型材中分离出精确的块式壳体，而且分离面中的至少一个已经设有了钝化的或抗腐蚀的阳极氧化层。由此，节省了时间和材料，并且在工业加工过程中实现了特别短的周期。
[0022]此外，根据本发明的阳极氧化层优选地构造成具有I微米至16微米、特别是2微米至8微米的层厚。这种小的层厚可通过根据本发明的线切割工艺特别快速地且同时精确地形成。
[0023]此外，在线切割工艺中，根据本发明有利地，块式壳体的所产生的分离面中的至少一个形成有小于10微米、优选地小于9微米且特别优选地小于8微米的粗糙度和/或无毛刺。这种粗糙度可特别简单地通过本来就精确的线切割工艺制成，并且形成以下这样的单个分离面，即，其它构件可特别简单地安装(特别是粘接)且密封在该分离面处。特别优选地，根据本发明已经在分离方法中，特别是借助于线切割工艺，此外无毛刺地制成了单个分离面。由此，可省去在传统的分离方法中必要的事后的去毛刺，从而在根据本发明的块式壳体制造中实现了特别短的周期时间。
[0024]此外，在块式壳体处两个彼此相对的分离面根据本发明有利地设计成具有已经描述的低于0.10毫米、优选地低于0.03毫米的分离公差。在此，两个相对的分离面可立即用作马达接口和控制器接口或电磁阀接口(MV接口)。两个分离面由此形成侧面，在该侧面处可装上具有密封的马达和具有密封的控制器连同控制器处的电磁阀。由此，特别以节省工作和成本的方式省去了事后的、否则必要的块式壳体的表面加工和/或切削加工。
[0025]优选地根据本发明，此外在线切割工艺中同时从棒形挤压型材中分离出多个块式壳体。在此，其为所谓的多重切割工艺，在其中，在一个工序中同时在多个部位处由作为分离件或者说电极的线或者说电蚀线切割棒形的挤压型材。由此，可非常快速且经济地大批量生产块式壳体。有利地，通过此外应用具有尤其小的损失的分离件作为分离件，还提高了经济性。
【附图说明】
[0026]下面根据示意性附图详细解释根据本发明的解决方案的实施例。其中:
[0027]图1示出了根据现有技术的棒形挤压型材的斜视图，从中分离出块式壳体，
[0028]图2示出了根据图1的块式壳体的斜视图，
[0029]图3示出了图2中的细节III，
[0030]图4示出了根据本发明的棒形挤压型材的一种实施例的斜视图，从中分离出多个块式壳体，
[0031]图5示出了根据图4的块式壳体的斜视图，以及
[0032]图6示出了图5中的细节VI。
【具体实施方式】
[0033]图1示出了含有铝的棒形挤压型材10，其借助于未示出的挤压机在挤压工艺或挤出工艺中从铝棒材中获得。从棒形挤压型材10中相对于挤压方向11成直角地锯下块体12，其用作块式壳体的基体。由此，产生第一锯面14和相对的第二锯面16，其与第一挤出面18、第二挤出面20、第三挤出面22和第四挤出面24 —起形成正方体形状的块体12。此夕卜，在锯割时，在挤出面18至24上在其各侧上产生毛刺25，这些毛刺必须在稍后的方法步骤中除去。不仅锯面14和16而且挤出面18至24形成为全都含有有铝的块体12界限面(图 2)。
[0034]块体12在其它加工步骤之后，作为块式壳体在稍后的方法步骤中作为功能构件安装在车辆制动系统的另一未示出的液压设备中。为此，需要两个相对的挤出面作为用于稍后联接其它功能构件的联接面或接口。在此，挤出面18用作马达26的接口并且挤出面22用作控制器27的接口。在此，两个挤出面18和22具有均匀地设有连续的沟纹、所谓的加工痕28的表面，其在挤出时由于加工条件产生(图3)。在安装马达26和控制器27时，必须分别以这样的密封宽度密封该连续的加工痕28，即，这样的密封宽度能够实现，相关的密封件完全侵入加工痕28中。由此，应避免密封件的作用被该加工痕28渗透破坏、所谓的密封渗透。
[0035]此外，块体12在挤出面18、20、22和24之间具有根据加工而倒圆的具有半径29的棱边。该半径29通过在挤出工艺中使用的具有近似矩形横截面的挤出机的模具确定，其横截面的角部以半径29倒圆。通过这种模具，压制和/或拉出铝棒材，由此，强制地形成具有倒圆的棱边的棒形挤压型材10，该倒圆的棱边具有半径29。半径29或拉伸半径由此确定在第一挤出面18和第三挤出面22上可供使用的作为接口用于安装其它构件、尤其是功能构件的面的大小。半径29越大，则不利地可用作接口的平面越小。而纯粹从加工技术来说与这种缺点相对的优点是，通过相对大的半径29实现了相应地长的工具使用寿命。
[0036]此外，不仅马达26而且控制器27尤其由铁或含铁的材料制成。马达26和控制器27的表面被涂敷钝化的保护层，例如锌-镍-合金。由此，传统上防