距离。
[0037]检测螺柱002和定位螺柱003分别能够插入第一筒状结构A和第二筒状结构B，且第一筒状结构A的内径与检测螺柱002的直径之差的绝对值小于预设公差，第二筒状结构B的内径与定位螺柱003的直径之差的绝对值小于预设公差，检测螺柱002的高hi大于第一筒状结构A的高h2，定位螺柱003的高大于第二筒状结构B的高。
[0038]综上所述，由于本发明实施例提供的前副车架检测装置中，通过定位螺柱将仿形结构上的第二筒状结构与前副车架上的后安装孔进行固定，然后通过判断检测螺柱能否够插入仿形结构上的第一筒状结构与前副车架上的前安装孔，来判断该前副车架是否符合标准。由于该前副车架检测装置体积较小，结构简单，且重量较轻，能够轻易地的将该前副车架检测装置移动至该前副车架附近，快速的对该前副车架进行检测，所以，提高了前副车架的检测效率。
[0039]进一步的，该检测螺柱002和该定位螺柱003的形状可以相同，该预设公差可以等于I毫米，该前副车架检测装置00的材质可以为钢。如图2所示，该仿形结构001可以包括两个连接支撑杆0011，且该两个连接支撑杆0011的一端固定连接，两个连接支撑杆0011的另一端分别设置有第一筒状结构A和第二筒状结构B，第一筒状结构A和第二筒状结构B之间的距离等于控制臂的前、后衬套之间的距离。该两个连接支撑杆0011可以由两根钢材圆管焊接而成，且该两个连接支撑杆0011可以呈V形。示例的，该仿形结构001还可以包括一个固定支撑杆0012，该固定支撑杆0012的两端分别固定设置在该两个连接支撑杆0011的杆身上，用于支撑两个支撑杆0011。
[0040]如图3所示，本发明实施例提供了另一种前副车架检测装置00，该前副车架检测装置00还可以包括:检测螺栓头004和定位螺栓头005。如图4所示，该检测螺栓头004的一端与检测螺柱002固定连接，该检测螺栓头004和该检测螺柱002可以组成一个检测螺栓，该检测螺栓可以为M14(公称直径为14毫米)螺栓。检测螺栓头004的另一端固定设置有检测手柄C，检测手柄C包括第一横杆Cl和第一竖杆C2，第一横杆Cl的一端固定设置在第一竖杆C2的杆身上，示例的，该第一竖杆C2和该第一横杆Cl可以为钢制圆管，该第一横杆Cl的一端可以焊接在该第一竖杆C2的杆身上。第一横杆Cl的另一端与检测螺栓头004的另一端固定连接，第一横杆Cl的长度方向Xl与检测螺柱002的高度方向x2平行。当操作人员将该检测螺柱002插入仿形结构上的第一筒状结构与前副车架上的前安装孔时，操作人员可以手握该检测手柄C将该检测螺柱002插入第一筒状结构与前副车架上的前安装孔。
[0041]如图5所示，该定位螺栓头005的一端与定位螺柱003固定连接，该定位螺栓头005和该定位螺柱003可以组成一个定位螺栓，该定位螺栓可以为M14(公称直径为14毫米)螺栓。定位螺栓头005的另一端固定设置有定位手柄D，定位手柄D包括第二横杆Dl和第二竖杆D2，第二横杆Dl的一端固定设置在第二竖杆D2的杆身上，示例的，该第二竖杆D2和该第二横杆Dl可以为钢制圆管，该第二横杆Dl的一端可以焊接在该第二竖杆D2的杆身上。第二横杆Dl的另一端与定位螺栓头005的另一端固定连接，第二横杆Dl的长度方向yl与定位螺柱003的高度方向y2平行。当操作人员将该定位螺柱003插入仿形结构上的第二筒状结构与前副车架上的后安装孔时，操作人员可以手握该定位手柄D将该定位螺柱003插入第二筒状结构与前副车架上的后安装孔。
[0042]采用本发明实施例提供的前副车架检测装置对前副车架进行检测，可以模拟前副车架与控制臂的实际装配状态，快速检测前副车架是否合格，提高实际的装配生产效率。
[0043]具体的，如图6所示，在使用本发明实施例提供的前副车架检测装置00检测前副车架10是否符合标准时，可以将仿形结构001上的第二筒状结构对准前副车架10上的后安装孔，将定位螺柱003插入仿形结构001上的第二筒状结构和前副车架10上的后安装孔。然后转动该前副车架检测装置00，并判断仿形结构001上的第一筒状结构能否对准前副车架10上的前安装孔，若仿形结构001上的第一筒状结构不能对准前副车架10上的前安装孔，则确定前副车架10不合格。若仿形结构001上的第一筒状结构能够对准前副车架10上的前安装孔，则将检测螺柱002插入仿形结构001上的第一筒状结构内。然后判断该检测螺柱002在插入仿形结构001上的第一筒状结构内的前提下，能否插入前副车架10上的前安装孔内，若检测螺柱002不能插入前副车架10上的前安装孔内，则确定前副车架10不合格，若检测螺柱002能够插入前副车架10上的前安装孔内，则确定前副车架10合格。
[0044]具体的，第一筒状结构A的内径与控制臂前衬套的内径相等，第二筒状结构B的内径与控制臂后衬套的内径相等，第一筒状结构A和第二筒状结构B之间的距离等于控制臂的前、后衬套之间的距离。所以在采用本发明实施例提供的前副车架检测装置对前副车架进行检测时，可以模拟前副车架与控制臂的实际装配状态，同时检测了副车架中控制臂前后安装孔是否满足相对位置要求。
[0045]综上所述，由于本发明实施例提供的前副车架检测装置中，通过定位螺柱将仿形结构上的第二筒状结构与前副车架上的后安装孔进行固定，然后通过判断检测螺柱能否够插入仿形结构上的第一筒状结构与前副车架上的前安装孔，来判断该前副车架是否符合标准。由于该前副车架检测装置体积较小，结构简单，且重量较轻，能够轻易地的将该前副车架检测装置移动至该前副车架附近，快速的对该前副车架进行检测，所以，提高了前副车架的检测效率。
[0046]如图7所示，本发明实施例提供了一种前副车架检测方法，该前副车架检测方法可以用于图1或图3所示的前副车架检测装置00，该前副车架检测装置00可以包括:仿形结构、检测螺柱和定位螺柱，仿形结构的两端分别设置有第一筒状结构和第二筒状结构，前副车架检测方法可以包括:
[0047]步骤701、将第二筒状结构对准前副车架上的后安装孔。执行步骤702。
[0048]具体的，由于第二筒状结构的内径与控制臂前衬套的内径相等，所以，可以将第二筒状结构上的通孔与前副车架上的后安装孔对准，模拟控制臂与副车架实际装配要求。
[0049]步骤702、将定位螺柱插入第二筒状结构和前副车架上的后安装孔。执行步骤703。
[0050]由于第二筒状结构的内径与定位螺柱的直径之差的绝对值小于预设公差，定位螺柱的高大于第二筒状结构的高。且在步骤701中，该第二筒状结构与前副车架上的后安装孔已经对准，所以该定位螺柱可以插入该第二筒状结构以及该前副车架上的后安装孔，将该前副车架检测装置上第二筒状结构所在的一端固定在该前副车架上。进一步的，由于该定位螺柱的一端设置有定位手柄，因此，在将该定位螺柱插入该第二筒状结构和该前副车架上的后安装孔内时，操作人员可以手握该定位手柄将该定位螺柱插入该第二筒状结构和该前副车架上的后安装孔内。
[0051]步骤703、判断第一筒状结构是否能够对准前副车架上的前安装孔。若是，执行步骤704 ;若否，执行步骤706。
[0052]示例的，步骤702中将该前副车架检测装置上第二筒状结构所在的一端固定在该前副车架上，因此，可以转动该前副车架检测装置，使得该第一筒状结构与该前副车架上的前安装孔位于该前副车架的同一侧，并判断该第一筒状结构能否对准该前副车架上的前安装孔。若第一筒状结构不能对准前副车架上的前安装孔，则执行步骤706。若第一筒状结构能够对准前副车架上的前安装孔，则将第一筒状结构对准前副车架上的前安装孔，并执行步骤7