窄条应变称重传感器、窄条阵列动态衡及其使用方法与流程

本发明涉及汽车称重技术领域，尤其是一种窄条应变称重传感器、窄条阵列动态衡及其使用方法。

背景技术：

动态称重传感器主要用于汽车在行驶过程中对车辆轴重和总重进行测量，实现车重数据自动采集以支撑交通智能管理规划、超载超限自动检测、支撑道路计重收费等功能。当然也可以用于其他动态设备的重量称量。

目前，汽车动态称重主流的方法包括以石英窄条称重传感器阵列为代表的间接测量方法和以平板气动动态衡、弯板汽车动态衡为代表的直接测量方法。

平板汽车动态衡常见机构如图1所示，弯板汽车动态衡常见结构如图2所示，通过在背面粘贴应变计，应变计检测切应变或弯曲应变输出信号，这两种动态衡具有以下不足：

1、难以做到较大的测量量程同时具有较好的可靠性。由于应变计通过专用粘接剂粘贴在承压板背面，较大的载荷意味着较大的结构变形量，极易导致应变计疲劳脱落失效。这一点也可以解释为难以做到输出灵敏度与刚度兼具。

2、难以做到较好的刚度同时具有较长的有效测量时间。车轮滚动通过板面的时间为弯板汽车动态衡的有效测量时间。板面越宽，有效测量时间越长，对于振动干扰信号特征的获取越有利，但板面越宽，结构限制其刚度越低，其动态特性越差，振动干扰越大。同时还可能存在致命的动态测量误差，即采集到的信号失真于真实的动态信号，使得振动误差的修正变得极其复杂。板面越窄，动态特性越好，但有效测试时间就越短，导致无法获得充分的振动干扰信号特征支持信号修正处理。所以弯板汽车动态衡一般应用于低速动态称重场景。

3.其测量原理决定了无法在承压板中间增加支撑结构以提高整体刚度，因为承压结构会分摊一部分重力，使得测量值偏小。如果采用柱式传感器等作为承压结构，形成一种复合式汽车动态衡，将使其数据处理变得极为复杂，复杂的计算过程往往难以保证可靠的称量结果，特别是在计量领域。

窄条石英动态称重传感器，其结构通过型材工艺一体制造，在结构的中部等距布置石英压电敏感元件。车轮压过传感器时，一体化结构承受固定比例载荷，剩余载荷压缩石英压电敏感元件，产生与载荷呈线性关系的电荷信号，电荷信号通过电荷放大器转换为电压信号，并通过后端ad转换转化为数字信号实现数据采集。窄条动态称重传感器一般高度较小，在安装时，路面开槽将其镶嵌在路面中，上表面与地面齐平。由于车轮的触底长度小于传感器宽度，所以传感器的输出信号实际反映轮重或轴重的部分重量。车轮完全驶过传感器后，对传感器的输出信号进行积分，获得轮重或轴重数据，然后对所有的轮重或轴重数据进行求和，得到总重数据。

在使用窄条石英动态称重传感器时，需要将多个窄条石英动态称重传感器呈阵列式安装在地面上，且窄条石英动态称重传感器的长度方向垂直于汽车的行驶方向，具体可参考申请号为201822042008.0的实用新型专利、申请号为201420517183.x的实用新型专利等。

此外，申请号为201610026847.6的发明申请公开了一种式压电动态称重传感器，具有以下不足：

1、使用时各个窄条石英动态称重传感器分别安装在地面，每个窄条石英动态称重传感器安装时不可避免地存在安装误差，多个窄条石英动态称重传感器的误差叠加，导致最终的测量结果准确性较差。

2、外壳外形比较规则，车辆经过时经常会存在横向力和偏载，使得外壳产生较大的弯曲变形，从而影响压电组件的测量准确性。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种测量精度更高的窄条应变称重传感器，还提供了一种将窄条传感器与平板动态衡结合，具有较好的刚度和较长的有效测量时间，能够实现较宽的量程以及较宽的速度测量范围的窄条阵列动态衡及其使用方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：窄条应变称重传感器，包括承载梁、多个销轴传感器和底座，所述销轴传感器水平安装在底座上，所述承载梁包括呈t布置的水平板和竖直板，所述竖直板与销轴传感器相连，且销轴传感器垂直于承载梁，所述销轴传感器的侧壁设置有沉孔，所述沉孔的孔底为竖直平面，且沉孔的孔底设置有剪切型应变计。

进一步地，所述底座上设置有两竖直的支撑板，所述承载梁的竖直板位于两支撑板之间，且承载梁与支撑板之间具有间距，所述销轴传感器的两端分别与两支撑板连接，销轴传感器的中部贯穿竖直板。

进一步地，所述销轴传感器包括依次连接的螺纹段、锥定位段以及销轴主体，螺纹段、锥定位段以及销轴主体的外径依次增大，所述螺纹段上设置有紧固螺母，其中一支撑板上设置有锥孔，另一支撑板上设置有直孔，所述锥定位段与锥孔配合，所述销轴主体贯穿竖直板后与直孔配合，直孔外端口的销轴主体顶部设置有限位槽，所述限位槽内设置有限位卡板，所述紧固螺母和限位卡板分别与两支撑板压紧接触。

进一步地，所述沉孔设置在销轴传感器与两支撑板内侧面的相交处。

进一步地，所述竖直板与支撑板之间的销轴传感器的外壁设置有圆环形的隔离槽。

进一步地，承载梁上表面的断面呈圆弧形。

采用上述窄条应变称重传感器的窄条阵列动态衡，包括上板、下板和多个窄条称重传感器，所述上板的下表面设置有多个相互平行且均匀设置的卡槽，所述窄条称重传感器包括承载梁、销轴传感器和底座，所述销轴传感器水平安装在底座上，所述承载梁包括呈t布置的水平板和竖直板，所述竖直板与销轴传感器相连，所述销轴传感器的侧壁设置有沉孔，所述沉孔的孔底为竖直平面，且沉孔的孔底设置有剪切型应变计；所述承载梁卡入卡槽，所述底座与下板固定连接。

进一步地，所述上板的上表面设置有金属网和耐磨层，所述耐磨层覆盖金属网。

进一步地，所述承载梁上表面的断面呈圆弧形，卡槽槽底的断面呈圆弧形，承载梁的上表面与卡槽槽底相配合。

上述窄条阵列动态衡的使用方法，将该窄条阵列平板汽车动态衡安装在地面上，且窄条称重传感器的长度方向垂直于车辆的行驶方向，车辆经过该窄条阵列平板汽车动态衡时，各个窄条称重传感器输出信号，将各个窄条称重传感器同一时刻输出的信号相加得到合成信号，在合成信号中截取幅值稳定的有效信号段，计算该有效信号段的平均幅值作为测量结果。

上述窄条阵列动态衡的使用方法，将多个窄条阵列平板汽车动态衡拼装成为整车动态衡后安装在地面上，整车动态衡的长度大于车辆前后车轮之间的距离，且窄条称重传感器的长度方向平行于车辆的行驶方向，车辆经过该整车动态衡时，各个窄条称重传感器输出信号，在每个输出信号中截取幅值稳定的有效信号段，确保所有有效信号段的起始时刻相同，再计算每个有效信号段的平均幅值，最后将所有有效信号段的平均幅值相加。

本发明的有益效果是：

窄条应变称重传感器，将压电组件改为剪切型应变片，剪切型应变片是根据横梁的剪切应变实现载荷的测量，可减小弯曲变形对测量结果的影响。车辆的重力通过承载梁传递至销轴传感器，由于销轴传感器的长度远远短于承载梁，销轴传感器产生的弯曲变形量极小，剪切型应变片只感应到剪切应变，不会影响剪切型应变片的测量结果。当车辆带来横向力时，横向力首先传递至承载梁，承载梁产生弯曲变形，承载梁吸收大部分横向力，剩余的少量横向力传递至销轴传感器，基本不会使销轴传感器产生弯曲变形，确保剪切型应变片的测量准确性。

窄条阵列动态衡及其使用方法：1、现有直接安装于路面的窄条石英称重传感器测量时，车轮一部分载荷作用于路面，一部分作用于传感器，作用于路面的那部分载荷未知，属于间接测量。本发明中，轮重或轴重全部作用于上板，上板将全部载荷传递至窄条传感器，属于直接测量，测量数据的可靠程度高，且规避了窄条传感器在路面安装时与路面齐平度的较高安装精度要求。

2、本发明整体安装在地面上，只需要安装一次，不需要分多次安装，各个窄条称重传感器之间的位置精度由制造厂家把控，可降低安装后各个窄条称重传感器安装后的位置误差，从而减小测量误差，提高测量的准确性。

3、由于在有效测试时间内，车辆车轮完全作用于上板即称重面上，使得该汽车动态衡与路面安装齐平度要求远远低于窄条石英称重传感器直接安装于路面上，使其安装成本进一步降低。

4、现有技术中，每个车道需要6到8根窄条石英称重传感器，而本发明每车道只需要4根左右，减少了窄条传感器数量。

5、多个窄条称重传感器作为上板的支撑，与现有无中间支撑结构的平板汽车动态衡相比，整体刚度得到了提升，上板不会出现很大幅度的变形，可以增加上板的尺寸，有效解决了有效测量时间与汽车动态衡刚度之间的矛盾，使得在获得充分的有效测量时间的同时，能够自由调节汽车动态衡的整体刚度及局部刚度，使得汽车动态衡的动态特性设计具有极强的灵活性。

6、充分利用了窄条称重传感器本身具有极强的可靠性、防护性的优点，本发明汽车动态衡的可靠性和耐久性大大提升。

附图说明

图1是现有平板汽车动态衡的示意图；

图2是现有弯板汽车动态衡的示意图；

图3是本发明窄条应变称重传感器的示意图；

图4是本发明窄条应变称重传感器的断面示意图；

图5是销轴传感器的示意图；

图6是本发明窄条阵列动态衡的示意图；

图7是本发明窄条阵列动态衡的信号输出示意图；

图8是本发明另窄条阵列动态衡一种使用方法的信号输出示意图；

1—耐磨层；2—金属网；3—上板；4—窄条称重传感器；5—下板；6—承载梁；7—销轴传感器；8—底座；9—剪切型应变计；10—支撑板；11—螺纹段；12—限位槽；13—紧固螺母；14—限位卡板；15—沉孔；16—隔离槽；17—锥定位段。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图3、图4和图5所示，本发明的窄条应变称重传感器，包括承载梁6、多个销轴传感器7和底座8，所述销轴传感器7水平安装在底座8上，所述承载梁6包括呈t布置的水平板和竖直板，所述竖直板与销轴传感器7相连，且销轴传感器7垂直于承载梁6，所述销轴传感器7的侧壁设置有沉孔15，所述沉孔15的孔底为竖直平面，且沉孔15的孔底设置有剪切型应变计9。

承载梁6可采用不锈钢等材质，用于将车辆的载荷传递至销轴传感器7，承载梁6只与销轴传感器7连接，不与底座8接触，且承载梁6变形后也不与底座8接触，保证将车辆的所有载荷都传递至销轴传感器7。底座8用于支撑销轴传感器7，销轴传感器7用于测量车辆的重量，具体地，剪切型应变计9通过感应销轴传感器7的剪切应变来测量载荷，车辆经过时，重量通过承载梁6传递至销轴传感器7，传递至销轴传感器7产生剪切应变，剪切型应变计9感应到剪切应变并根据剪切应变的大小输出信号。承载梁6和底座8的长度远大于宽度，多个销轴传感器7沿着底座8的长度方向均匀分布。

将剪切型应变计9安装在沉孔15的孔底，可起到保护剪切型应变计9的作用，且避免剪切型应变计9影响销轴传感器7的安装。车辆的重力是竖直向下的，对销轴传感器7造成的剪切应变也应当是竖直的，因此，沉孔15的孔底为竖直平面，确保剪切型应变计9充分感应到销轴传感器7的剪切应变，保证检测的准确性。

为了提高测量的灵敏度，在每个销轴传感器7的两侧各设置两个沉孔15，每个沉孔15的孔底设置一剪切型应变计9，即每个销轴传感器7上设置4个剪切型应变计9，这4个剪切型应变片9组成惠斯通电桥，可获得较大输出灵敏度。本发明采用差分测量原理，将每组惠斯通电桥的输出数字相加得到该窄条应变称重传感器的输出，能够在实现较大灵敏度的同时获得较高的精度。

由于本销轴传感器7的长度较短，当受到横向力或者竖向力时，产生的弯曲变形量均非常小，不影响剪切型应变计9对剪切应变的感应，从而保证测量精度。可以将剪切型应变计9设置在销轴传感器7的中间位置，即剪切型应变计9到销轴传感器7顶部和底部的距离相等，此处销轴传感器7的弯曲变形量最小，对剪切型应变计9的影响更小，可进一步地提高测量的准确性。

为了对销轴传感器7进行稳定地安装：所述底座8上设置有两竖直的支撑板10，所述承载梁6的竖直板位于两支撑板10之间，且承载梁6与支撑板10之间具有间距，所述销轴传感器7的两端分别与两支撑板10连接，销轴传感器7的中部贯穿竖直板。两支撑板10与底座8围成一安装腔体，销轴传感器7的两端由两支撑板10进行支撑，可保证销轴传感器7的稳定性，承载梁6与支撑板10之间具有间距，避免承载梁6与支撑板10接触，确保车辆的全部载荷都能够传递至销轴传感器7，保证测量的准确性。承载梁6的竖直板与销轴传感器7采用孔轴配合的方式，装配时利用冷缩原理进行装配，保证承载梁6的竖直板与销轴传感器7之间紧密配合，以稳定、可靠地传递载荷。承载梁6的竖直板与支撑板10之间的间距应当较小，且销轴传感器7与竖直板的配合长度相对较长，可以在整体尺寸较小的条件下以尽量增加载荷传递面的面积，提高承载能力，同时减小销轴传感器7的弯曲变形。

为了确保销轴传感器7的稳定性，防止销轴传感器7轴向移位或者转动，所述销轴传感器7包括依次连接的螺纹段11、锥定位段17以及销轴主体，螺纹段11、锥定位段17以及销轴主体的外径依次增大，所述螺纹段11上设置有紧固螺母13，其中一支撑板10上设置有锥孔，另一支撑板10上设置有直孔，所述锥定位段17与锥孔配合，所述销轴主体贯穿竖直板后与直孔配合，直孔外端口(即远离竖直板的一端)的销轴主体顶部设置有限位槽12，所述限位槽12内设置有限位卡板14，所述紧固螺母13和限位卡板14分别与两支撑板10压紧接触。紧固螺母13和限位卡板14共同作用，可对销轴传感器7进行轴向定位，保证销轴传感器7的安装稳定性。限位卡板14为一长条形的竖直板，所有的销轴传感器7均由该限位卡板14进行限位，该限位卡板14不仅能够限定销轴传感器7的轴向位置，还能够防止销轴传感器7转动。此外，整个窄条应变称重传感器装配好后，销轴传感器7的沉孔15的孔底应当竖直，以保证测量的准确性，但由于结构限制，装配后基本无法检测沉孔15的孔底是否竖直，此时，限位卡板14可用于辅助检测，具体地：限位槽12的槽底为水平面，加工时，保证沉孔15与限位槽12的位置精度，使限位槽12的槽底垂直于沉孔15的孔底，装配后，如果沉孔15的孔底竖直，那么限位槽12的槽底应当处于水平，限位卡板14的下表面为水平面，将限位卡板14卡入各个销轴传感器7的限位槽12，如果限位卡板14的下表面能够与限位槽12的槽底完全贴合，则表明销轴传感器7的位置精度满足要求，如果限位卡板14的下表面能够与限位槽12的槽底呈一定的角度，则表面销轴传感器7的位置存在偏差，应当进行调整。采用上述方法，可保证各个销轴传感器7的装配精度，确保检测的准确性。

销轴传感器7产生承受载荷时，弯曲变形量最大的位置位于中心处，因此，本发明将所述沉孔15设置在销轴传感器7与两支撑板10内侧面的相交处，此处弯曲变形量基本为0，可更进一步地削弱弯曲变形对剪切应变的影响，提高测量的准确性。

销轴传感器7与竖直板装配时，难以控制销轴传感器7的轴向位置，需要经过多次调整，导致装配效率低下。为解决这一问题，所述竖直板与支撑板10之间的销轴传感器7的外壁设置有圆环形的隔离槽16。销轴传感器7上设置了两个隔离槽16，两隔离槽16之间的部分即为销轴传感器7与竖直板配合的部分，装配时，将隔离槽16作为参照，当竖直板刚好位于两隔离槽16之间时即装配到位，基本能够一次性装配到位，不需要多次调整，可提高装配效率，且保证每个销轴传感器7与竖直板配合的统一性。此外，隔离槽16的宽度可等于竖直板与支撑板10之间的间距，装配时可通过隔离槽16作为参照，确定竖直板的位置。

承载梁6上表面的断面呈圆弧形，承载梁6上表面用于传递载荷，将其设置为圆弧形，变形后可快速恢复，保证载荷传递的稳定性。

采用上述窄条应变称重传感器的窄条阵列动态衡，包括上板3、下板5和多个窄条称重传感器4，所述上板3的下表面设置有多个相互平行且均匀设置的卡槽，所述窄条称重传感器4包括承载梁6、销轴传感器7和底座8，所述销轴传感器7水平安装在底座8上，所述承载梁6包括呈t布置的水平板和竖直板，所述竖直板与销轴传感器7相连，所述销轴传感器7的侧壁设置有沉孔15，所述沉孔15的孔底为竖直平面，且沉孔15的孔底设置有剪切型应变计9。所述承载梁6卡入卡槽，所述底座8与下板5固定连接，具体地，承载梁6通过冷缩原理装入卡槽，保证承载梁6与卡槽紧密贴合，底座8通过螺栓与下板5相连。

上板3可采用不锈钢板等高强度板材，用于承载车辆，当车辆经过上板3时，上板3会产生变形并将车辆的重力传递至窄条称重传感器4。窄条称重传感器4用于测量上板3受到的重力，且能够支撑上板3，防止上板3产生较大的变形，将多个窄条称重传感器4作为上板3的支撑，与现有无中间支撑结构的平板汽车动态衡相比，整体刚度得到了提升，上板3不会出现很大幅度的变形，可以增加上板3的尺寸，有效解决了有效测量时间与汽车动态衡刚度之间的矛盾，使得在获得充分的有效测量时间的同时，能够自由调节汽车动态衡的整体刚度及局部刚度，使得汽车动态衡的动态特性设计具有极强的灵活性。

窄条称重传感器4的数量可以是2个、3个、4个、5个等。下板5用于支撑窄条称重传感器4，并将多个窄条称重传感器4集成在一起。

各个窄条称重传感器4的位置精度可控，使用时，将窄条阵列动态衡整体安装在地面上，只需要安装一次，不需要分多次安装，可减少施工工作量，降低安装后各个窄条称重传感器安装后的位置误差，从而减小测量误差，提高测量的准确性。

现有直接安装于路面的窄条石英称重传感器测量时，车轮一部分载荷作用于路面，一部分作用于传感器，作用于路面的那部分载荷未知，属于间接测量。该方案中，轮重或轴重全部作用于上板3，上板3将全部载荷传递至窄条称重传感器4，属于直接测量，测量数据的可靠程度高，且规避了窄条称重传感器4在路面安装时与路面齐平度的较高安装精度要求。且由于在有效测试时间内，车辆车轮完全作用于上板3即称重面上，使得该汽车动态衡与路面安装齐平度要求远远低于窄条石英称重传感器直接安装于路面上，使其安装成本进一步降低。

本发明将多个窄条称重传感器4集成在上板3和下板5之间，结合了现有窄条称重传感器与平板汽车动态衡的优点，又克服了现有窄条称重传感器与平板汽车动态衡的不足，且整体结构简单，制造成本低，有利于大规模的应用。

所述上板3的上表面设置有金属网2和耐磨层1，所述耐磨层1覆盖金属网2。金属网2可采用钢丝网，耐磨层1为液态固化耐磨材料，制造时，先将金属网2点焊在上板3上，然后浇筑耐磨层1。金属网2增强了耐磨层1在上板3上的附着强度，提高了适用可靠性。同时金属网2具有一定高度，在耐磨层1中起到一定加固和支撑作用，使得耐磨层1的刚度和抗裂性能得到提高。当长时间使用过程中，由于沉降或冲击等原因，汽车动态衡与周围地面发生较大的高度偏差时，能够通过磨平工艺对汽车动态衡与地面的相对安装位置进行调整。

现有的窄条称重传感器4的顶面为平面，如申请号为201610026847.6的发明专利申请。汽车经过窄条称重传感器4时，窄条称重传感器4会产生变形。在本发明中，窄条称重传感器4的顶面起到传递重力的作用，车辆经过时，窄条称重传感器4的顶面产生变形，由于本发明的汽车重力是按照上板3—卡槽槽底—窄条称重传感器4顶面—窄条称重传感器4的路径传递的，申请人研究发现，车辆离开后，窄条称重传感器4的顶面必须较好地复位，才能与卡槽的槽底贴合，从而继续有效地传递重力。如果采用现有顶面为平面的窄条称重传感器4，顶面变形后不易恢复，导致使用一段时间后传递重量的效果减弱，测量误差随着使用时间的延长而增加，申请人进一步研究发现，圆弧形的顶面变形后能够快速恢复，因此，本发明窄条称重传感器4的承载梁6上表面的断面呈圆弧形，卡槽槽底的断面呈圆弧形，承载梁6的上表面与卡槽槽底相配合，最好是紧密地贴合。承载梁6的顶面与卡槽槽底紧密贴合，可提高传感器的可靠性，保证测量精度，承载梁6的顶面变形后能够快速恢复，能够延长本汽车动态衡的使用寿命。

现有的窄条传感器安装时垂直于车辆行驶方向，本发明具有两种使用方式，第一种是窄条称重传感器4垂直于车辆行驶方向的安装方式，可实现车辆轮重或轴重的称量；另一种是将多个窄条阵列动态衡拼接成为一个用于测量整车重量的整车动态衡，该整车动态衡上的窄条称重传感器4平行于车辆行驶方向的安装方式，具体地：

第一种使用方法为，将该窄条阵列动态衡安装在地面上，且窄条称重传感器4的长度方向垂直于车辆的行驶方向，车辆经过该窄条阵列动态衡时，各个窄条称重传感器4输出信号，将各个窄条称重传感器4同一时刻输出的信号相加得到合成信号，在合成信号中截取幅值稳定的有效信号段，计算该有效信号段的平均幅值作为测量结果。

以具有3个窄条称重传感器4的窄条阵列动态衡为例，车辆经过该窄条阵列动态衡时，3个窄条称重传感器4先后输出信号，如图7所示，输出信号的图形类似于抛物线，将同一时刻的所有窄条称重传感器4的输出信号相加得到图中的合成信号，可以看出，该合成信号的幅值先增加，然后趋于稳定，最后减小至0，其中，幅值稳定的合成信号即为有效信号。计算该有效信号段的平均幅值即可得到比较准确地测量结果，具体可以在有效信号段内选取多个时刻，计算这多个时刻的幅值平均值。有效信号段起始端之间的时间差即为有效测试时间，从图中可以看出，要增加有效测试时间，可以增加窄条称重传感器4的数量，在窄条称重传感器4间距不变的情况下，窄条称重传感器4的数量增加，上板3的宽度增加，但上板3的刚度不会降低，因此也就解决了现有平板气动动态衡和弯板汽车动态衡刚度和有效测量时间相矛盾的问题。

现有的汽车动态衡难以实现整车重量的测量，根据测量要求，用于测量整车重量的整车动态衡总长度在20m左右，常规的平板汽车动态衡等难以满足要求，本发明利用窄条称重传感器4的高可靠性，使整车测量方案具备可行性。具体地：

第二种使用方法为，将多个窄条阵列动态衡拼装成为整车动态衡后安装在地面上，窄条阵列动态衡之间可通过螺栓连接，整车动态衡的长度大于车辆前后车轮之间的距离，且窄条称重传感器4的长度方向平行于车辆的行驶方向，车辆经过该整车动态衡时，各个窄条称重传感器4输出信号，在每个输出信号中截取幅值稳定的有效信号段，确保所有有效信号段的起始时刻相同，再计算每个有效信号段的平均幅值，最后将所有有效信号段的平均幅值相加。

由于窄条称重传感器4的长度方向平行于车辆的行驶方向，车辆到达窄条阵列动态衡时，所有的窄条称重传感器4同时输出信号，如图8所示，离车轮越近、受力最大的窄条称重传感器4输出信号幅值越大，当车辆的前后车轮都再上板3上行驶时，窄条称重传感器4输出信号的幅值趋于稳定，幅值稳定的输出信号作为有效信号段，此时，将所有的窄条称重传感器4的有效信号相加，即可得到车辆的总重量信号。可以先计算各个窄条称重传感器4的有效信号段的平均幅值，再将各个平均幅值相加，也可以先将各个有效信号段相加，再计算平均幅值。

本发明对信号的计算方法简单，计算难度低，软件成本低，且具有较高的测量精度。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。