一种用于检测车辆减振器套管组件耐久性能的检测装置的制作方法

1.本发明属于检测工具技术领域，具体涉及一种用于检测车辆减振器套管组件耐久性能的检测装置。


背景技术：

2.套管组件是车辆减振器总成的关键性能零部件之一。在整车和减振器的设计开发过程中，需要对套管组件的耐久性能进行检测，验证套管组件在承受一定工况下的性能衰减率和可靠性是否满足产品设计要求。
3.现有技术中，对套管组件的耐久性能进行检测的工况为：与套管组件轴线成一定角度的往复力工况和绕套管组件轴线往复扭转的工况，现有通常采取两个工况分开进行测试。
4.现有技术存在以下技术问题：
5.对两个公开分开进行测试，不能有效模拟套管组件的实际使用工况，且测试时间较长，延迟了整车和减震器的设计开发进度。


技术实现要素：

6.针对现有技术中存在的不能有效模拟套管组件的实际使用工况，且测试时间较长，延迟了整车和减震器的设计开发进度的问题，本发明提出了一种用于检测车辆减振器套管组件耐久性能的检测装置，其目的为：同时对套管组件进行与轴线成一定角度的往复力工况和绕套管组件轴线往复扭转的工况进行测试。
7.为实现上述目的本发明所采用的技术方案是：提供一种用于检测车辆减振器套管组件耐久性能的检测装置，包括：支架、安装板、第一作动器、第二作动器、第一轴承、第二轴承、第三轴承和扭杆，所述安装板与支架连接，第一轴承、第二轴承和第三轴承都连接有轴承座，三个轴承座都与安装板连接，第二轴承位于第一轴承和第三轴承之间，所述扭杆穿过第一轴承、第二轴承和第三轴承，所述第一轴承远离第二轴承的端部安装有第一轴套，所述第二轴承远离第一轴承的端部安装有第二轴套，第三轴套被扭杆穿过，所述第三轴套与第三轴承间隙配合，扭杆靠近第一轴承的端部设置有扭臂，所述扭臂连接有第二连接件，所述第二连接件连接有第二作动器，将待测零件安装在扭杆上第二轴承与第三轴套之间的位置，所述待测零件上安转有第一连接件，所述第一连接件与第一作动器连接。
8.较优的，本发明所述支架与安装板接触面竖直设置。
9.较优的，本发明所述安装板与支架活动连接，能够实现灵活固定，用于调整角度。
10.较优的，本发明所述安装板上设置有数个均匀分布的螺孔，通过螺钉和螺母的配合实现调整角度后的灵活固定。
11.较优的，本发明通过第一螺母、弹簧垫圈、平垫和固定螺钉将扭臂进行固定到扭杆上，用于防止扭臂与扭杆发生相互间的转动。
12.较优的，本发明所述第一轴套远离第一轴承的一端设置有第一小圆螺母，用于通
过第一小圆螺母进行固定。
13.较优的，本发明所述第二轴套远离第二轴承的一端设置有第二小圆螺母，用于通过第二小圆螺母进行固定。
14.较优的，本发明所述第三轴承远离第二轴承的一端设置有垫圈和第二螺母，用于通过拧紧所述第二螺母对待测零件进行固定。
15.相比现有技术，本发明的技术方案具有如下优点/有益效果：
16.1.本发明达到了套管组件在检测过程中同时进行“与轴线成一定角度的往复力工况和绕套管组件轴线往复扭转的工况”的试验需求，可以节省大量实验时间和资源。
17.2.本发明第一作动器与第二作动器均可垂直支架底面进行布置，方便了试验的搭建和维护。且该装置简单易用，通用性强，对不同尺寸和结构的套管组件只需更换相应的第三轴套即可进行检测。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
19.图1是本发明实施例1的结构示意图。
20.图2是本发明实施例1的侧面的结构示意图。
21.图3是本发明待测零件的结构示意图。
22.图4是本发明待测零件的结构示意图。
23.图中标记分别为：1、支架；2、安装板；3、扭臂；4、第一螺母；5、弹簧垫圈；6、平垫；7、固定螺钉；8、第一小圆螺母；9、第一轴套；10、第一轴承；11、轴承座；12、扭杆；13、第二作动器；14、定位螺钉；15、第二轴套；16、第一作动器；17、第三轴套；18、第二螺母；19、待测零件；20、第二小圆螺母；21、内管；22、胶料和外部结构。
具体实施方式
24.为使本发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。
25.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可以不对其进行进一步定义和解释。
26.实施例1：
27.如图1、图2、图3和图4所示，本发明提出了一种用于检测车辆减振器套管组件耐久性能的检测装置，包括：支架1、安装板2、第一作动器16、第二作动器13、第一轴承10、第二轴承、第三轴承和扭杆12，所述安装板2与支架1连接，所述支架1与安装板2接触面竖直设置。
第一轴承10、第二轴承和第三轴承都连接有轴承座11，三个轴承座11都与安装板2连接，第二轴承位于第一轴承10和第三轴承之间，所述扭杆12穿过第一轴承10、第二轴承和第三轴承，所述第一轴承10远离第二轴承的端部安装有第一轴套9，所述第二轴承远离第一轴承10的端部安装有第二轴套15，第三轴套17被扭杆12穿过，所述第三轴套17与第三轴承间隙配合，扭杆12靠近第一轴承10的端部设置有扭臂3，所述扭臂3连接有第二连接件，所述第二连接件连接有第二作动器13，将待测零件19安装在扭杆12上第二轴承与第三轴套17之间的位置，所述待测零件19上安转有第一连接件，所述第一连接件与第一作动器16连接。本实施例1扭杆12为多段台阶和螺纹设计
28.所述安装板2与支架1活动连接，能够实现灵活固定，用于调整角度。所述安装板2上设置有数个均匀分布的螺孔，通过螺钉和螺母的配合实现调整角度后的灵活固定。
29.本发明通过第一螺母4、弹簧垫圈5、平垫6和固定螺钉7将扭臂3进行固定到扭杆12上，用于防止扭臂3与扭杆12发生相互间的转动。
30.本发明所述第一轴套9远离第一轴承10的一端设置有第一小圆螺母8，用于通过第一小圆螺母8进行固定。所述第二轴套15远离第二轴承的一端设置有第二小圆螺母20，用于通过第二小圆螺母20进行固定。所述第三轴承远离第二轴承的一端设置有垫圈和第二螺母18，用于通过拧紧所述第二螺母18对待测零件19进行固定。
31.安装板2使用螺钉和螺母固定在支架1上，组成套管组件疲劳耐久工装。
32.其中安装板2使用定位螺钉14固定在支架1上时，先安转定位螺钉14及其螺母,螺母紧固到安装板2与支架1贴合且可以转动为止。将安装板2绕定位螺钉14转动到测试需要的角度γ后再安装并拧紧安装安上其余所有的螺钉及螺母进行固定。将待测零件19放置在扭杆12上第二小圆螺母20与第三轴套17之间的位置，通过拧紧垫圈及第二螺母18进行固定，待测零件19上安装第一作动器16及第一连接件，使待测零件19的内管21与胶料和外部结构22间有角度γ的扭转。扭臂3与第二作动器13及第二连接件连接。
33.本实施例1采用上述结构通过第一作动器16及第一连接件可对待测零件19施加一个与待测零件19有角度γ的力及工况q，通过第二作动器13及第二连接件带动扭臂3转动角度θ及工况，使待测零件19的内管21与胶料和外部结构22间产生转动角度θ及工况。满足了套管组件在检测过程中同时进行“与轴线成一定角度的往复力工况和绕套管组件轴线往复扭转的工况”的试验需求。同时第一作动器16与第二作动器13均可垂直支架1的底面进行布置，方便了试验的搭建和维护。
34.本装置创新点主要是提供了一种能同时对套管组件进行与轴线成一定角度的往复力工况和绕套管组件轴线往复扭转的工况测试的检测装置。通过对套管组件疲劳耐久工装结构的创新，达到了套管组件在检测过程中同时进行“与轴线成一定角度的往复力工况和绕套管组件轴线往复扭转的工况”的试验需求，可以节省大量实验时间和资源。同时第一作动器16与第二作动器13均可垂直支架1的底面进行布置，方便了试验的搭建和维护。且该装置简单易用，通用性强，对不同尺寸和结构的套管组件只需更换相应的第三轴套17即可进行检测。
35.以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改
进和润饰也应视为本发明的保护范围。